《压力管道通用工艺.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《压力管道通用工艺.doc（62页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、压力管道通用工艺1.0压力管道通作标准（1）2.0压力管道工程施工准备（4）3.0材料检验及验收指导书（6）4.0压力管道加工（7）5.0管道安装的一般规定（9）6.0阀门安装（12）7.0补偿装置的安装（12）8.0管道支、吊架安装（14）9.0管道静电接发的安装（15）10.0压力管道的焊接（15）11.0地下穿越管道施工（20）12.0热处理工艺（21）13.0管道检验、检查和试验（23）14.0管道吹扫与清洗（26）15.0管道除锈、刷油防腐（29）16.0管道绝热（32）17.0压力管道质量检验评定（33）18.0工程交接验收（34）19.0施工安全技术（35） 适用范围：本工艺适用
2、于GB类、GC2级工业管道安装中通用工序的施工。10压力管道通用标准1、工业金属管道施工及验收规范 GB50235-972、石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规 SH3501-20023、油田集输管道施工及验收规范 SY0422974、天然气集输管道施工及验收规范 SY0466-975、城镇供热管网工程施工及验收规范 CJJ28-20046、建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范 GB50242-20027、通阀门压力试验 GBT3927-928、紧凑型钢制阀门 JBT7746-20069、阀门的试验与检验 JBT9092-199910、阀门检验与管理规程 SH3518200011、通用
3、阀门标志 GBl220-8912、石油化工钢质管道工程施工工艺标准 SHT3517-200113、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB502369814、石油天然气管道穿越工程及验收规范 SYT40799515、石油天然气管道跨越工程施工及验收规范 SY0470200016、钢结构工程施工及验收规范 GB50205-200117、承压设备无损检测 JBT4730-200518、金属熔化焊焊接接头射线照相 GBT3323200519、超声探伤用探头性能测试方法 ZBY231-8420、石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金 管道焊接规程 SH3523-199921、石油化工工程铬钼耐热
4、钢管道焊接技术规程 SHT3520-200422、石油化工低温钢焊接规程 SH3525200423、石油化工异种钢焊接规程 SH3526-200424、天然气集输站内工艺管道施工及验收规范 SYT40679325、涂装前钢材表面予处理规范 SYT0407-9726、脱脂工程施工及验收规范 SYT04209727、管工工艺 HG20202-200028、埋地钢质管道石油沥青防腐层施工及验 石油工业出版社29、工业设备及管道绝热工程施工及验收规范 GBJl268930、城市热力管网规范 CJJ34-200231、城市测量规范 CJJ89932、土方及爆破工程施工及验收规范 GBJ201-8333、
5、城镇燃气输配工程施工及验收规范 C JJ332005 34、长输管道线路工程施工及验收规范 SYJ4001-98 35、长输管道线路工艺敷设流水作业施工工艺 SYT4062-93 36、石油建设工程质量检验评定标准 (输油输汽管道线路工程) SYT4062-93 37、输油输气管道线路工程施工及验收规范 SYT0401-9838、管道下向焊接工艺规程 SYT4071-9339、油气长输管道工程施工及验收规范 6B50369-200640、长输管道阴极保护工程施工及验收规范 SYJ40069041、埋地钢质管道阴极保护参数测试方法 SYT0023-9742、石油天然气输送管道用旋缝埋弧焊钢管 G
6、B9711199743、输送流体用无缝钢管 GB8163-199944、碳钢焊条 GB5117-199545、低合金钢焊条 GB5118-199546、石油天然气钢质管道无损检测 SYT4109-200547、石油天然气输送管道用直缝电阻焊钢管 SY52979148、钢质管道焊接及验收 SYT4103-199549、钢质管道环氧粉末外涂层技术标准 SYT0315-200550、安全阀一般要求 GBl2241-200551、安全阀性能试验方法 GBl2242-200552、弹簧直接载荷式安全阀 GBl22432005 20压力管道工程施工准备21技术准备211认真进行图纸会审，审核有关技术资料。
