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1、精品文档，仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除JINGCHU UNIVERSITY OF TECHNOLOGY 化工原理课程设计设计题目：年处理量3万吨苯-甲苯混合液浮阀塔设计专 业： 化学工程与工艺 班 级： XX级化学工程与工艺1班 学 号： XXXXXXXXXXXX 学生姓名： XXX 指导教师： XXX XXXX年 XX月 XX 日板式塔设计任务书一、设计题目 苯-甲苯混合液 浮阀 精馏塔设计二、设计条件1、年处理量：苯-甲苯混合液3.0 万吨；2、泡点进料，进料苯含量为40%（质量分率，下同）；3、塔顶苯含量不低于98%；塔底苯含量不高于2%；全塔效率0.6； 4、塔顶压力4Kpa
2、（表压）；单板压降0.7Kpa；常压操作（101.325kpa）；5、回流比R /Rmin：1.56、每年实际生产天数：300天（一年中有两个月检修）；7、冷却水进口温度：30；8、塔底加热蒸汽压力：0.4MPa；9、设备型式：浮阀塔 10、建厂地址：荆门地区三、设计任务完成精馏塔工艺设计，运用最优化方法确定最佳操作参数；精馏设备设计，有关附属设备的设计和选用；绘制生产工艺流程图，塔板结构简图和塔板负荷性能图；编制设计说明书。1、设计方案的确定及工艺流程的说明；2、精馏塔的物料衡算；3、塔板数的确定；4、精馏塔的工艺条件及有关的物性数据的计算。5、精馏塔塔体工艺尺寸的计算；6、塔板主要工艺尺寸
3、的计算；7、塔板流体力学的验算；8、塔板负荷性能图；9、精馏塔接管尺寸计算；10、塔顶冷凝器、塔底再沸器选型计算；11、绘制生产工艺流程图；12、绘制塔板结构简图；13、绘制精馏塔设计条件图；14、对设计过程的评述和有关问题的讨论；四、设计要求1、设计步骤详细清楚，每项设计结束后列出计算结果明细表；2、选用的计算公式、图表、数据正确并注明来源，符号和单位要统一。3、要求能用计算机软件来辅助设计及绘图。4、设计说明书要求字迹工整，装订成册上交。五、设计时间：两周序言 化工原理课程设计是综合运用化工原理课程和有关先修课程（物理化学，化工制图等）所学知识，完成一个单元设备设计为主的一次性实践教学，是
4、理论联系实际的桥梁，在整个教学中起着培养学生能力的重要作用。通过课程设计，要求更加熟悉工程设计的基本内容，掌握化工单元操作设计的主要程序及方法，锻炼和提高学生综合运用理论知识和技能的能力，问题分析能力，思考问题能力，计算能力等。精馏是分离液体混合物（含可液化的气体混合物）最常用的一种单元操作，在化工，炼油，石油化工等工业中得到广泛应用。精馏过程在能量剂驱动下（有时加质量剂），使气液两相多次直接接触和分离，利用液相混合物中各组分的挥发度的不同，使易挥发组分由液相向气相转移，难挥发组分由气相向液相转移，实现原料混合液中各组分的分离。根据生产上的不同要求，精馏操作可以是连续的或间歇的，有些特殊的物系
5、还可采用恒沸精馏或萃取精馏等特殊方法进行分离。本设计的题目是苯-甲苯连续精馏浮阀塔的设计，即需设计一个精馏塔用来分离易挥发的苯和不易挥发的甲苯，采用连续操作方式，需设计一板式塔将其分离。 目录1、设计方案的确定与说明71.1苯-甲苯物性71.2 操作条件的确定7 1.2.1 操作压力7 1.2.2 进料状态8 1.2.3 加热方式8 1.2.4 冷却剂与出口温度8 1.2.5 热能的利用91.3 确定设计方案的原则9 1.3.1 满足工艺和操作的要求9 1.3.2 满足经济上的要求101.4 本设计方案的流程和概述102、塔板的工艺设计112.1塔物料衡算11 2.1.1原料液及塔顶、塔顶产品
