《《纺纱学课程设计》指导书.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《《纺纱学课程设计》指导书.doc（33页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、纺纱学课程设计指导书一、设计目的：课程设计是纺织专业学生学习专业知识的重要实践环节之一，也是学生通过基础理论知识和专业理论知识学习后，进行工艺技术训练的主要途径和实践活动。通过课程设计：使学生对纺织材料、纺纱学、纺织厂设计等课程的内容有更加深入的理解；同时在纺纱工艺设计方面得到系统的训练；使学生进一步熟悉纺纱设备的性能和正确地选用设备，培养和提高学生解决工程实际问题的能力和创新工作的能力。培养学生调查研究、查阅技术文献、资料、手册以及编写技术文献的能力；二、设计内容：1、产品方案的拟定包括两种粗纺产品和两种精纺产品或两种棉纺产品；2、原料选择与混料设计；3、产品的生产工艺过程，工艺流程制定；4
2、、产品规格计算；纱支、捻度和捻系数 缩率与重耗5、织物的技术计算；6、工艺参数和设备参数的选择各工序工艺参数的选择设备参数的选择及设备选型7、机器配台计算三、设计方法及步骤： 产品方案的拟定拟订产品方案，通常是从原料的类型、机器设备的能力、市场信息和生产管理的水平等项条件出发，拟订各类产品的生产比例。在这些条件之间，也存在着互为依存的关系。因此，在拟订产品方案时，应从整体观点出发，既要考虑到每一方面的特点，又要注意综合的经济效益。产品方案中的比例要适当；不采用工艺不成熟的试验产品或生产过程中难度比较大的特殊产品；根据代表性产品配备的的设备、工艺条件等能满足生产品种变化要求；代表性产品的种类不宜
3、过多，精纺厂一般36种，粗纺厂可适当多一些条染和散毛染色产品的比例精纺厂条染产品的比例一般以5080%为宜，条染和匹染设备的总加工能力为生产总需要量的160%。粗纺厂产品方案中散毛染色产品的比例以50%左右为宜，散染和匹染的总加工能力已生产总需要量的160%为。这样考虑，投产后更换品种的灵活性较大。 工艺流程的制订 要与产品的特征和规格相适应。每一种产品，都有其特定的外观和技术要求，所用原料、纺纱制度、织物组织、染色方法、整理特点和光泽、手感等方面，都有一定的差异。为此，应对计划生产的品种进行实事求是的分析，了解其独特的性质，以便制订相应的工艺流程。 使产品的特殊需要与可能得到的技术条件相适应
4、。例如，近年来，混纺和混色产品日益增多，对于产品的外观，也提出了很多的要求。诸如此类，在确定工艺流程时，既要充分考虑产品的特殊需要，又要注意实际条件的可能。不加分析地一味追求某些高精尖的设备，在实际生产中往往只能取得相反的结果。一个工厂不可能满足每一种产品的每一个特殊要求，否则，就会有相当数量的特殊加工设备经常处于停机状态，不能充分发挥作用。粗梳毛织物的生产工艺流程：可分为原料初步加工、纺织工艺和染整工艺三部分。精梳毛织物生产的工艺流程：毛条制造、条染复精梳、前纺、后纺、织造、染整工艺流程 原料选择与混料设计粗纺原料的选配在毛纺织生产混料设计中，很少使用单一的原料，一般都由数种原料，多的有十几
5、种原料互相搭配使用。原料的选择与搭配，主要根据产品的等级、风格和成本等因素合理加以确定。粗纺产品与精纺产品的要求有很大不同，因此在原料选配上存在着很大差异。精纺原料的搭配精纺产品的配毛方式可采取散毛搭配或毛条搭配两种。前者是为了保证毛条的质量，在梳毛以前进行搭配；后者是为了保证精纺毛织品或毛纱的质量，将各种毛条在复精梳前或混条机上进行搭配。散毛搭配原则在散毛搭配时，除考虑毛条质量及毛条制造过程中能否顺利进行外，还要估计纺纱情况。当配毛细度相差 5m 时，直到精梳阶段，对加工质量不会有显著影响，但在纺纱时则断头率提高，不匀率增大，断裂伸长下降。如果（1）细度差异在 23m，则对加工过程及毛条质量