7、212制定质量计划编制施工组织设计、施工方案及作业指导书。213了解各介质不同管道种类、工作参数和流程。确定施工工艺程序。214对施工人员进行技术交底，明确施工范围和质量标准，制定合理可行的施工周期。215压力管道是一种特种管道，操作人员必须了解管道介质的性质和技术、安全操作要求，特别是：易燃、易爆、有毒等的管道技术要求和安全技术要求，要进行技术培训。22施工现场的准备221督促业主做好施工现场的三通一平(水、电、道路通、施工现场平整)。222按施工平面布置图合理布置施工现场各种机械设备，要求排列整齐稳固，材料配件存放整齐，并做好检验状态标志。223施工现场应有足够的用电设备，电气线路按国家施
8、工现场安全用电布置，并设立警告标志。224施工现场应配备足够的消防器材和防毒器具。23施工机具的准备231按施工项目配备各种施工机械，并做好以下几项工作：a、各种施工机械的电传动部分应设安全防护罩。b、各种起重机械应有行程控制装置，千斤顶、手动葫芦等起重机具的性能应良好，能满足安全施工的要求。c、中小型电动工具、电器设备、性能应稳定，导线绝缘良好，并设有漏电保护装置。d、焊接设备、气割工具的安全附件及仪表应完好，定期进行计量检定，焊机外壳应接地，氧乙炔瓶应有5米以上的安全间隔距离。24施工材料配件的准备241各类主材、原配件，按规定程序严格控制进货检验。必要时应做化学成分和机械性能复验。242
9、进入现场的材料和配件按不同的种类、不同的材质和规格存放并进行标识，做好防护工作。243易燃、易爆、有毒物品应隔离存放，并设有警告牌。244焊接材料应码放在通风、保持一定温度和湿度的材料库货架上，并按同一批号分别存放，并按规定进行标识。245凡不合格的材料、配件不得进入现场或采取措施隔离存放，做好明显的标识。246压力管道组成件及管道支承件必须有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行的标准规定。247管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的要求，并应按国家现行标准进行检验，不合格的不准使用。248根据施工规范要求阀门应逐个进行强度试验及严密性试验，强度试验的压力等于公称
10、压力的15倍，稳压时间不少于5分钟，严密试验为公称压力，不渗漏为合格，经检验合格的阀门应做好标识，安全阀应由有资格的人员进行调试，调试后做记录。249要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供试验结果文件，其指标不得低于设计文件的规定。2410管道组成件及管道支承件在施工过程中应有妥善保管，不得混淆或损坏，其标记应明显清晰，材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，不得与碳素钢混合储存，暂时不能安装的管子应封闭管口。30材料检验及验收指导书30材料检验和试验依据产品标准检验规则，采购合同、质量要求进行。31材料责任师负责工程所用材料、半成品、成品的进场验证，保证未经检验或不合格的产品不
11、投入使用。32验收手续的内容包括：产品来源、生产厂家、产品合格证、化验检验报告单、特殊产品(防火材料等)有消防部门的准销证、生产许可证、质量证明文件。材料员验证后编号登记，做好质量证件交接记录。33验收实物的内容包括：外观、产品标牌、规格、型号、数量(包括不合格、混装及破损数量)等，注意以下问题：1)有包装的材料要验每个包装的数量、出厂日期、重量标准等，抽查数量、规格是否与清单相符，如数量不符按实际数验收。2)大宗材料没有过磅的要进行车车验尺量方验收，质量随机抽查，并做好记录。3)对采购进场的阀件外观、压盖螺栓进行检查、清洗，按工作压力作强度试验，严密性试验做好记录，不合格晶作退货处理并记录在
12、册。a、对于钢管、钢材、焊条等材料进场后，应检查其规格、尺寸、壁厚，并按要求取样送验，对外观做仔细检查做好检查记录。b、对防腐涂漆材料，重点对日期、包装的严密性、液体的挥发、板结、变质等情况进行检查。4)需复检的材料，同一厂家、同一标号、同一批号、同一规格的按批量进行抽样试验，取样由现场试验工负责，并做好记录。5)加工定货要封存样品，要用标准的检测工具进行检验，验收并做好记录。6)对已进场的材料有质量、数量问题的，材料员要及时向技术负责人、项目负责人反映情况，并在验收单上注明原因，做好记录。7)使用新材料时，为保证材料质量可靠，应有主管部门提供的推广证书。34进货检验、试验记录 材料员负责填写