6、摩尔分率的计算11 2.1.2原料液及塔顶、塔底产品的平均摩尔质量11 2.1.3 物料衡算112.2塔板数的确定12 2.2.1挥发度的确定12 2.2.2回流比R的求取122.3 精馏塔的工艺条件及有关物性的计算13 2.3.1操作压力计算13 2.3.2操作温度的计算14 2.3.3平均摩尔质量的计算14 2.3.4平均密度的计算14 2.3.5液体的平均表面张力的计算15 2.3.6液体平均粘度计算162.4精馏塔的塔体工艺尺寸计算16 2.4.1塔径的计算16 2.4.2精馏塔有效高度的计算17 2.5塔板工艺结构尺寸的计算17 2.5.1溢流装置计算172.5.2浮阀数目、浮阀排列
7、及塔板布置19 2.6塔板流体力学验算20 2.6.1计算气相通过浮阀塔板的压降20 2.6.2液泛22 2.6.3计算雾沫夹带量232.7精馏段塔板负荷性能图24 2.7.1雾沫夹带上限线24 2.7.2液泛线25 2.7.3液相负荷上限线27 2.7.4气体负荷下限线（漏液线）27 2.7.5液相负荷下限线272.8浮阀塔设计结果汇总293、附属设备及主要附件的选型计算303.1接管尺寸计算30 3.1.1进料管30 3.1.2回流管30 3.1.3塔底出料管30 3.1.4塔顶蒸汽出料管30 3.1.5塔底进气管31 3.1.6筒体和封头31 3.1.7除沫器31 3.1.8裙座32 3
8、.1.9人孔323.2塔总体高度的设计32 3.2.1塔的顶部空间高度32 3.2.2塔的底部空间高度33 3.2.3塔立体高度333.3冷凝器的设计33 3.3.1确定物性参数33 3.3.2计算总传热系数33 3.3.3工艺结构尺寸计算35 3.3.4换热器核算34 3.3.5计算总传热系数35 3.3.6工艺结构尺寸计算35 3.4再沸器的设计41 3.4.1前期数据准备34 3.4.2估计设备尺寸35 3.4.2传热系数的校核35 3.4.3换热器核算34 3.4.4计算总传热系数35 3.4.5工艺结构尺寸计算35设计小结43参考文献44附录451、工艺流程图 2、浮阀塔工艺条件图3
9、、塔板布置图4、弓形降液板参数图1、设计方案的确定与说明1.1苯-甲苯物性苯的沸点为80.1，熔点为5.5，在常温下是一种无色、味甜、有芳香气味的透明液体，易挥发。苯比水密度低，密度为0.88g/ml，但其分子质量比水重。苯难溶于水，1升水中最多溶解1.7g苯；但苯是一种良好的有机溶剂，溶解有机分子和一些非极性的无机分子的能力很强。甲苯是最简单，最重要的芳烃化合物之一。在空气中，甲苯只能不完全燃烧，火焰呈黄色。甲苯的熔点为-95 ，沸点为111 。甲苯带有一种特殊的芳香味（与苯的气味类似），在常温常压下是一种无色透明，清澈如水的液体，密度为0.866克/厘米3，对光有很强的折射作用（折射率：1
10、,4961）。甲苯几乎不溶于水(0.52g/l)，但可以和二硫化碳，酒精，乙醚以任意比例混溶，在氯仿，丙酮和大多数其他常用有机溶剂中也有很好的溶解性。甲苯的粘性为0.6 mPa s，也就是说它的粘稠性弱于水。甲苯的热值为40.940 kJ/kg，闪点为4 ，燃点为535 。分离苯和甲苯，可以利用二者沸点的不同，采用塔式设备改变其温度，使其分离并分别进行回收和储存。板式精馏塔、浮法塔都是常用的塔类型，可以根据不同塔各自特点选择所需要的塔。1.2 操作条件的确定确定设计方案是指确定整个精馏装置的流程、各种设备的结构型式和某些操作指标。例如组分的分离顺序、塔设备的型式、操作压力、进料热状态、塔顶蒸汽