6、没有明显影响。在（2）长度方面，差异愈大，毛条中毛粒越多：如果长度差异掌握在 2030mm 之内，对于毛条的加工，直至织布时也不会有显著影响。毛条搭配原则精纺毛织品的主要风格及性能基本上取决于纤维的直径。在原料搭配时，纤维直径差异在 2 m 以内，可以达到产品风格的要求，加工也较顺利。如果纺纱特数低，则细度差异还要小，一般要求在1m以内。细度离散不大于20% 。在长度方面，要求毛条中纤维平均长度最好在 70mm以上。各批毛条的长度差异在 20mm 以内。此外，在原料搭配时也要考虑成品的外观。浅色、素色产品，因纱疵极易暴露，因此对原料的色泽、纺纱性能和含疵程度要求较高。而花呢一类产品对原料的要求
7、可稍低些。在精纺毛织品中，混纺产品日益增多，所选用的化纤原料大都比羊毛细而长，一般细度多在 3.33dtex（3旦）左右，长度为 80mm 以上，且为不等长纤维。混纺中化纤的比例应根据产品的要求不同而有所差异。 产品规格计算产品规格是指产品的设计数据及织机的上机参数。一般包括以下内容：产品名称；原料成分及搭配比例；毛纱规格：纱支、捻度和捻向；织机上机规格：上机匹长、筘幅、经纬密度、总经根数、织物纹等；坯布规格：坯布幅宽、经纬密度、平方米重量、每米重量等；成品规格：成品幅宽、经纬密度、平方米重量、每米重量等；缩率：织长缩、织幅缩、染长缩、染幅缩；重耗：染整重耗等。以上数据和参数是构成织物的基本条
8、件。 织物的技术计算坯呢及成品规格计算.成品匹长、坯呢经密、坯呢纬密、坯呢幅宽、总经根数、坯呢每米经纱重、坯呢每米纬纱重、坯呢每平方米重、坯呢每匹纬纱重、成品每米重、成品每平方米重制成率、消耗率的选择在生产过程中，制成率是投入原料所形成的产品部分。此外，还有一部分原料形成回毛、回丝、落毛、等消耗。由于消耗的存在，致使后一生产过程的产品总量，总要小于前一生产过程。为了计算原料与成品的比率，通常以细纱产量为准，推算出各车间的原料用量。即计算原料投入率时，均设细纱产量为100% 。所以，细纱以前各工序的原料投入率均大于100%，细纱以后各工序的原料投入率均小于100% 。这样，当细纱总产量P为己知时
9、，各有关工序半制品的需要量PxPx=PK式中：K所求工序的原料投入率。原料投入率可根据有关车间的经验统计资料推算出来。用纱量计算；用毛量计算； 工艺参数和设备参数的选择根据精、粗纺产品工艺流程完成各工序工艺参数的选择；设备参数的选择及设备选型。 机器配台计算(只计算精、粗纺产品的配台) 求得各种产品所需配备的细纱机锭数；根据锭子分配数、计算各种毛纱的产量、前纺、毛条、织造、染整的产量和机器配备数量。四、课程设计说明书的编写（具体见课程设计说明书编写基本规范）五、课程设计总结（另附）课程设计总是对整个设计工作进行归纳和综合而得出的总结，应明确指出本设计内容的创造性结果和理论，自己的体会与收获，本
10、设计尚存在的问题，以及进一步设想。附件一：内蒙古工业大学课程设计说明书（论文）书写规范一、 说明书（论文）书写格式说明书（论文）手写或打印均可，手写要书写工整。1、题目：应有高度的概括性，不得超过25个字，尽量不设副标题。2、摘要：设计说明书要求中文摘要，论文要求中英文摘要，中文在前，英文在后。中文摘要在200400字之间。关键词35个，以分号相隔。3、目录：应包括全部章节的标题（编到3级标题）和参考文献，若有附录也应编入。4、正文：应按照目录所定的顺序依次编排，文字、公式、图、表应规范地书写和绘制。5、插图：插图包括曲线图，流程图，工艺图、设备图、框图，示意图，图片等。插图序号用阿拉伯数字分
11、章依序连续编排，每一插图都应有简短确切的图名，连同图序置于图的下方，图序与图名之间空一格，图名中和图名后不加标点符号。6、插表：插表序号用阿拉伯数字分章依序连续编排，每一插表都应有简短确切的表名，连同表序置于表的上方，表序与表名之间空一格，表名中和表名后不加标点符号。 7、参考文献书写格式：（1）普通图书序号 作者姓名书名M出版地：出版者出版年（2）会议录、论文集序号 主要责任者题名：其他题名信息C其他责任者版本项出版地：出版者，出版年：引文页码引用日期（3）科技报告序号 主要责任者题名：其他题名信息R其他责任者版本项出版地：出版者，出版年：引文页码引用日期（4）学位论文序号 作者姓名论文题目
