八大浪费培训ppt课件.ppt

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1、1/321/22精益生产方式精益生产方式发现浪费和精益八大浪费发现浪费和精益八大浪费精益生产与精益管理办公室2/322/22一、浪费定义一、浪费定义 What is the wastes?What is the wastes?什么是浪费：在制造活动中，不增加价值的所有行为，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少绝对最少”的界限，也是浪费。的界限，也是浪费。 实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加价值。 加工零件，组装产品，油漆、包装，增值 ? 点数、库存、品质检验,不增加价值? 搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值。 资源超过了“绝对最少”的界限。TOYOTA汽车认定9

2、5%以上的工作是浪费什什 么么 是浪费是浪费?浪费浪费3/323/22一、浪费定义一、浪费定义 What is the wastes?What is the wastes? 制造周期Lead Time制造业最大的浪费1. 纯附加值活动时间 : 加工或组装时间2. 非附加值活动时间 : 检查,作业准备(set up)时间3. 浪费时间 : 其他所有时间(储备,移动,等待 等)纯附加值时间只不过是全部时间的2% 大部分浪费时间是以库存的形式显现目标 : 减少库存的同时消除不良品4/324/22二、浪费使企业走向衰亡二、浪费使企业走向衰亡设备的故障修复，修理因缺件引起的停线产品的装卸等待接收材料寻找

3、材料和工具缺陷产品5/32二、浪费使企业走向衰亡二、浪费使企业走向衰亡运转设备的监视重物的长距离搬运产品作成过多谁管理票据等打印产品的数量核对成品等的保管产品等的搬运6/326/22超前生产的浪费超前生产的浪费 库存/搬运/管理生产计划资材筹措部件物流转换的浪费转换的浪费 工序变更/设备变更/熟练计划变更的浪费计划变更的浪费 步骤/剩余库存计划变更的浪费计划变更的浪费 材料定购的修正/剩余库存备料提高的浪费备料提高的浪费 人员/经费剩余设备剩余设备(模具模具)的浪费的浪费 制作费/管理移动的浪费移动的浪费装卸货的浪费装卸货的浪费库存的浪费库存的浪费寻找存货处的浪费寻找存货处的浪费制造制造工序取

4、放的浪费取放的浪费工作者之间半成品的浪费工作者之间半成品的浪费工作距离的浪费工作距离的浪费工序不平衡浪费工序不平衡浪费返工的浪费返工的浪费工作损失的浪费工作损失的浪费制造不良的浪费制造不良的浪费临时存放的浪费临时存放的浪费临时存放的浪费临时存放的浪费商品物流产品物流重放的浪费重放的浪费移动的浪费移动的浪费临时存放的浪费临时存放的浪费堆放的浪费堆放的浪费配送的浪费配送的浪费二、浪费的事例二、浪费的事例库存的浪费库存的浪费7/32152637487/22虽然制造的产品不同，但在工厂发现的典型的浪费类型是类似的过多制造的浪费Waste of Overproduction库存的浪费Waste of I

5、nventory搬运的浪费Waste of Movement不良品的浪费Waste of defective products加工的浪费Waste of processing itself动作的浪费Waste of Motion等待的浪费 Waste of waiting管理的浪费Waste of management三、精益生产的八大浪费三、精益生产的八大浪费8/328/221) 1) 制造过多（早）的浪费制造过多（早）的浪费多做能提高效率，提早做好能减少产能损失是一个很大的误解。生产多于下游客户所需 Making More Than Needed生产快于下游客户所求 Making Fast

6、er Than Needed劳模？9/329/221) 1) 制造过多带来的问题制造过多带来的问题 把“等待的浪费”隐藏起来，管理人员漠视等待的 发生失去了不断改善、进而增强企业体质的机会。 工序间积压在制品，使制造周期变长，空间变大。 车间像仓库有许多不小的所谓中转库是十分典型的现象 产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的物流管 理变得困难。增加周转包装的需要，并造成质量问题。 材料、人工、库存变大，周转资金增加，管理成本增加。10/32计划有误 维修问题 效率问题 能力不平衡 质量问题 交货问题10/22 2)2)库存的浪费（在制品库存的浪费（在制品WIPWIP）高水平库存掩盖所有问题“库