11、的冷凝方式、余热利用方案以及安全、调节机构和测量控制仪表的设置等。下面结合课程设计的需要，对某些问题作些阐述。 1.2.1 操作压力蒸馏操作通常可在常压、加压和减压下进行。确定操作压力时，必须根据所处理物料的性质，兼顾技术上的可行性和经济上的合理性进行考虑。例如，采用减压操作有利于分离相对挥发度较大组分及热敏性的物料，但压力降低将导致塔径增加，同时还需要使用抽真空的设备。对于沸点低、在常压下为气态的物料，则应在加压下进行蒸馏。当物性无特殊要求时，一般是在稍高于大气压下操作。但在塔径相同的情况下，适当地提高操作压力可以提高塔的处理能力。有时应用加压蒸馏的原因，则在于提高平衡温度后，便于利用蒸汽冷
12、凝时的热量，或可用较低品位的冷却剂使蒸汽冷凝，从而减少蒸馏的能量消耗。1.2.2 进料状态进料状态与塔板数、塔径、回流量及塔的热负荷都有密切的联系。在实际的生产中进料状态有多种，但一般都将料液预热到泡点或接近泡点才送入塔中，这主要是由于此时塔的操作比较容易控制，不致受季节气温的影响。此外，在泡点进料时，精馏段与提馏段的塔径相同，为设计和制造上提供了方便。1.2.3 加热方式蒸馏釜的加热方式通常采用间接蒸汽加热，设置再沸器。有时也可采用直接蒸汽加热。若塔底产物近于纯水，而且在浓度稀薄时溶液的相对挥发度较大(如酒精与水的混合液)，便可采用直接蒸汽加热。直接蒸汽加热的优点是：可以利用压力较低的蒸汽加
13、热；在釜内只须安装鼓泡管，不须安置庞大的传热面。这样，可节省一些操作费用和设备费用。然而，直接蒸汽加热，由于蒸汽的不断通入，对塔底溶液起了稀释作用，在塔底易挥发物损失量相同的情况下，塔底残液中易挥发组分的浓度应较低，因而塔板数稍有增加。但对有些物系(如酒精与水的二元混合液)，当残液的浓度稀薄时，溶液的相对挥发度很大，容易分离，故所增加的塔板数并不多，此时采用直接蒸汽加热是合适的。值得提及的是，采用直接蒸汽加热时，加热蒸汽的压力要高于釜中的压力，以便克服蒸汽喷出小孔的阻力及釜中液柱静压力。对于酒精水溶液，一般采用0.40.7KPa（表压）。饱和水蒸汽的温度与压力互为单值函数关系，其温度可通过压力
14、调节。同时，饱和水蒸汽的冷凝潜热较大，价格较低廉，因此通常用饱和水蒸汽作为加热剂。但若要求加热温度超过180时，应考虑采用其它的加热剂，如烟道气或热油。当采用饱和水蒸汽作为加热剂时，选用较高的蒸汽压力，可以提高传热温度差，从而提高传热效率，但蒸汽压力的提高对锅炉提出了更高的要求。同时对于釜液的沸腾，温度差过大，形成膜状沸腾，反而对传热不利。1.2.4 冷却剂与出口温度冷却剂的选择由塔顶蒸汽温度决定。如果塔顶蒸汽温度低，可选用冷冻盐水或深井水作冷却剂。如果能用常温水作冷却剂，是最经济的。水的入口温度由气温决定，出口温度由设计者确定。冷却水出口温度取得高些，冷却剂的消耗可以减少，但同时温度差较小，
15、传热面积将增加。冷却水出口温度的选择由当地水资源确定，但一般不宜超过50，否则溶于水中的无机盐将析出，生成水垢附着在换热器的表面而影响传热。1.2.5 热能的利用精馏过程是组分反复汽化和反复冷凝的过程，耗能较多，如何节约和合理地利用精馏过程本身的热能是十分重要的。选取适宜的回流比，使过程处于最佳条件下进行，可使能耗降至最低。与此同时，合理利用精馏过程本身的热能也是节约的重要举措。若不计进料、馏出液和釜液间的焓差，塔顶冷凝器所输出的热量近似等于塔底再沸器所输入的热量，其数量是相当可观的。然而，在大多数情况，这部分热量由冷却剂带走而损失掉了。如果采用釜液产品去预热原料，塔顶蒸汽的冷凝潜热去加热能级
