自动机与自动线总结.doc

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1、Four short words sum up what has lifted most successful individuals above the crowd: a little bit more.-author-date自动机与自动线总结自动机与自动线总结第二章 自动机械的结构组成与工作流程T 、1.按自动机械的用途分类：自动化机械加工设备 自动化装配设备 自动化检测设备 自动化包装设备J、 2.自动机械的结构组成：工件的自动输送及自动上下料机构 辅助机构（定位、夹紧、分隔、换向等）执行机构 驱动及传动系统 传感器与控制系统J 3.自动机械的典型工作流程：输送与自动上料 分隔与换向

2、定位与夹紧 工序操作 卸料第三章 皮带输送线结构原理与设计应用T、 1.皮带输送与皮带传动的区别：皮带传动是指动力的传动环节，皮带输送是一种物料输送机构，皮带输送包含了皮带传动。P/T、 2.从动轮与主动轮的最大区别：从动轮的轴与轮之间是通过轴承链接，因而轴与轮之间是可以相对自由转动的；主动轮的轴与轮是通过键联结成一体的，不可以自由转动。T、 3.皮带输送线的3种运行方式：等速输送 间歇输送 变速输送T/J、 4.主动轮与皮带内侧之间的摩擦力取决的因素：皮带的拉力 主动轮与皮带之间的包角 主动轮与皮带内侧表面之间的相对摩擦系数M、 5.包角：主动轮表面与皮带内侧的接触段圆弧所在区域对应的圆心角

3、。J、 6.皮带输送线张紧轮合理位置及张紧调节方向有何要求：张紧轮在加大皮带张紧的同时还应能增大皮带的包角 张紧轮的调节方向尽可能设计为对皮带长度影响最大的方向 张紧轮通常设计在皮带的松边一侧J、 7.提高皮带输送线负载能力的有效途径：增大主动轮输出侧皮带张紧力 增大主动轮与皮带内侧表面之间的摩擦系数 增大皮带与主动轮之间的包角 增大皮带宽度M、 8.皮带打滑现象：皮带与主动轮之间的摩擦力不足以牵引皮带及皮带上的负载，使皮带不能前进或不能与主动轮同步运行的现象。J、 9.出现打滑现象的原因：皮带的初始张紧力不够 主动轮与皮带之间的包角太小 主动轮与皮带之间的摩擦系数太小T、 10.因为安装误差

4、引起的跑偏：输送皮带接头不平直 机架歪斜T、 11.皮带输送线皮带跑偏现象的纠正：调整托辊 调整辊轮位置 第四章 链条输送线设计原理与应用T、 1.链条输送线的类型：倍速链输送线 平顶链输送线 悬挂链输送线M、 2.倍速链输送线：所谓倍速输送链就是在输送线上，链条的移动速度保持不变，但链条上方被输送的工装板及工件的速度大于链条速度的一种滚子输送链条。T、 3.放置在链条上方的工装板的移动速度大于链条本身的前进速度。T、 4.工装板直接放置在链条滚轮上，被输送的物料或工件直接放置在工装板上。T、 5.倍速链链条是通过链轮驱动，链条依靠直接放置在导轨支撑面上的滚子来支承T、 6.倍速链输送线上驱动

5、系统的组成部分：电机及减速器 链传动 倍速链驱动链轮T、 7.倍速链输送线张紧机构：一般将倍速链驱动链轮的驱动轴设计成固定的位置，而从动链轮轴则设计成可以调节的。T、 8.侧弯平顶链是在直行平顶链的基础上对结构稍做改动：增加铰链间隙 将链板改为侧斜边 增加防移板 第五章 振盘送料装置T、 1.振盘的作用：自动输送、自动定向。J、 2.振盘的缓冲功能是如何设置的？ 在振盘外部的输料槽上设置一个工件缓冲区，分别在两个位置设置工件检测传感器，利用上述传感器及控制系统，可以使输送槽上的工件数量最少时不低于最低限位置，最多时不高于最高限位置。J、 3.振盘出料速度设计原则：正常使用条件下振盘的出料速度必

6、须大于机器对该工件的取料速度，而且在满足机器节拍时间的前提下还必须具有足够的余量，通常要比机器的取料速度高20以上。J、 4.振盘送料及自动装配的零件设计要求：零件形状设计应考虑适合自动定向及自动送料 零件尺寸的加工精度应控制在要求的范围之内 尽量减少零件数量 采用模块化设计 减少螺钉等连接件的数量第六章 机械手结构原理与设计应用T、1.机械手为一种简单的自动装置，大多数情况下都由气缸来驱动，自由度一般为2 3个。T、 2.机械手的抓取工件的两种方式：真空吸盘吸取、气动手指夹取M、3.主手：主要的取料手臂，含有驱动部件和导向部件，需要有较大的工作行程，工程上称主手P、 4.在运动行程上，一般将