7、存是万恶之源” 库存的浪费利用库存回避工厂的许多问题。在这种意识下发生的。11/322)2)库存降低会暴露问题库存降低会暴露问题 暴露管理中的问题、解决问题、减少库存、消除浪费，进行持续改善。它不仅是一种方法体系，更是一种战略。库存水平12/32搬运并不直接产生价值，也不对产品附加值作出贡献约85%搬运浪费搬运浪费其它 2约25%-40%是搬运费工厂灾害60407080%搬运及停滞时间其它 2加工费工序时间12/223)3)搬运的浪费搬运的浪费13/32有些人利用传送带的方式来减少“搬运”，此谓治标不治本，造成搬运的流程问题并没解决。生产流水化同步化是减少搬运的根本之道3)3)搬运的浪费搬运的

8、浪费14/32带来的问题材料的损失 设备、人员工时的损失额外的修复、挑选、追加检查额外的检查预防人员降价处理出货延误取消定单信誉下降不良、返工、召回造成企业高额的质量成本14/224)4)不良品的浪费不良品的浪费15/32加工本身的浪费现在正做的作业是否真的必要？为什么要这么做？对作业进行反问。一、指多余的加工二、指过分精确的加工对最终产品或服务，不增加价值的任何加工过程。15/225)5)加工的浪费加工的浪费 16/322)3)4)1）两手空闲7)转身角度大单手空闲 8)作业动作停止 9)动作太大 10)移动中变换“状态”不明技巧伸背动作一般来说作业者有一半的时间是“无效的” ！5)6)左右

9、手交换步行多11)12)弯腰动作重复/不必要的动作任何不产生价值的人员和设备的动作精益生产专家6)6)动作的浪费动作的浪费 17/32 动作经济的基本原则与着眼点动作经济的基本原则与着眼点1. 1. 两只手同时使用两只手同时使用身体的使用方法身体的使用方法作业场所的准备作业场所的准备工具的利用工具的利用 两只手各自的动作要同时 开始同时结束. 两只手的动作要同时向 反方向并且是对称的方向. 材料或部品的摆放要做 到两只手可以同时抓到。 利用不用手拿的(固定式) 工具或托垫的装置. 利用可以脚踩的装置.2.2.减少动作要素数量减少动作要素数量身体的使用方法身体的使用方法作业场所的准备作业场所的准

10、备工具的利用工具的利用 改变动作顺序. 2个动作结合. 工具要摆放在拿起来就 可以作业的地方. 利用容易取出材料/部品的 容器或器具. 2个以上的工具结合在一起. 利用夹具等器具能够正确定位 物品.6)6)动作的浪费动作的浪费 18/323.3.移动的距离缩短移动的距离缩短身体的使用方法身体的使用方法作业场所的准备作业场所的准备工具的利用工具的利用 减少需使用的身体部位 的范围. 材料.部品.工具要尽可能 摆放在最近的地方. 使用利用重力的下降装置.4.4.减少疲劳减少疲劳身体的使用方法身体的使用方法作业场所的准备作业场所的准备工具的利用工具的利用 使用承受疲劳能力强的 身体部位. 动作方向的

11、转变应是 圆滑的曲线运动. 作业点的高度要适中. 烟.碎末.垃圾.灰尘等 能够立即送到外面去. 需要长时间握住物品时， 应利用替代工具. 尽量使用动力装置.6)6)动作的浪费动作的浪费 19/32按照作业方法，把部品或工具配置到作业者不需要移动身体就能作业的位置. “手能够得着的配置及立式作业化 动作范围的极小化6)6)动作的浪费动作的浪费 20/32原则原则 1. 1. 取消不必要的动作取消不必要的动作原则原则 2. 2. 减少视觉的移动减少视觉的移动原则原则 3. 3. 组合两个以上的动作组合两个以上的动作原则原则 4. 4. 材料和工具放在前方最近的位置材料和工具放在前方最近的位置原则原