12、D学位授予单位所在地：学位授予单位名称，年（5）专利文献序号 专利申请者或所有者专利题名：专利国别，专利号P公告日期或公开日期（6）专著中析出的文献序号 析出文献主要责任者析出文献题名文献类型标志/专著主要责任者专著题名出版地：出版者出版年（7）期刊中析出的文献序号 析出文献主要责任者析出文献题名文献类型标志期刊名，年，卷（期）：页码引用日期（8）报纸中析出的文献序号 析出文献主要责任者析出文献题名文献类型标志报纸名，出版日期（版次）（9）电子文献（包括专著或连续出版物中中析出的电子文献）序号主要责任者题名：其他题名信息文献类型标志/文献载体标志出版地：出版者，出版年（更新或修改日期）引用日期
13、获取和访问路径注：各参考文献的类型及其标志代码如表1所示；各电子文献的载体及其标志代码如表1所示。表1 文献类型和标志代码文献类型标志代码文献类型标志代码普通图书M报告R会议录C标准S汇编G专利P报纸N数据库DB期刊J计算机程序CP学位论文D电子公告EB表2 电子文献载体和标志代码载体类型标志代码载体类型标志代码磁带（magnetic tape）MT光盘(CD-ROM)CD磁盘(disk)DK联机网络(online)OL二、打印或手写要求1、打印要求（1） 纸张及页面打印的设计说明书（论文）纸张用A4标准纸，版心尺寸为：左边距30mm，右边距25mm，上边距30mm，下边距25mm，行间距为2
14、2磅。（2）字体与字号 各章序号及标题为小二号黑体；各节的一级序号与标题为小三号黑体，各节的二级序号及标题为四号黑体，各节的三级序号及标题为小四号黑体；正文用小四号宋体。摘要、目录、参考文献等部分按章处理，即标题小二号黑体，内容小四号宋体。（3）页码设计说明书（论文）页码一律用阿拉伯数字连续编排，由第一章的首页作为第1页，页码在页面下方居中，摘要、目录等不编排页码。2、手写要求 手写设计说明书（论文）用A4纸或接近于A4的稿纸，其它格式参照打印要求。三、装订一律采用左装订，顺序如下：1、封面（样例附后）；2、任务书；3、中文摘要、英文摘要（仅对论文）；4、目录；5、正文；6、参考文献。学校代码
15、： 10128学 号：课程设计说明书题 目： 学生姓名： 学 院： 班 级： 指导教师： 年 月 日学校代码： 10128学 号： 课程论文题 目： 学生姓名： 学 院班 级： 指导教师： 年 月 日附件二：棉纺工艺设计一、棉纺工艺流程清梳联合工序并条工序粗纱细纱络筒二、清梳联合工艺计算内容清梳联合机工艺流程：回花喂入机高效凝棉器预清棉机（双轴流清棉机）异杂重物分离器多仓混棉机+三辊筒清棉机强力除尘器清梳联喂棉箱梳棉机。各部分工艺设计及计算内容包括：抓包机回花喂入机机型、产量、除尘量、吸气速率、压力、吸取原料速率；角钉帘子、喂入帘子、剥取罗拉、匀棉帘和星型罗拉等的型式和速度。高效凝棉器预清棉机
16、（双轴流清棉机）打手型式、速度；除尘打手型式、速度；尘格型式、尘棒根数、隔距；打手角钉至尘棒间隔距。异杂重物分离器多仓混棉机产量；棉仓仓数、单仓容量、单仓容棉重量；给棉罗拉速度；打手速度；平帘、斜帘、压棉帘的传动；三辊筒清棉机第一、第二、第三辊筒的型式和速度；上、下给棉罗拉的型式和速度；压棉罗拉的型式和速度；输棉帘速度；调节板与清棉辊筒间的隔距 强力除尘器清梳联喂棉箱 产量（单台最大产量）；配梳棉机台数；给棉罗拉的型式和速度；开松打手的型式和速度；梳棉机给棉罗拉与棉箱出棉罗拉间的牵伸倍数。 梳棉机总牵伸、生条定量；开棉罗拉、给棉罗拉、刺辊、锡林、道夫、盖板等主要部件速度、输出速度；锡林与刺辊的