13、进场材料的检验、试验记录台帐，保存所有材质证明和材料复检结果，并做好交接记录。35供应站负责每季度对在施工工程进货检验和试验记录进行一次检查，发现问题督促整改。40压力管道加工41管子的切割下料411管子的切割下料应移植原有的标记。412管子宜采用机械方法切割，当采用氧乙炔火焰切割时，应保证断面平整。413有锈钢管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。414管子的切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、缩口、容渣、氧化物等。切口端面偏斜应符合设计及验收规范要求。42管子弯管的制作421高压钢管的弯曲半径符合设计及验收规范要求，弯曲后进行表面探伤。其他管子的弯曲半径符合设计及验收规范要求，设计允许时
14、可采用冷制冲压弯。422有缝钢管煨弯时，焊缝应避开受拉区，有色金属管加热制作弯管时，其加热温度应符合设计及验收规范要求。423采用高合金钢管或有色金属管制弯时，应采用机械方法，如充砂制作时不得用铁锤调敲击，铅管加热制弯不得充砂。424中、低合金钢热弯时，直径符合设计及验收规范要求进行完全退火、正火加回火或回火处理。如采用冷弯时应符合设计及验收规范要求进行热处理。425弯管不得有裂纹，不得存在过烧、分层，不宜有皱纹，椭圆度应符合设计及验收规范要求，管子壁厚应符合规定要求。43夹套管的加工431夹套管的加工，应符合设计文件的规定，当主管有焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检测，检
15、验合格后，方可封入套管。432夹套管预制后，应预留整管段，其调节余量应符合设计及验收规范要求，套管与主管之间隙应均匀，支承块不得妨碍主管与套管之间的胀缩。433主管加工完毕后，焊接部位应进行压力试验，稳压规定时间内无异常，再降至设计压力，稳压规定时间内无压降，无渗漏为合格。434夹套加工完毕后，套管部分符合设计及验收规范要求进行压力试验。435弯管的加套组焊，应在主管弯曲完毕后并进行探伤合格后进行。当夹套管组装有困难时，套管可采用剖开分组焊的形式，其复原焊接应保证质量。436夹套和主管焊件，应使用无缝或压制对接管件，不得使用斜接弯头，夹套弯管的套管与主管应保证其同轴度，偏差符合设计及验收规范要
16、求。44管子坡口及对口441管子管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时应符合设计及验收规范要求。442管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔火焰等加热方法，采用热加工方法加工坡口后，应清除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响焊接性能的表面层，并将坡口不平处修磨平整，淬硬倾向大的合金钢管切割后应用砂轮磨去淬硬层。443管道对口应做到内壁齐平，内壁错边量应符合设计及验收规范要求，不等厚的管道组件对口时，当内壁超过规定时或外壁错边量大于符合设计及验收规范要求时应进行修整。444管子对口时应用对口卡具组对，保证其同心度，除设计文件规定的管道冷拉或冷压缩焊口外，不得强行组对，
17、需预拉抻或预压缩的管道焊口组对时所用的卡具，应待整个焊口焊后及热处理完毕，并焊接检验合格后方可拆除。5.0管道安装的一般规定51管道安装应具备下列条件511与管道安装有关的土建工程已检验合格(包括埋地、架空)满足安装要求。512与管道连接的设备已找正合格、组对完毕。513管道组成件及管道支承件等检验合格，并有相应证明文件。514管道安装前应按设计要求进行脱酯、酸洗、内部防腐或衬里等有关工序的施工。管子、管件、阀门等应检验合格，并有证明文件。52管道预制521管道预制应首先对工艺图进行分解，绘制单线图、管子分段编号，按单线图进行预制，并做好标识，以便现场组装。522对自由管段和封闭管段的选择应合
18、理。封闭管段的长度应现场实测后的安装长度进行加工。523预制完毕的管段，应将管道内部的清理干净，并及时封闭管口。524管道预埋件的质量应符合设计及验收规范要求。53钢制管道的安装531预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。532管道安装的坡度和坡向应符合设计要求，在调整过程中可用支架安装高度或支座下的金属垫片来调整坡度，吊架式的可调解螺杆来调解。用垫板来调整的应将垫板与预埋件焊接，不能夹于管道和支座之间。533法兰、焊口及其它连接件，应设置在便于检修的地方，不能紧靠墙壁楼板或管架。534已经脱酯过的管道，应在安装前重新检验，决不能在管内及外壁存在违禁物，当发现存在时应进行重新脱酯，经检验