12、则 5. 5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配材料和工具的位置要与作业顺序相匹配原则原则 6. 6. 取出、放回要方便取出、放回要方便原则原则 7. 7. 利用没有成本的动力或重力利用没有成本的动力或重力原则原则 8. 8. 两手可以同时使用两手可以同时使用原则原则 9. 9. 避免避免Z Z形动作或急剧的方向转换形动作或急剧的方向转换原则原则 10. 10. 动作在最短距离内进行动作在最短距离内进行原则原则 11. 11. 器具器具/ /工具统合工具统合原则原则 12. 12. 要可以先入先出要可以先入先出动动作作分分析析的的原原则则6)6)动作的浪费动作的浪费 21/32 原则原则1.

13、 1. 取消不必要的动作取消不必要的动作改善前改善前改善后改善后 正在数制品数组装后整齐地装在定量容器内，一眼就能看出数量且以这种状态移到下个工程。 改善前改善前改善后改善后部品放到检查器具内判定良品、不良(脖子会有转动)以倒映在镜子的波纹判定良品、不良，几乎没有视觉的转移原则原则2. 2. 减少视觉的移动减少视觉的移动6)6)动作的浪费动作的浪费 22/32改善前改善前改善后改善后用注射器在端子两侧涂敷树脂 (合计四回) 使用了两个针头，只要涂敷两回改善前改善前改善后改善后在印张放置台，把印张粘贴到传送带上的部品上。手臂的平均移动距离为40在传送带上方设置印张放置台手臂的移动距离为15 原则

14、原则3. 组合两个以上的动作组合两个以上的动作 原则原则4. 材料和工具放在前方最近的位置材料和工具放在前方最近的位置6)6)动作的浪费动作的浪费 23/32改善前改善前改善后改善后不恰当的作业台的配置恰当的作业台的配置改善前改善前改善后改善后 拿起放在作业台上的钳子 需要转换手势 把钳子放在漏斗型器具内使用 原则原则5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配材料和工具的位置要与作业顺序相匹配 原则原则6. 取出、放回要方便取出、放回要方便6)6)动作的浪费动作的浪费 24/32改善前改善前改善后改善后作业完了后，伸手放到距离60的部品箱里在作业台上穿个小孔，作业物品经传送板滚到部品箱里改善前改

15、善前改善后改善后 原则原则 7. 利用无成本的动力或重力利用无成本的动力或重力 原则原则 8.两只手可以同时使用两只手可以同时使用作业台作业台放置部品放置部品（按钮）（按钮）一只手操作一只手操作2424秒秒作业台作业台1515秒秒两只手操作两只手操作左手左手右手右手放置部品放置部品（按钮）（按钮）6)6)动作的浪费动作的浪费 25/32改善前改善前改善后改善后 包装用塑料袋在身后 需要作业者的转身动作 来回四步的步行包装用塑料袋吊在上面作业者的转身动作没有了四步步行没有了改善前改善前改善后改善后作业台大与部品的距离远水平方向放置部品，很难取出作业台小化(2/3)与部品的距离近倾斜放置部品，容易

16、取出 原则原则9. 避免避免Z形动作或急剧的方向转换动作或急剧的方向转换 原则原则10. 动作在最短距离内进行动作在最短距离内进行6)6)动作的浪费动作的浪费 26/32改善前改善前改善后改善后改善前改善前改善后改善后取出部品平均移动距离60，先入先出很困难存放台改成有一定倾度的，利用Stopper使它停滞。移动距离是20，取出部品时入口不再重叠，所以取出方便 原则原则11. 11. 器具器具/ /工具统合工具统合 原则原则12. 12. 先入先出成为可能先入先出成为可能6)6)动作的浪费动作的浪费 27/32外发等待接收等待检查等待搬运等待入库等待搬运等待作业等待准备工作等待维修等待搬运等待