17、线速比；梳棉机上其他工艺参数。三、并条工艺设计首先确定设计产品的并合道数、并合根数；然后确定熟条定量及号数；选定牵伸效率后，计算各道总牵伸和进行各道牵伸分配；确定罗拉隔距、皮辊加压压力，选择前罗拉速度、选用喇叭头孔径及集束器开口宽度；最后计算和选用皮带轮及各变换齿轮。其中总牵伸为设计产品的工艺牵伸倍数；各道牵伸主要包括圈条张力牵伸、前张力牵伸、后区牵伸、后张力牵伸、导条张力牵伸。四、粗纱工艺设计确定粗纱定量及号数；选定牵伸效率，计算总牵伸并进行牵伸分配；确定罗拉中心距、皮辊加压；选择捻系数、计算粗纱捻度；选择锭速、计算前罗拉速度；计算各变换件的牵伸变换齿轮、电动机及主轴皮带轮；计算捻度变换齿轮
18、；计算轴向卷绕密度及各变换齿轮；计算径向卷绕密度及各变换齿轮。牵伸倍数：后区张力牵伸倍数E后=中罗拉表面速度/后罗拉表面速度=中罗拉转速中罗拉直径/（后罗拉转速后罗拉直径）总牵伸倍数E总=前罗拉表面速度/后罗拉表面速度=前罗拉转速前罗拉直径/（后罗拉转速后罗拉直径）捻度T（捻/米）T=锭翼转速/(前罗拉转速前罗拉直径)/1000轴向、径向卷绕密度根据设备型号查手册，按公式计算（略）。五、细纱工序工艺设计根据设计任务书所纺细纱定量要求，选定牵伸效率，计算总牵伸并进行牵伸分配；选择锭速、计算前罗拉速度；选用钢丝圈、集合器；计算各变换件。牵伸倍数后区张力牵伸倍数E后=中罗拉表面速度/后罗拉表面速度=
19、中罗拉转速中罗拉直径/（后罗拉转速后罗拉直径） 总牵伸倍数E总=前罗拉表面速度/后罗拉表面速度=前罗拉转速前罗拉直径/（后罗拉转速后罗拉直径） 捻度T（捻/米）T=锭速/(前罗拉转速前罗拉直径)/1000卷绕密度卷绕变换齿轮是控制成形凸轮转速的，即控制钢领板升降速度。成形凸轮转一转，前罗拉输出纱条长度应等于同一时间内筒管上的绕纱长度。查手册，按公式计算钢领板级升距、钢领板每升降一次棘轮撑过的齿数，最后确定变换齿轮齿数。确定其他工艺参数（略）附件三：粗梳毛纺工艺设计纺纱工艺设计在毛纺生产中甚为重要，它关系到能否充分利用设备，合则使用原料和保质保量完成生产任务。纺纱工艺设计，必须根据产品风格和品质
20、要求（包括产品特征、外观、身份、弹性和各种物理机械性能）、原料性能（包括长度、细度、长度离散、细度离散、纤维强力、含杂、光泽、含油等）以及纺纱设备的具体条件来确定。合理地选用原料，确定比较合理的工艺参数，可使纺纱工艺过程顺利地进行，并能纺出品质优良、成本低廉的毛纱。一、设计程序生产任务确定后，应根据产品风格和织物品质要求确定所纺纱支和捻度，然后选定原料，下达配毛设计单，交纺部进行纺纱工艺设计。在进行纺纱工艺设计时，首先确定细纱机的工艺参数，确定梳毛机粗纱重量，并确定和毛工艺，选择梳毛机的工艺参数。在进行工艺设计时，要考虑生产能力。二、和毛设计配毛设计是根据成品的技术特征、风格和质量要求，并考虑
21、到原料储备量（稳定产品质量）及纺纱性能，选用适当长度、细度的羊毛或化纤，提出各种原料的比例及数量以及总投入量，列入配毛设计单。按配毛设计单中所列各种原料的性质、状态，确定是否需要预处理，然后规定加油量及混料回潮控制范围（油水量），再根据混料中各种纤维比例和特性，制定和毛方法（包括和毛与开毛次数、闷毛时间及和毛油配方）。三、梳毛工艺设计包括出条速度和出条重量，喂毛周期和喂毛量。根据加工原料的性质和状态，制定梳毛机的工艺参数（包括出条速度、各滚筒间的速比、隔距等）。梳毛机出条速度在现有的国产梳毛机上，出条速度一般在1520米分之间。在生产中常以卷条滚筒的转速反映出条速度，而卷条滚筒的周长为0.4米
22、，所以它的转速在3850转分之间。梳毛机的出条重量梳毛机的出条重量（克米），决定于毛纱支数和细纱机的牵伸倍数，它们的关系是：在工厂里一般用毛条定重反映出条重量。所谓毛条定重是指每根毛条轴上全部毛条每米长的重量（边条除外），假使每根毛条轴上的毛条为30根，则毛条定重是出条重量的30倍。采用这个办法比较方便，而且比较准确。喂毛周期喂毛周期是自动喂毛机每称毛一次的时间（一般在20一60秒之间）。在目前的梳毛机上纺低支纱的喂毛周期短，约为30-40秒，纺高支纱的喂毛周期长，约为50-60秒（参见表28）。称毛斗每次喂毛量（克次）称毛斗每次喂毛量可用下式计算； 式中q为每次喂毛量，T为喂毛周期，nW为卷