16、低一些的物料，可以将塔顶蒸汽冷凝潜热及釜液产品的余热充分利用。此外，通过蒸馏系统的合理设置，也可以取得节能的效果。例如，采用中间再沸器和中间冷凝器的流程，可以提高精馏塔的热力学效率。因为设置中间再沸器，可以利用温度比塔底低的热源，而中间冷凝器则可回收温度比塔顶高的热量 。1.3 确定设计方案的原则确定设计方案总的原则是在可能的条件下，尽量采用科学技术上的最新成就，使生产达到技术上最先进、经济上最合理的要求，符合优质、高产、安全、低消耗的原则。为此，必须具体考虑如下几点： 1.3.1 满足工艺和操作的要求所设计出来的流程和设备，首先必须保证产品达到任务规定的要求，而且质量要稳定，这就要求各流体流
17、量和压头稳定，入塔料液的温度和状态稳定，从而需要采取相应的措施。其次所定的设计方案需要有一定的操作弹性，各处流量应能在一定范围内进行调节，必要时传热量也可进行调整。因此，在必要的位置上要装置调节阀门，在管路中安装备用支线。计算传热面积和选取操作指标时，也应考虑到生产上的可能波动。再其次，要考虑必需装置的仪表(如温度计、压强计，流量计等)及其装置的位置，以便能通过这些仪表来观测生产过程是否正常，从而帮助找出不正常的原因，以便采取相应措施。1.3.2 满足经济上的要求 要节省热能和电能的消耗，减少设备及基建费用。如前所述在蒸馏过程中如能适当地利用塔顶、塔底的废热，就能节约很多生蒸汽和冷却水，也能减
18、少电能消耗。又如冷却水出口温度的高低，一方面影响到冷却水用量，另方面也影响到所需传热面积的大小，即对操作费和设备费都有影响。同样，回流比的大小对操作费和设备费也有很大影响。 降低生产成本是各部门的经常性任务，因此在设计时，是否合理利用热能，采用哪种加热方式，以及回流比和其他操作参数是否选得合适等，均要作全面考虑，力求总费用尽可能低一些。而且，应结合具体条件，选择最佳方案。例如，在缺水地区，冷却水的节省就很重要；在水源充足及电力充沛、价廉地区，冷却水出口温度就可选低一些，以节省传热面积。1.3.3 保证安全生产 例如酒精属易燃物料，不能让其蒸汽弥漫车间，也不能使用容易发生火花的设备。又如，塔是指
19、定在常压下操作的，塔内压力过大或塔骤冷而产生真空，都会使塔受到破坏，因而需要安全装置。以上三项原则在生产中都是同样重要的。但在化工原理课程设计中，对第一个原则应作较多的考虑，对第二个原则只作定性的考虑，而对第三个原则只要求作一般的考虑。1.4 本设计方案的流程和概述塔设备是化工、炼油生产中最重要的设备之一。塔设备的设计和研究，已经受到化工行业的极大重视。在化工生产中，塔设备的性能对于整个装置的产品产量、质量、生产能力和消耗定额，以及三废处理和环境保护等各个方面，都有非常重大的影响。精馏过程的实质是利用混合物中各组分具有不同的挥发度。即在同一温度下，各组分的饱和蒸汽压不同这一性质，使液相中的轻组
20、分转移到汽相中，汽相中的重组分转移到液相中，从而达到分离的目的。因此精馏塔操作弹性的好坏直接关系到石油化工企业的经济效益。拟设计一台年处理苯甲苯混合液3.0万吨(开工率300天/年)的浮阀精馏塔，要求塔顶馏出液中苯含量不低于98%，塔底釜液中含苯量不高于2%。先设计苯-甲苯混合液经预热器加热后，用泵送入精馏塔；塔顶上升蒸汽采用冷凝器冷凝后部分回流，其余作为塔顶产品冷却后送至贮槽；塔釜采用间接蒸汽再沸器供热，塔底产品经冷却后送入贮槽。工艺流程图见附图1。操作压力为常压101.3 kPa，采取泡点进料。（流程图见附图）2、塔板的工艺设计2.1塔物料衡算2.1.1原料液及塔顶、塔顶产品摩尔分率的计算