17、返修等待搬运等待入库等待搬运等待加工等待批量等待“等待”的种类发外加工搬运等待供应商接收纳入等待检查检查等待材料仓库出库等待返修产品仓库出库等待顾客 生产线的品种切换； 时常因缺料而使机器闲置； 上工序延误导致下工序停工； 机器设备时常发生故障； 生产线未能取得平衡； 材料虽已备齐，但制造通知单没到对不起，请少等会儿.还没好吗？.17/227)7)等待的浪费等待的浪费 28/32高峰作业一切事后管理都是浪费、管理的本质是防范于未然、提高过程可靠性管理 浪费内容【a】无计划对需要开展的工作没有作出时间和内容上的安排（5W2H)，导致业务进程的反复与耽误。设备人手不够【b】等待指示工作实施过程中因

18、某些必要的指示未到而导致等待发生造成的浪费；【c】品管人手不够【d】信息不足分段处理工作实施过程中因所需信息、数据不足导致工作无法顺利开展或等待造成的浪费；片面将业务处理时间集约化，官僚主义。如仅周一开业，从而造成相关业务等待或停滞（周一以后的生意只好等待一周或干脆取消）造成的浪费仓库人手不够【e】业务量过于集中而造成业务不能顺畅及时完成或业务质量下降的浪费，如指挥的人多干活的人少；18/228)8)管理的浪费管理的浪费 29/32问题发生解决问题的长久对策?回避问题逃避产生浪费领导说的认可浪费习惯化惰性造成浪费管理制度无意识浪费没办法应付了事好象应该有必要即成事实长期存在谁也不认为不合理暂时

19、增加库存应对一下应该保持库存库存已成习惯与应该形成浪费19/22四、浪费产生与固化的过程30/32过多制造的浪费= 从生产思想开始的浪费等待浪费= 无视人的稼动率所造成的浪费 前工程 PUSH 型生产 注意设备稼动率 100% 直线流水生产 工程编制的不均衡性 TACT TIME的无视 生产计划的超过完成 自动设备的 One Man One M/C TACT TIME的无视搬运浪费= 供应系统是原因之一 只考虑搬运合理化的一日一次搬运 不开箱就直接供应到LINE 装卸 拿出和放入加工本身的浪费=生产技术不足产生的浪费 没有改善的设计图 留有加工的潜在对策 过剩品质的放置 过多的加工成本20/2

20、2五、八大浪费的主要原因五、八大浪费的主要原因31/32库存的浪费= 从生产、资材分类开始的浪费动作的浪费= 看不到浪费而产生的浪费制造不良的浪费 立体的自动仓库的存在 部品围绕着生产线 左右手的交差 扭动肩和腰 维修人员过忙 库存多也能产生物品短缺 叉车经常不足 左手夹，右手递 部品交叉混乱 人员不足引起的抽样检查= 未发现不良而产生的浪费管理的浪费= 不明管理价值产生的浪费 考虑了不良率而追加投入 出现不良，LINE也不停止 无法准时交货而产生的计划管理 客户投诉而采取的临时对策 考虑了不良率而追加投入 出现不良，LINE也不停止21/22五、八大浪费的主要原因五、八大浪费的主要原因32/32需要慧眼对改善的彻底思考制造现场为主体进行改善可视化管理能够遵守的标准很重要要正确分辨在现场不断发生的浪费(可视的浪费 & 不可视的浪费)为什么做改善？为谁做？如何接近改善？等方面要有正确的理解和知识。所以要根据改善Cycle 思考，展开追求改善为目的和目标的活动。把现场做成不管是谁、在什么时候都容易知道问题。o. 不要做 制定不许做的RULEo. 要做制定不能不做的RULE22/22六、发现并消除浪费的思考方法六、发现并消除浪费的思考方法