23、条滚筒转速（转分），qW为毛条定重，k为系数，其值为0.0267（1+消耗率），其中消耗率决定于原料的含杂和回潮，一般在1025之间。工艺参数的选择工艺参数选择的原则和具体数据详见相关资料。四、细纱工艺设计设计时首先根据所纺纱支确定牵伸倍数，然后选择牵伸齿轮、捻度齿轮、棘轮以及使用的钢丝圈号数等。牵伸倍数的确定细纱机的牵伸倍数确定的原则是：纺纱支数愈高，牵伸倍数愈大；使用原料品质好可提高牵伸倍数。BC584型细纱机常用的牵伸倍数为1.41.8倍；在纺纱支数不变的条件下，加大细纱机的牵伸倍数，相应地可以增加梳毛机的出条重量，有利于提高梳毛机的产量。在细纱机上改变毛纱支数时，只改变后罗拉速度以改变
24、牵伸倍数，而前罗拉速度不变。捻度齿轮ZK的选择捻度齿轮习惯上又称中心牙。在锭速不变的条件下，改变前罗拉速度，捻度就会相应地改变。若捻度齿轮ZK的齿数增多，则前罗拉速度加快（参阅传动图），毛纱捻度减少；反之，捻度则增加。卷绕齿轮ZH的选定在一般情况下卷绕齿轮是很少变动的，只有在翻改支数时才变化。纱支高，卷绕齿轮齿数相应减少，使钢领板升降速度减慢，以达到增加卷绕圈数的目的。反之，纱支低，卷绕齿轮齿数应增大。棘轮的选定棘轮齿数的多少与钢领板的级升距大小有关。齿数少，级升距大，纱穗成形小；齿数多，级升距小，纱穗成形大，可以减少落纱次数。为了调节纱穗成形，除了调节棘轮大小外，还可调节撑头每次撑过的齿数。
25、钢丝圈号数的选择钢丝圈号数的选择主要决定于所纺纱支，并应考虑锭速的高低。BC584型细纱机纺各种纱支实用钢丝圈号数与锭速的关系可参阅表239。五、工厂常用的粗梳毛纺工艺设计方法在生产中需要改纺品种、调整支数和捻度时，一般只在原有的机台上对原来使用的工艺参数作适当的调整。如新纺支数与原纺支数相差不太大时，在品种相同、捻系数相同的条件下，细纱机的捻度变换齿轮、棘轮齿数可用下式求出；在BC272B型二联式梳毛机上，如需改变粗纱支数，只需变换道夫速度齿轮R即可（参阅图）。因为，式中：V1原出条速度； N1原粗纱支数； V2改后的出条速度；N2改后的粗纱支数。 而变换齿轮R的大小与出条速度成正比，式中：
26、R1原速度齿轮的齿数； R2改后速度齿轮的齿数。因此， 如新纺支数与原纺支数相差大时，需进行细纱机的工艺计算，包括锭速、牵伸齿轮、针圈齿轮、捻度齿轮、棘轮、钢丝圈的选择等。另外，在梳毛机上要同时调节出条速度、喂毛量和喂毛周期等。六、粗梳毛纺主要设备工艺计算粗纺梳毛机工艺计算主要工艺部件的速度计算在梳毛机上有两类工艺部件。一类是平时不调速的，如剥毛辊、运输辊、胸锡林等；另一类是经常需要调速的，如工作辊、道夫、风轮、喂入罗拉等。除风轮采用变换皮带盘变速外，其余均用变换齿轮调速。下面着重介绍BC272B型梳毛机的后车的可调部分及前车的工作辊和道夫的速度计算。BC272B型梳毛机后车主要工艺部件的传动
27、如图所示。后车大锡林转速n1（转分）和线速度V1（米分）式中：n电动机转速(转/分)；d电动机皮带盘节径，范围为110128毫米； D大锡林皮带盘节径，等于880毫米；Dl大锡林直径，等于1254毫米。后车道夫转速n2(转分)和线速度V2(米分)式中：F道夫变换齿轮的齿数(2838Z)； G毛网速度变换齿轮的齿数(2040 Z）。后车工作辊转速n3(转分)和线速度V3(米分)式中E为工作辊变换齿轮的齿数(1956Z)。后车大锡林上五个工作辊的速度范围可查表得。后车胸锡林及其工作辊的速度后车胸锡林转速n4(转分)和线速度V4(米分)后车胸锡林工作辊转速n5(转分和线速度V5(米分)后车开毛辊转速
28、n6(转分)和线速度V6(米分)式中C为开毛辊变换齿轮的齿数。喂毛罗拉转速n7(转分)和线速度V7(米分)式中B为喂毛罗拉变换齿轮的齿数（2040Z)，是指周转轮系的减速比。前车道夫转速n8(转分)和线速度V8(米分)前车道夫速度的计算可参阅传动图。式中：R出条速度变换齿轮的齿数(2040Z)； P一一道夫变换齿轮的齿数(3545 Z)； nC前车锡林转速(转/分)。前车工作辊转速n9(转/分和线速度V9(米/分)式中Q为工作辊变换齿轮齿数(1956 Z)。过桥机工艺计算 过桥机工艺计算可参阅传动图2-140。出毛帘2的速度及其与后道夫间的速比 出毛帘速度V10(米分)式中I为毛网变换齿轮的齿