21、苯的摩尔质量： 甲苯的摩尔质量： 2.1.2原料液及塔顶、塔底产品的平均摩尔质量 MF=0.4478+(1-0.44)92=85.84kg/kmol MD=0.9878+(1-0.98)92=64.24kg/kmol MW=0.02378+(1-0.023)92=91.678kg/kmol 2.1.3物料衡算 原料液的处理量 总物料衡算 苯物料衡算45.840.44=0.98D+0.023W 联立得 2.2塔板数的确定2.2.1挥发度的确定 苯的沸点为80.1 甲苯的沸点为110.6当温度为80.1时： 6.023 6.078解得PA=101.39kPa PB=39.17kPa当温度为110.
22、6时：=6.023-=6.078解得 则有 2.2.2回流比R的求取由于是饱和液体进料得q=1，q线为一直线，故xq=xF=0.44最小回流比为取回流比为最小回流比的1.5倍 即操作线方程的确定L=RD=2.1821.18=43.17kmol/h V=(1+R)D=3.1821.18=67.35kmol/hL= =46.17+48.54=94.71kmol/h V=V=67.35kmol/h即精馏段操作线方程提馏段操作线方程气液相平衡公式则理论塔板数的确定0.980.952195880.9670151570.9225854090.9465839320.8781029170.9158910130
23、.815721170.8728476070.736181110.8179649660.6462186840.7558908920.557277560.6945215170.4803058060.6414110060.421000457进料板0.5846106440.363910440.504113720.2924103730.4032986260.2155312490.2948990610.1453100320.1958871450.0901042850.1180470410.051601850.0637586090.026937460.0289818190.011987418再沸器理论板（不
24、包括再沸器）=17实际精馏段板数 N精=实际提馏段板数N提=实际板数=13+15=28 进料位置为第9块板2.3 精馏塔的工艺条件及有关物性的计算2.3.1操作压力计算塔顶操作压力： 每层塔板压降： 进料板操作压力: 精馏段平均压力: 塔底压力: 塔底平均压力: 2.3.2操作温度的计算塔顶由查手册经内插法可得:塔顶温度 进料温度 塔底温度 精馏段平均温度： 提馏段平均温度： 2.3.3平均摩尔质量的计算塔顶： x1=0.923进料板：Yf=0.61 Xf=0.44精馏段: 塔底: 提馏段: 2.3.4平均密度的计算精馏段：(1) 气相平均密度计算理想气体状态方程计算，即精馏段气相密度：提馏段
25、气相密度度；(2) 液相平均密度计算 由式 求相应的液相密度。当=80.24时,用内插法求得下列数据 对于进料板：时用内插法求得下列数据对于塔底：精馏段平均密度： 提馏段平均密度： 2.3.5液体的平均表面张力的计算 塔顶 由查手册可知 进料位置时 精馏段液相平均表面张力： 同理提馏段的平均表面张力：2.3.6液体平均粘度计算 塔顶查手册得 lglg0.310+0.02lg0.312 进料 查手册得： = 0.40lg0.295 + 0.60lg0.247可得： 精馏段液相平均粘度为： 塔底 查手册： = 0.2lg0.245 + 0.98lg0.247 可得： 同理 可求提馏段的液相平均密度