19、合格后方可进行安装。535采用螺栓连接的组成件时，法兰之间的垫片应符合设计要求，软钢、铜、铝等金属垫片，当出厂前未进行退火处理时安装前应进行退火处理。536法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓能自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差符合设计及验收规范要求，同时不得用强紧螺栓和方法消除偏斜。537法兰连接时应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致螺栓坚固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需要加垫片时，每个螺栓为一个，紧固后应与螺母齐平。538高温或低温管螺栓，在试运行前应进行热紧和冷紧固，热紧固和冷紧固应在保持工作温度规定时间以后进行。539紧固此类螺栓时，管道内的最大压力根据设计压力进行
20、确定，当设计压力低于6Mpa时，热紧最大内压力为03Mpa，设计压力高于6Mpa时，热紧最大内压力为05Mpa。冷紧固应在泄压后进行。热紧固和冷紧固都必须采取安全技术措施。5310对接管道应垂直或水平，管子对口应保证直线度。5311管道组对时不得强力对口，严禁采用倒链拉紧对口，加偏垫或加多层垫的方法来消除接口端面的缝隙、偏斜、错口和不同心等缺陷。5312管道对口应做到内口平齐，内壁错边量应符合规定，否则应进行加工修整。5313管子对口时应使用对口卡具进行组对，保证其同心度，除设计文件规定的管道冷拉或冷压缩焊外，不得进行强行组对。需预拉伸和冷压缩管道焊口组对所用的卡具，应在整个焊口焊后及热处理完
21、毕，并经焊接检验合格后方可拆除。5314合金钢管弯曲校正时，加热温度应控制在临界温度以下，在合金钢管道上不得焊接临时支撑物。5315需预拉伸(压缩)时的管道预拉伸(压缩)时，应具备下列条件：a预拉伸区域内固定支架间所有焊缝焊接完毕，需做热处理的焊缝均已做热处理的焊缝均已做热处理，并检验合格。b预拉伸支、吊架已安装完毕。管子与固定支架己固定完毕，预拉口附近的支、吊架均已预留足够的调整余量，支、吊架弹簧也已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧受到管道载荷。c预拉伸区域内的所有螺栓都已拧紧。5316当安装不锈钢管时，不得用铁锤在管道上敲击，法兰之间的垫片其氯离子的含量符合设计要求，管子与支座垫板之间的
22、氯离子含量也要符合设计要求。5317当管道安装工作有间断时，应及时将管道管口作封闭处理，管道上的膨胀指示器应按设计文件进行安装，管道清洗前应将指针调整到零位，蠕胀测点和监视管段的安装应按设计文件规定安装并达到要求。5318管道穿越道墙或构筑物时应加套管或砌筑涵洞进行保护。5319埋地管道试压防腐后，应及时回填土，分层夯实，并按规范要求，有隐蔽工程记录，办理隐蔽工程验收。5320已做好外防腐的钢管，在安装过程中要注意保护，不得有破损，埋地管道焊缝部位的补口防腐应等管道试压合格后进行。5321管道坐标、标高、间距等安装尺寸必须要符合设计规定。5322连接机械设备的管道安装应符合下列要求：a管道与机
23、器连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度。b管道系统与机器最终连接时，应在联轴器上加设百分表监视机器移位。-c管道安装合格后，不得有设计以外的附加载荷。d管道吹扫应与机器隔离，完毕后应对该管与机器的接口进行复位检验。60阀门安装61阀门安装前应检查填料、阀门外观，压盖螺栓应留有调节余量，清洗后的阀门应按工作压力作强度试验、严密性试验，合格后方可安装。62阀门在安装前应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。63当阀门与管道采用法兰或螺纹连接时阀门不应打开。当阀门与管道以焊接方式进行连接时，阀门应打开，底层焊宜采用氩弧焊。64水平管道上的阀门，其阀杆应按设计规定进行安装，动作应
24、灵活，装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。65安装高压阀门前必须复核产品合格证和试验记录。66安全阀应垂直安装，在管道投入运行时，应及时调校安全阀，其最终调校应在系统上进行，开启、回座压力应符合设计文件的规定并有记录。调校合格后应加铅封。70补偿装置的安装补偿装置品种较多，“门”或 “”膨胀器、有填料式、补偿式、波纹膨胀节等。71安装“门”或“”形膨胀弯管应符合下列规定：a应根据设计文件进行预拉伸或压缩，并应填写管道补偿装置安装记录。b水平安装时平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。垂直安装时应注意排水及疏水装置。72安装填料式补偿器应符合下列规定：a应与管道保持同心，不得歪斜，导