29、数(2331 Z)。出毛帘与后道夫之间的速比过桥机毛网并合总层数M式中VC为前车喂毛罗拉线速度，计算方法略。下斜帘7的速度V11(米分)式中K为下斜帘变换齿轮的齿数(2534Z)。当n1130转分，G30Z，K27Z时，V11=4.15米/分。已知出毛帘宽度A1.5米，出毛帘速度为11米分，毛带中毛网层数为16层，V114.15米分，则毛带上毛网的平均宽度C为：梳毛机牵伸值的计算后车牵伸值E1前车牵伸值E2式中，VC前车喂毛罗拉线速度（米/分）。全机总牵伸ET式中，VR卷取辊线速度（米/分）。梳毛机产量计算式中：P产量（公斤/台时）；m粗纱根数；有效时间系数；N粗纱支数。细纱机工艺计算BC58
30、4型细纱机的传动图如图所示，BC582细纱机的传动图如图所示。滚筒和锭子的转速以及捻度计算滚筒转速n1(转分)式中：n电动机转速（转/分）；d电动机皮带盘节径(毫米)；D滚筒皮带盘节径(毫米)；1三角皮带滑溜率，一般为12。锭子转速n2(转分)式中：D1滚筒直径(毫米)； b锭带厚度(毫米)； D2锭带盘直径(毫米)； 2锭带滑溜率一般为13。捻度T(捻米)式中：V1前罗拉线速度(米分)； 3捻缩率，一般为3。BC582型细纱机假捻计算假捻器滚筒转速n4（转分)假捻器转速n5（转/分）式中：D4假捻滚筒直径，等于150毫米；b1传动皮带厚度，等于1.2毫米；D5假捻盘直径，等于32毫米； 4皮
31、带滑溜率，一般为1。假捻捻度T（捻米)式中：D6后下罗拉直径，等于32毫米；n6后下罗拉转速(转分)；5捻缩率()。牵伸计算BC 584型细纱机牵伸计算前后罗拉间的牵伸E1式中V2为后下罗拉线速度（米/分）。后罗拉至针圈间的牵伸E2式中V3为针圈线速度（米/分）。退卷滚筒至后下罗拉间的牵伸E3式中V4为退卷滚筒线速度（米/分）。BC582型细纱机牵伸计算前后罗拉之间的牵伸E1退卷滚筒与后罗拉间的牵伸E2细纱机产量计算式中：P产量(公斤千锭小时）； 机器效率()； N细纱支数。附件四：毛条制造工艺设计一、毛条制造工艺设计的要点、内容及步骤设计要点洗净毛状态：洗净毛状态对毛条生产有直接影响。松散、
32、洁白、杂质少的洗净毛，不但使和毛加油均匀，减轻鼠毛机的工作负担，还可以减少纤维损伤，保证梳理工作正常进行。洗净毛的质量与落毛率和制成率以及毛条色泽等均有密切的关系。故洗净毛状态的好坏，是提高毛条质量的基础，必须抓好。精梳前针梳毛条的条干：精梳机的下机条子突出地呈长片段不匀，而针梳毛条突出地呈短片段不匀。对条干影响大的是牵伸，而不是并合。对于针梳机，不应仅从增加并合根数来减少不匀，而应该合理掌握牵伸分配以减少不匀。为了减少不匀，可采用小牵伸重出条。梳毛机下机毛条结构松散，强力低，纤维排列紊乱，平行伸直度差，故头针的牵伸倍数宜小不宜大，否则，对头针毛条的条干不利。而头针的条干破坏后，二针和三针就难
33、以改善。因此，必须注意严格保证头针不能有粗细节。头针的牵伸倍数，一般在加工羊毛条时，宜用5倍多一些，化纤条可用6倍以上。二针和三针的牵伸倍数，由于毛条结构的变化，可以逐渐加大。因此，必须明确精梳前的针梳机应着重保证条干的均匀。如果精梳前条干不匀，则精梳机的拉毛现象严重，制成率降低。设计内容及步骤设计内容主要包括：原料的选用：原料的选用应考虑生产毛条的品种和采用的加工系统，如纯毛条、化纤条或羊毛与化纤混梳条，法式加工系统或英式加工系统。工艺流程的确定：工艺流程包括从洗净毛开始到制成精梳毛条的全部加工过程。工艺流程的确定主要从以下几方面考虑：加工的原料不同，工艺流程也不同。加工细羊毛时，采用的针梳