7、副手的上下运动行程设计得比主手上下运动行程稍大T、 5.主手与副手的不同之处：取料的对象不同 取料的方式不同 负载的大小不同T、 6.机械手的基本结构包括哪些环节（共性）：驱动部件、传动部件、导向部件、换向机构、取料机构、缓冲机构、行程控制部件等T、7.换向机构的换向动作：将工件回转一定角度后释放 将工件翻转一定的角度后释放T、8.行程控制的方法：金属限位块、调整螺栓、磁感应开关、接近开关X/T、9.机械手的主要性能要求：速度、精度、可靠性、刚度J/T、10.机械手的缓冲机构: 采用气缓冲气缸 采用缓冲回路 直接利用气缸作为缓冲元件 采用橡胶减振垫 采用油压吸振器 对电机运行速度进行优化第七章

8、 间歇送料装置M、1.间歇输送：在自动化装配或加工操作中，沿输送方向以固定的时间间隔、固定的移动距离将各工件从当前位置准确移动到相邻的下一个位置的输送方式叫间歇输送，实现上述输送功能的机构称间歇送料装置。T、 2.间歇输送方式的分类：直线方向的间歇输送、沿圆周方向的间歇输送T/P、3.槽轮的槽数S越多，槽轮运动时间与停顿时间的比值越大，即机器花费在转位分度过程的时间越长。 槽轮的槽数越小，槽轮的最大角速度及最大角速度越大，槽轮的运动越不均匀，运动平稳性越差。T、 4.棘轮机构主要由棘轮和棘爪组成，其中棘爪为主动件，棘轮为从动件T、 5.棘爪机构的缺点是工件被推送时因为惯性而不容易准确定位，因而

9、只适合使用在输送速度较低的间歇送料场合。第八章 凸轮分度器原理与应用T、 1.凸轮分度器典型工作循环方式：转位分度循环、摆动循环J、 2.凸轮分度器的应用类型：转盘式多工位自动化装配专机 与皮带或链条组成直线方向间歇输送的自动化专机 自动化间歇送料机构 摆动机械手M、 3.节拍时间：在正常连续工作、稳定运行的前提下，专机每生产一件产品所需要的周期时间间隔。 节拍时间由两部分组成：工艺操作时间 辅助生产时间M、 4.分度角：输入轴旋转一周360分为两部分，其中一部分对应输出轴转位的时间称为分度角T、 5.凸轮分度器选择的依据：节拍时间、负载大小T/F、6.确定凸轮分度器工位数量的重要依据为工序数

10、量。 确定分度器工位数量的方法：预留1个工位为上料工位，1个工位作为卸料工位，因此总工位数必须至少为工序数量+2M、 7.转盘停顿时间：转盘的停顿时间实际上是凸轮分度器的停顿时间，该停顿时间是组成机器工作节拍的重要部分。J、 8.影响凸轮分度器精度设计的因素有哪些：转盘的精度（平面度、静态精度、动态精度）转盘上定位夹具的位置精度 定位夹具的尺寸精度与重复性 执行机构的重复精度J、 9.转盘的精度中，为了尽可能减少误差，必须保证的环节：转盘装配定位基准面与夹具安装面的平行度 装配调试完成后转盘转位时转盘上方的夹具安装平面应保证在一个平面内运动T、 10.设备在工作时各工位上工件的数量由三个定位尺

11、寸决定：高度方向、半径方向、回转角度方向J、 11.减轻凸轮分度器的负载的方法：减轻转盘的质量 减轻夹具的质量 减轻转盘转动时的加速扭矩 选用安全附件P、 12.键连接的主要作用为决定分度器分度角的起始位置及承受传动过程中的冲击负荷，正常运转时一般不依靠键连接来传递扭矩，而采用其他的连接措施。第九章 工件的分隔与换向M、 1.工件的暂存：通过一定的阻挡机构使某个特定工件暂时停留在某一固定位置，以方便对该工件进行后续的取料、装配或加工等操作的处理过程。T、 2.典型的暂存位置：在振盘输料槽的末端设置阻挡块 在输送线上设置阻挡机构T、 3.挡块的形式：固定挡块、活动挡块。M、 4.定向：通过一定的

12、机构使工件具有符合工艺要求的姿态方向的过程 换向：通过一定的机构使工件发生翻转、旋转等动作，改变工件的姿态方向。J、 5.换向动作位置的设计原则：尽可能减少工件换向的次数 尽可能在输送线上进行换向 尽量避免在工件被移送到专机定位夹具后在进行换向 当机械手抓取的过程中根据工件的形状而定。T、 6.定位与换向的方法：振盘定向 定位与定向一体化 翻转机构换向 回转机构换向第十章 工件的定位与夹紧T、 1.定位：使工件具有确定的姿态方向及空间位置的过程 对单个工件而言，工件多次重复放置在定位装置中时都能够占据同一位置；对一批工件而言，每个工件放置在定位装置中时都必须占据同一个准确位置。T/X、2.定位