25、向支座应保证运行时能自由伸缩不得偏离中心。b应按设计文件的安装长度及温度变化，留有剩余的伸缩量，其允许偏差为5mm。c插管应安装在介质的流入端，填料石棉绳应涂石墨粉，逐圈加紧，各圈接口应相互错开。73安装波纹膨胀节，应符合下列规定：a波纹膨胀节在安装前应按设计文件进行预拉伸，受力应均匀。b波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部。c波纹膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜，安装时应有临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。74安装球形补偿器应符合下列规定：a球形补偿器安装前，应将球体调整到所需角度，并与球心距管段组成一体。球形补偿器的安装应紧靠变头
26、，使球心距长度大于计算长度，球形补偿器的安装方向，宜按介质从球体端进入，由壳体端流出。b垂直安装球形补偿器时，壳体端应在上方，其固定支架或滑动支架，应按设计文件规定进行安装。80管道支、吊架安装81支、吊、架安装施工时，必须按设计要求及施工规范要求进行安装。82管道安装时应及时固定和调整支、吊架。位置应准确，安装应牢固，与管子接触应紧密。83无位移的管道，其吊架应垂直安装，有位移的管道吊点，应设在位移相反的方向，按位移12偏位进行安装，两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。84固定支架应按设计文件要求进行安装，并应在补偿预拉之前进行固定。85导向支架或滑动支架的滑动面应清洁平
27、整，不得有歪斜、卡涩现象的发生。其安装位置应从支承面中心反方向偏移，偏移量符合设计规定，绝热层不得妨碍其位移。86弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定高度安装，弹簧应调整到冷态值，并做记录，弹簧的临时固定件，应在系统安装试压、绝热完毕后方能拆除。87支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊、咬边、烧穿或焊缝出现裂纹等缺陷。88铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得由管道承重。89管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。810管道安装时不宜使用临时支、吊架，当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架发生冲突，并应有标记，在管道安装完成后应予以拆除。8
28、11管道安装完毕，应按设计文件规定，应对各类支架进行核对检查，不合格的应予以返工。9.0管道静电接地的安装9.1有静电接地要求的管道，每段管子应导电，当每对法兰或螺栓接头间电阻超过003时，应设导线跨接。92管道系统的对地电阻值超过100时，应设两处接地线，接地引线宜采用焊接形式。9.3有静电接地要求的钛管及不锈钢管，导线跨接或接地引线不得与钛管和不锈钢管直接相连，应采用钛板及不锈钢板过渡。94用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂油漆，导电接触面必须除锈并紧密连接。95静电接地安装完毕后，必须进行测试，查和调整。电阻值超过规定时，应进行检查和调整。100压力管道的焊接101压力管道的施焊环境
29、1011焊接的环境温度应能保证焊件所需的足够的温度和焊工技能不受影响。1012焊接的风速不超过下列规定，当超过规定时应有防风设施：a手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8ms。b氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2ms。1013焊接电弧1 m范围内相对湿度应符合下列规定：a铝及铝合金焊接：不得大于80。b其他材料焊接：不得大于90。1014当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪或在下雨、下雪、刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不得进行焊接。102焊接材料1021焊条应符合以下现行国家标准：碳钢焊条 GBT5117低合金钢焊条 GBT5118不锈钢焊条 GB983低温钢焊条 JB23851022焊丝应符合以下现行国家标