34、机道数比较多；加工粗羊毛或化纤时，采用针梳机的道数可少些。纺高支纱时可采用正常的精梳制条工艺，纺低支纱时可采用半精梳制条工艺。复洗工序应根据加工原料和产品要求而定，一般都用在支数毛条和染色毛条的加工流程中，对级数毛条可不采用。在流程上有两种方案，对通常原料，采用精梳后复洗；另一种则采用精梳前复洗。毛条经复洗后纤维较平顺，有利于精梳加工，可减少纤维损伤，落毛量也较少。生产实践证明精梳前复洗的制成率可提高1%2%，纤维长度约增加12毫米，故较适宜于细短羊毛的加工，但不适宜草刺含量多的羊毛，对含草刺多的毛条，先经精梳可提高毛条的洁净度，而且有利于复洗工作。加油量和油水比的确定：羊毛加油率随洗净毛残脂
35、率大小而变化，但最后要求羊毛总含油率不大于1.2%。油水比一般为1：41：5。主要设备的工艺计算和主要工艺参数的确定：主要设备的工艺参数包括隔距、速比、出条重量、出条速度、牵伸倍数和并合根数等。设计步骤根据设计任务书的要求，从产品的品种开始，考虑原料的选用和搭配，设备的选择和工艺流程的确定，并参照设备性能和技术特征，确定其工艺参数。然后根据精梳毛条的单位重量（或成品条重），从末道针梳机逐次推算到和毛加油，并分别算出各机台的理论产量和实际产量，在考虑前后机台供应平衡的条件下，确定各机台的配备数量。二、毛条制造主要设备的工艺计算梳毛机传动与计算针梳机的传动与计算精梳机的传动与计算三、工艺参数的确定
36、与工艺设计原料搭配与和毛油设计原料搭配：在制定工艺设计方案时，必须对原料进行认真细致的检验，掌握其细度及细度离散系数，长度及长度离散系数，含油及含杂等主要指标，作为确定各工艺参数的依据。和毛加油设计：和毛加油的目的是在开松原料的基础上，使各种原料混合均匀和加油均匀，以保证混料的质量。和毛油的加油率和油水比，随原料类别、工艺特点和回潮要求的不同而有区别。一般洗净毛残脂在0.6%以下时，加纯油率为0.7%；洗净毛残脂在0.6%以上时，加纯油率为0.5%；油水比一般为1：41：5。化纤加纯油率为0.50.8%（腈纶为0.5%左右，粘纤为0.8%左右），油水比为1：21：3。通常所说和毛油用量系指乳化
37、液而言，应与加纯油率有区别。根据原料、工艺特点和气候条件的不同，梳毛机使用弹性针布比金属针布应多加水分；羊毛比化纤应多加水分；气候干燥和车间温湿度低时应多加水分。羊毛与化纤混梳时，和毛油应加在羊毛上，然后再进行混合；对合成纤维要采用抗静电剂，一般使用量为0.250.3%。梳毛工艺参数的确定与工艺设计：梳毛机的隔距的确定首先考虑原料的种类和性质。细而卷曲的羊毛，梳理较困难，故应较粗羊毛采用较小的隔距，以加强梳理作用。其次应根据两滚筒之间的作用性质而定，分梳作用是基本作用，应作为校对隔距的重点。考虑隔距时，还应该按照羊毛在梳毛机内前进方向逐渐变小，以保证逐步加强梳理作用。在分梳作用区内的工作辊和锡
38、林之间的隔距一般为靠后几个相差较大，越向前差距逐渐减小；而锡林和道夫之间的隔距应小于最前一只工作辊与锡林之间的隔距。剥取作用区的隔距：在剥毛辊与工作辊之间的隔距可适当大些，由后向前各剥毛辊的隔距可以由大变小，在同一锡林上也可以采用同一隔距。最大、最小隔距可参考相关设备参数。梳毛机速比的确定：大锡林的速度是梳毛机的基本速度，其他机件的速度都随其而变化。锡林速度的大小直接关系到梳毛机的分梳效能，影响分梳效能的因素除了隔距外，还有工作辊速比，又称凝聚倍数，可通过调整变换齿轮齿数来改变。一般可参考以下规则：梳理细羊毛时，应采用较小的道夫和工作辊变换齿轮以加大速比；梳理粗羊毛时则采用较大的道夫和工作辊变
39、换齿轮；当梳理化纤等较长纤维时，可用较大的道夫和工作辊变换齿轮，以减小速比保护纤维长度；当要求提高梳毛机产量以满足后工序需要时，可适当加大道夫和工作辊变换齿轮，以减小速比，减少毛层厚度；在毛条中的毛粒数量不超过规定时，应尽量减小速比以保护纤维；对于抱合力较差的纤维，可采用较小的道夫和工作辊变换齿轮以加大速比，避免工作辊上有毛网剥落的现象。梳毛机出条重量的确定：不同类型的梳毛机其出条重量不同，一般的说，细羊毛的条重可轻些，粗羊毛可重些；化纤条易梳的可重些，难梳的则轻些；使用金属针布时可重些，使用弹性针布时可轻些。梳毛机的出条重量视毛网的质量而定，使毛网中的毛粒保持最小，降低喂入重量和出条重量，可