26、:2.4精馏塔的塔体工艺尺寸计算2.4.1塔径的计算精馏段的气、相体积流量为：同理可求提馏段的 （由式）由手册查图的横坐标为取板间距HT=0.45m 板上液层高度H1=0.06m查图可知C20=0.07 可得C=0.070.07取安全系数为0.7，则空塔气速为塔径 D=按标准塔径圆整后 D=1.0m同理可得提馏段塔径 0.07取安全系数为0.7，则空塔气速为 塔径D=按标准塔径圆整后 =1.0m塔截面积 2.4.2精馏塔有效高度的计算精馏段的有效高度为 提馏段的有效高度为为 在进料板上方开一人孔，气高度为 0.8m故精馏塔的有效高度为：m2.5溢流装置计算因塔径D=1.0可采用单溢流、弓形降液
27、管、凹形受液盘及平直堰，不设进口堰。各项计算如下：（1）溢流堰长取堰长为0.66D，即 （2）溢流堰堰高hw查图得，取E=1.0，则 精馏段： 取板液层高度 故 提馏段： 故 （3）降液管的宽度Wd和降液管的面积由，查图得故 计算液体在降液管中停留时间精馏段:故降液管设计合理。提馏段： 故将液管设计合理。（4）降液管底隙高度h0取液体通过降液管底隙的流速为0.11m/s依式156计算降液管底隙高度h0，即：精馏段： 提馏段：因为不小于18mm，故降液管底隙高度设计合理选用凹形受液盘，深度2.5.2浮阀数目、浮阀排列及塔板布置 (1)塔板的分块本设计塔径为D=1.0 m，因，故塔板采用分块式。由
28、文献（一）查表得，塔板分为3块。 (2)边缘区宽度确定 取 。 (3)开孔区面积计算 其中：故 (4)浮阀数计算及其排列精馏段：预先选取阀孔动能因子,由F0=可求阀孔气速，即每层塔板上浮阀个数为浮阀的排列，考虑到各分块的支承与衔接要占去一部分鼓泡区面积，阀孔排列采用等腰三角形叉排方式。现按的等腰三角形叉排方式排列，则设计条件下的阀孔气速为：阀孔动能因数为所以阀孔动能因子变化不大，仍在912的合理范围内，故此阀孔实排数适用。此开孔率在5%15%范围内，符合要求。所以这样开孔是合理的提馏段：预先选取阀孔动能因子,由F0=可求阀孔气速，即每层塔板上浮阀个数为浮阀的排列，考虑到各分块的支承与衔接要占去
29、一部分鼓泡区面积，阀孔排列采用等腰三角形叉排方式。现按的等腰三角形叉排方式排列，则设计条件下的阀孔气速为阀孔动能因数为所以阀孔动能因子变化不大，仍在912的合理范围内，故此阀孔实排数适用。此开孔率在5%15%范围内，符合要求。所以这样开孔是合理的2.6塔板流体力学验算2.6.1计算气相通过浮阀塔板的压降每层塔板压降可按式计算。精馏段：(1)计算干板压降由式可计算临界阀孔气速，即，可用算干板静压头降，即（2）计算塔板上含气液层压降由于所分离的苯和甲苯混合液为碳氢化合物，可取充气系数，已知板上液层高度 所以依式 （3）计算液体表面张力所造成的压降由于采用浮阀塔板，克服鼓泡时液体表面张力的阻力很小，
30、所以可忽略不计。这样，气流经一层，浮阀塔板的静压头降为换算成单板压降提馏段：(1)计算干板压降由式可计算临界阀孔气速，即，可用算干板静压头降，即(2)计算塔板上含气液层静压头降由于所分离的苯和甲苯混合液为碳氢化合物，可取充气系数，已知板上液层高度 所以依式 (3)计算液体表面张力所造成的静压头降由于采用浮阀塔板，克服鼓泡时液体表面张力的阻力很小，所以可忽略不计。这样，气流经一层，浮阀塔板的静压头降为换算成单板压降2.6.2液泛前式(1)计算气相通过一层塔板的静压头降已计算 (2)计算溢流堰（外堰）高度前已计算 (3)液体通过降液管的静压头降因不设进口堰，所以可用式式中m(4)塔板上液面落差由于