13、夹具的组成：定位元件 夹紧元件 导向及调整元件T/X、3.定位的基本方法：利用平面定位 利用工件轮廓定位 利用圆柱面定位T、 4.选择定位基准的主要原则：基准重合、基准统一T/X 5.自动夹紧机构的几种类型：气动夹紧机构 液压夹紧机构 弹簧夹紧机构 手动快速夹具第十一章 直线导轨机构原理与设计应用T、 1.要实现直线运动，需要的两个基本条件：驱动部件、导向部件 驱动部件包括：气缸、液压缸、各种电机（步进电机、伺服电机）T、 2.目前自动机械行业大量采用的标准导向部件：直线导轨、直线轴承、滚珠花键J/T、 3.直线导轨机构的主要组成部分：导轨 滑块 滚珠 端盖 防尘盖 装配面与装配基准面T、 4

14、.直线导轨机构在使用时的4个重要的平面：两个装配面及两个侧面定位基准面T、 5.直线导轨机构的两种运动方式：导轨固定滑块运动 滑块固定导轨运动J、 6.公称尺寸的选择方法：根据经验初步选定一种公称尺寸，在此基础上根据使用条件对负载的大小进行详细计算，然后计算出所选导轨的额定寿命，将寿命计算结果与期望的额定工作寿命进行比较，能够满足额定寿命要求则该系列及公称尺寸符合要求，否则需要重新选定具有更大公称尺寸的导轨进行核算。J、 7.采用单滑块或双滑块的决定原则：当负载沿导轨长度方向存在偏心时，采用双滑块结构 当径向载荷较大但结构空间有非常敏感时，采用双滑块结构 当滑块承受较大的力矩载荷时，采用双滑块

15、结构 当负载沿导轨长度方向的尺寸较短时，采用单滑块结构。T、 8.导轨的安装方式：水平平面上安装 竖直平面上安装 倾斜平面上安装T、 9.直线导轨机构的运动精度分为3项：总高度尺寸H误差 滑块宽度方向尺寸N误差 同一导轨的各个滑块上尺寸H及N的最大偏差T、 10.直线导轨机构的选型需满足的条件：静强度校核（实际计算出的静安全系数必须不小于制造商推荐的最小值）在实际负荷下的额定寿命必须不低于设计寿命T、 11.直线导轨的防尘措施：埋栓结构 导轨上专用的油封板 波纹套管J、 12.如何保证平行度使用的各导轨之间的平行度？ 如果两根导轨都采用侧面基准面定位并夹紧时，则直接通过安装基础上两个侧面定位基

16、准面加工后的平行度来保证 如果只对一根导轨采用侧面定位（称为基准侧导轨），则另一根导轨（称为从动侧导轨）需要采用百分表打表的方法来进行精度的校准，确保导轨之间的平行度。T、 13.导轨等高的要求？ 一个导轨在长度范围内等高 多个导轨之间等高J、 14.怎样用百分表打表找正？ 使直线导轨机构运动基本顺畅，将百分表座固定在工作台上，百分表表头紧贴在从动侧导轨的侧面基准面上，在全长度上边移动工作台边用测力计测定移动工作台所需要的轴向托动力，并用塑料锤轻轻敲击从动侧导轨阻滞点的一侧，直到百分表指针的跳动量达到预期的范围、移动工作台所需要的轴向托动力为最小为止。第十二章 直线轴承原理与设计应用T/X、

17、1.直线轴承的结构类型：标准型、间隙调整型、开放型、法兰型。T、 2.直线轴承的结构：橡胶密封圈 外筒 滚珠保持器 滚珠 直线轴Y、 3.标准型轴承的安装方式：内卡环安装方式 外卡环安装方式 固定板安装方式T、 4.在使用间隙调整型直线轴承时，预紧螺钉与轴承的开口之间在方位上应该相差90J、 5.直线轴与直线轴承之间通常什么配合？直线轴的外径一般按什么公差等级加工？ 直线轴承与直线轴的配合为间隙配合。直线轴外径在普通精度下一般按g6精度制造，在较高精度的精密配合情况下按h6和h5精度制造。J、 6.直线轴承外筒与轴承座装配孔之间通常采用什么配合？轴承座装配孔通常按什么公差等级加工？ 直线轴承外筒与轴承座装配孔的配合一般采用间隙配合。轴承座装配孔孔径一般按H7加工，少数小间隙情况下按J7、J6加工。J、 7.在轴承座装配孔的设计加工过程中需要注意的事项：装配在同一根直线轴上的轴承座装配孔应设计为一个孔，制造是一次加工而成，这样才能严格保证两轴承装配孔的同心度。当两根直线轴平行使用时必须保证两根直线轴在严格平行的的状态下工作，在设计加工轴承座装配孔时，必须在加工工艺上严格控制两平行装配孔的平行度公差。 J/T、 8.直线轴的主要技术要求及性能体现：外径公差、圆度误差、直线度误差、表面硬度与硬化层深度。-