40、使纤维获得充分梳理，减小毛粒。如果毛粒含量能保持在允许范围内，适当提高出条重量可以增加产量。表2 梳毛机在加工各种不同原料时的出条重量值原料细支毛三、四级毛粘纤（8旦）腈纶（86旦）涤纶（3旦）出条重量（克/米）121514189131217710梳毛条的质量：主要包括：毛网要清晰，纤维分布均匀，无破洞和云斑，要尽量减少纤维在长度上的损伤；对毛网中的毛粒有一定限制；梳毛机的条重差异，集体成球时不大于1克；单独成球时不大于0.5克。出机毛条回潮应有一定要求。针梳工艺设计主要内容包括：根据不同的原料确定其加工流程；确定各道针梳机的牵伸倍数、出条重量和并合根数；为了保证产品质量，还必须考虑各道针梳机
41、的隔距、前后张力牵伸、罗拉加压和针板规格等工艺技术条件。确定加工流程：68型针梳机的序列如下：头针（B302）二针（B303）三针（B304）四针（B305）末针（B306）通常加工细羊毛毛条时，采用的工艺流程如下：梳毛头针二针三针精梳四针末针；加工粗羊毛或粘锦条时，采用上述工艺流程而跳过二针；加工供染色的毛条时，只到四针即可。牵伸倍数、出条重量和并合根数的确定：牵伸倍数：针梳机的牵伸倍数，由头针到三针是逐步加大的，因梳毛机刚下机的毛条结构松散、强力低，纤维排列紊乱，平行伸直度差，故头针采用较小的牵伸倍数（6倍以下），否则会造成条干不匀；二针是在头针对纤维梳理顺直的基础上进行工作的，这时毛条结
42、构和纤维状态已得到改善，故可提高其牵伸倍数（一般为67倍）；三针下机毛条是供应精梳机的，要求纤维有较好的平行顺直程度，故牵伸倍数可大些（一般都在8倍左右），但要注意条干均匀；四针的牵伸倍数应比三针的小（一般在7倍左右），末针的牵伸倍数可逐步提高（一般在8倍左右）；出条重量：针梳机的出条重量主要是控制三针和末针的出条重量。三针的出条重量有限制，一般在712克/米之间，最大不超过12克/米（否则喂入精梳机毛条过厚，易产生拉毛现象）；末针的下机毛条是成品毛条，其重量应符合标准规定。并合根数：增多针梳机的并合根数，有助于改善毛条条干及结构的均匀度。但并合根数受针箱喂入负荷与机器最大并合根数的限制，而且
43、过多的并合根数又会增加牵伸负担，牵伸倍数过大又会影响毛条条干。在确定牵伸倍数、并合根数和出条重量时，还应该通过计算考虑前后机台供应平衡的问题，如供应不平衡，除适当改变出条速度外，还可对喂入负荷和出条重量作适当调整。隔距、速比、罗拉加压和针板规格隔距：针梳机的隔距分总隔距和前隔距两种，总隔距应大于最长纤维的长度，一般是不可变动的；前隔距是指前罗拉中心线到第一块针板钢针之间的距离，可根据加工原料长短不同而调整，加工长纤维时，前隔距可大些，短纤维则小些；精梳前三针的出条重量较轻，前隔距可小些，但精梳后的毛条由于纤维的伸直度较好，纤维平均长度提高，故前隔距可适当放大。后速比与前张力牵伸：针梳机的后速比
44、，是指后罗拉到针板之间的牵伸，而前张力牵伸是指出条罗拉与前罗拉之间的牵伸。前张力牵伸主要影响条干，后速比不仅影响条干，而且关系到针板负荷。针梳机后速比一般都小于1，大约在0.851之间。罗拉加压（参考相关设备资料）针板规格（参考相关设备资料）精梳工艺设计精梳工艺参数主要包括喂入根数、喂入长度、拔取隔距、出条重量和针号、针密等。喂入根数和总喂入量：当喂入根数一定时，在梳针强度允许和不影响梳理质量的情况下，增加喂入毛条的重量可以提高精梳机的产量。各型号精梳机均有自身的最大喂入根数及总喂入量限制。通常，增加喂入根数有利于毛片并合均匀。喂入长度：喂入长度对圆梳和顶梳的负担，及梳理质量和产量均有影响，喂入长度大，产量可提高，但梳理负担加重，易产生拉毛现象，主要考虑随纤维原料的不同而异。拔取隔距：拔取隔距对被梳去短纤维的长度和精梳落毛率有直接影响。当加工长纤维时，拔取隔距要大；反之亦然。生产中可用拔取板调节，调节时除考虑原料长短外，还可结合毛网质量和制成率综合调节。出条重量：精梳机出条重量随原料不同而变化，一般在1720克/米。