31、浮阀塔板上液面落差很小，所以可忽略。(5)堰上液流高度前已求出这样 为了防止液泛，按式：，取校正系数，选定板间距,，从而可知，符合防止液泛的要求。(6) 液体在降液管内停留时间校核应保证液体早降液管内的停留时间大于35 s,才能使得液体所夹带气体释出。本设计5 s可见，所夹带气体可以释出。2.6.3计算雾沫夹带量精馏段：（1）雾沫夹带量判断雾沫夹带量是否在小于10%的合理范围内，是通过计算泛点率来完成的。泛点率的计算时间可用式：和塔板上液体流程长度塔板上液流面积苯和甲苯混合液可按正常物系处理，取物性系数K值，K=1.0,在从泛点负荷因数图中查得负荷因数,将以上数值分别代入上式，得泛点率F1为及
32、为避免雾沫夹带过量，对于大塔，泛点需控制在80%以下。从以上计算的结果可知，其泛点率都低于80%，所以雾沫夹带量能满足的要求。提馏段：（1）雾沫夹带量判断雾沫夹带量是否在小于10%的合理范围内，是通过计算泛点率来完成的。泛点率的计算时间可用式：和塔板上液体流程长度塔板上液流面积苯和甲苯混合液可按正常物系处理，取物性系数K值，K=1.0,在从泛点负荷因数图中查得负荷因数,将以上数值分别代入上式，得泛点率F1为及为避免雾沫夹带过量，对于大塔，泛点需控制在80%以下。从以上计算的结果可知，其泛点率都低于80%，所以雾沫夹带量能满足的要求。（2）严重漏液校核当阀孔的动能因数低于5时将会发生严重漏液，前
33、面已计算，可见不会发生严重漏液。2.7精馏段塔板负荷性能图 2.7.1雾沫夹带上限线对于苯甲苯物系和已设计出塔板结构，雾沫夹带线可根据雾沫夹带量的上限值所对应的泛点率 (亦为上限值),利用式和便可作出此线。由于塔径较大，所以取泛点率，依上式有精馏段：整理后得0.0615Vs+1.0227Ls=0.0682即Vs=1.137-17.045Ls 即为负荷性能图中的线(1)此式便为雾沫夹带的上限线方程，对应一条直线。所以在操作范围内任取两个值便可依式Vs=1.137-17.045Ls算出相应的。利用两点确定一条直线，便可在负荷性能图中得到雾沫夹带的上限线。 0.001 0.003 0.005 0.0
34、07 Vs 1.120 1.086 1.052 1.018 提馏段：整理后得0.063+1.02=0.068即 即为负荷性能图中的线(1)此式便为雾沫夹带的上限线方程，对应一条直线。所以在操作范围内任取两个值便可依式Vs=1.137-17.045Ls算出相应的。利用两点确定一条直线，便可在负荷性能图中得到雾沫夹带的上限线。 0.001 0.003 0.005 0.007 Vs 1.063 1.030 0.998 0.966 2.7.2液泛线由式， 联立。即式中， ，板上液层静压头降 精馏段：从式知，表示板上液层高度，。所以板上 液体表面张力所造成的静压头和液面落差可忽略。液体经过降液管的静压头
35、降可用式则式中阀孔气速U0与体积流量有如下关系 式中各参数已知或已计算出，即U0=5.85m/s；h0=0.018m；代入上式。整理后便可得与的关系，即 此式即为液泛线的方程表达式。在操作范围内任取若干值，依 0.001 0.003 0.005 0.007 1.630 1.540 1.466 1.367用上述坐标点便可在负荷性能图中绘出液泛线，图中的(2)。提馏段：整理后得与Ls的关系： 0.001 0.003 0.005 0.007 2.365 2.1933 1.9853 1.7282.7.3液相负荷上限线 为了使降液管中液体所夹带的气泡有足够时间分离出，液体在降液管中停留时间不应小于35s