30、准气体保护用碳钢、低合金钢焊丝 GBT81110焊接用高温合金冷拔焊丝 GB8110焊接用钢丝 GBl3001023施工现场的焊接材料贮存材料场所及烘干去污设施及验收规范要求，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。1024埋弧焊所采用的焊剂应符合国家现行标准：碳素钢埋弧焊剂低合金钢埋弧焊用焊剂1025氩弧焊所采用的氩气应有产品合格证，符合设计及验收规范要求。1026手工钨级氩弧焊，应采用钨级或钍钨级。1027二氧化碳气体保护焊采用的二氧化碳气体应有产品合格证，纯度及含水量均要符合设计及验收规范要求，使用前应进行预热和干燥，当瓶内气压不符合要求时，应停止使用。1028氧乙炔焊所采用的氧气应有产品合
31、格证，乙炔气的纯度和瓶内的压力应符合国家现行标准规定。103碳素钢及合金钢的焊接1031一般规定10311本规定适用于碳素钢、低合金结构钢、低温钢、耐热钢、不锈钢、耐热耐蚀高合金压力管道的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊及氧乙炔焊。10312焊缝的设置就避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合设计及验收规范要求。1032焊前准备1032.1焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。10322焊件组对时应垫置牢固，并采取措施防止焊接和热处理过程中产生的附加应力和变形。10323不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围
32、内，在施焊前应采取防止飞溅物沾污焊件表面的措施。10324焊条、焊剂在使用前烘干。并应在使用过程保持干燥，焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等。1033焊接工艺要求10331焊接工艺方法选择 GB类管道以及GC2以上的压力管道应采用氩弧焊打底，GC2级管道中心输送可燃流体介质，有毒流体介质，设计压力小于1Mpa，设计温度小于400的管道亦采用氩弧焊打底，输送非可燃、无毒流体介质，设计压力小于4Mpa且设计温度小于400的管道可采用手弧焊打底。公称直径DN50mm的管道可采用氧气乙炔气气焊焊接10332焊条的选用，应按照母材的化学成份、力学性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理、使用条件及
33、施工条件因素综合确定。且符合下列规定：a焊接工艺性能良好。b同种钢材焊接时，焊条、金属的性能应与母材相当。低温钢应选用与母材温度相适应的焊材。耐热耐腐蚀高合金钢，可选用镍基焊材。c异种钢材焊接时焊条的选用当两侧母材均为非奥氏体或均为奥氏体钢时，可根据合金含量较低一侧母材或介于两者之间的先用焊材。可根据合金含量较低一当两侧母材之一为奥氏体时，应选25Cr-13Ni型或含镍量更高的焊材。d碳素钢及合钢焊接材料的选用，应符合设计及验收规范要求。10333定位焊缝应符合下列规定： a焊接定位焊缝时，应采用与根部焊缝相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。b定位焊缝长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正
34、式焊接过程中不致开裂。c在焊接根部焊缝前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷部位后应处理后方可施焊。d与母材焊接的工具卡具，其材质宜与母材相同或同一类别号，拆除工卡具不应伤害母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面平齐。10334严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。10335含铬量大于或等于3或合金元素总量大于5的焊件，氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧应充氩气或其他保护气体，或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。10336焊接时应采用合理的施焊方法和施焊顺序。10337施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。10338管子焊接时，
35、管内应防止穿堂风。10339除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊缝的表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。103310低温钢、奥氏体不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合下列规定：a应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。b对抗腐蚀性能要求高的双面焊焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。c低温钢焊接完毕，宜对焊缝进行表面焊道退火处理。103311应根据设计规定对奥氏体不
36、锈钢焊缝及附近表面进行酸洗、钝化处理。1034焊前预热及焊后热处理10341焊前预热及焊后热处理应分别按图纸或焊接工艺指导书的要求进行，当无规定时，常用管材焊接的焊前预热处理温度应符合设计及验收规范要求，预热及消氢采用氧乙炔火焰或远红外电热法，焊后消除应力热处理法采用电热法。10342要求焊接预热的焊件，基层间温度应在规定预热温度范围内，当焊件温度低于0度时，所有钢材焊缝在始焊处规定范围内，将其加热到规定温度。10343对有应力腐蚀的焊缝，应进行焊后热处理。10344非奥氏体异种钢焊接时，应按焊接性较差的一侧钢材选定焊前预热和焊后热处理温度，但焊后热处理温度不应超过另一侧钢材的临界点。1034
37、5调质钢焊缝的焊后热处理温度，应低于其回火温度。10346焊接预热的加热范围，应符合设计及验收规范要求。10347焊前预热及焊后热处理过程中，内外壁的温度应均匀。10348焊前预热及焊后热处理时应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理，测温表应经计量检定合格。10349对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即加热至规定温度，并进行保温缓冷，其加热和焊后热处理要求相同。103410当采用钨极氩弧焊打底时，焊前预热温度可按设计及验收规范要求做。10341l焊后热处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合相关标准及规范的规定。1
38、10地下穿越管道施工1110顶管施工 1111当地下管道穿越处有沟渠，地下建筑物，构筑物各种设施等因素，在粘性土或砂性土层，且无地下水影响时，宜采用手掘式或机械挖掘式顶管法，当土质为砂砾土时，可采用具有支撑的工具管或注浆加固土层的措施。1112在粘性土层中且需要控制地面隆陷时，宜采用土压平衡顶管法。1113在粉砂层中且需要控制地面隆陷时，宜采用加泥式土压平衡或泥水平衡顶管法。1114采用手掘式顶管时，应将地下水位降至管底以下不少于05m处，并采取措施，防止其它水源，进入顶管管道。1115顶管中的施工测量，应建立在地面与地下测量控制系统应设在不易扰动、视线清楚方便校核、易于保护处。1120顶管工
39、作坑应按下列条件选择：1121管道井室的位置。1122可利用坑壁做后背。1123便于排水出土和运输。1l24对地上与地下建筑物、构筑物易于保护和安全施工的措施。1125距电源与水源较近、交通方便。1126单向顶进时宜处在下游一侧。1130采用装配式背墙时应符合下列规定：1131装配式后背墙宜采用方木、型钢或钢板等组装应有足够的强度和刚度。1132后背体壁面应平整，并与管道顶进方向垂直。1133装配式后背墙壁的底端宜在工作坑底以下。1134后背体壁面应与后背墙贴紧，有孔隙时应采用砂石料填密实。1135组装后背墙壁的构件在同层内的规格应一致，各层之间的接触应紧贴并层层固定。1136工作坑的支撑宜形
40、成封闭式框架，矩形工作坑的四角应加支撑。1137顶管工作坑及装配后背墙的墙面应与管道轴线垂直，其施工允许偏差应符合要求。1138当无原土作后背墙时，应设计结构简单，稳定可靠，就地取材，拆除方便的人工后背墙。120热处理工艺121目的：降低或消除焊接残余应力，防止产生裂纹，改善热影响区的组织和性能、降低硬度。122适用范围：本工艺适用于采用电加热法进行焊后降低或消除焊接残余应力的热处理。123热处理方法(电加热法)1231在管道焊缝区按规定形式布置(缠绕)一定数量的电加热片，通电后，电加热片对该区域进行均匀加热。1232热处理的加热范围应按标准规范进行保温，以减少温度梯度，保温方法可包裹保温棉方式，在进行热处理时应采取措施消除管道内的空气对流。1233加热装置：电源电缆、供电柜及控制柜、加热片等。1234测温系统12341测温装置：热电偶、补偿导线、自动测温记录仪等。12342热电偶的布置：测温点应均匀可靠地布置在管道焊缝区域。1235测量检测仪器应经校验并在检定周期内使用，其灵敏度不得低于热处理的规定温度。12351