36、。所以对液体的流量须有一个限制，其最大流量必须保证满足上述条件。 由式可知，液体在降液管内最短停留时间为35秒。取为液体在降液管中停留时间的下限，所对应的则为液体的最大流量,即液相负荷上限，于是可得所得到的液相上限线是一条与气相负荷性能无关的竖直线，即负荷性能图中的线(3)。2.7.4气体负荷下限线（漏液线）对于F1型重阀，因5时，会发生严重漏液，故取计算相应的气相流量精馏段;提馏段：2.7.5液相负荷下限线取堰上液层高度作为液相负荷下限条件，作出液相负荷下限线，该线为与气相流量无关的竖直线。 、代入的值则可求出为上式后得按上式作出的液相负荷下限线是一条与气相流量无关的竖直线，见图中的线(5)
37、.精馏段负荷性能图：提馏段负荷性能图：从塔板负荷性能图中可看出，按生产任务规定的气相和液相流量所得到的操作点P在适宜操作区的适中位置，说明塔板设计合理。1. 因为液泛线在雾沫夹带线的上方，所以塔板的气相负荷上限由雾沫夹带控制，操作下限由漏液线控制。2. 按固定的液气比，从负荷性能图中可查得气相负荷上限 =1.48m3/s（1.39m3/s）,气相负荷下限 0.31m3/s（0.30m3/s），所以可得所以精馏段提馏段2.8浮阀塔设计结果汇总项目符号单位计算数据备注精馏段提留段各段平均压强PmkPa109.85115.1各段平均温度tm87.17102平均流量气相VSm3/s0.510.51液相
38、LSm3/s0.001310.0030实际塔板数N块1315理论塔板数N块89板间距HTm0.450.45塔的有效高度Zm5.46.3塔径Dm1.01.0空塔气速um/s0.8160.7728塔板液流形式单溢流型单溢流型分块式塔板溢流管型式弓形弓形堰长lwm0.660.66堰高hwm0.0490.042溢流堰宽度Wdm0.1240.243管底与受业盘距离hom0.0180.041板上清液层高度hLm0.060.06孔径domm7575孔间距tmm6565孔数n个7370等腰三角形叉排筛孔气速uom/s5.855.88塔板压降hPkPa0.0640.064液体在降液管中停留时间s19.488.5
39、1降液管内清液层高度Hdm0.2460.124泛点率%38.541.08气相负荷上限VSmaxm3/s 1.481.39雾沫夹带控制气相负荷下限VSminm3/s0.310.30漏液控制操作弹性 4.774.633、附属设备及主要附件的选型计算 3.1接管尺寸计算 3.1.1进料管进料管的结构类型很多，有直管进料管、T型进料管、弯管进料管。本设计采用直管进料管，管径计算如下： 取， 查表取3.1.2回流管 采用直管回流管，取。查表取3.1.3塔底出料管取，直管出料查表取3.1.4塔顶蒸气出料管直管出气，取出口气速。3.1.5塔底进气管采用直管取气速，则3.1.6筒体和封头（1）筒体壁厚选6mm
40、，所用材质为A3 （2）封头封头分为椭圆形封头、蝶形封头等几种，本样封设计采用椭圆形封头，由公称直径D=1400mm，可查得曲面高,直边高度，内表面积，容积。选用封头，JB1154-73。3.1.7除沫器在空塔气速较大，塔顶带液现象严重，以及工艺过程中不许出塔气速夹带雾滴的情况下，设置除沫器，以减少液体夹带损失，确保气体纯度，保证后续设备的正常操作。本设计采用丝网除沫器，其具有比表面积大、质量轻、空隙大及使用方便等优点。设计气速选取： 除沫器直径选取不锈钢除沫器 类型：标准型；规格：40-100；材料：不锈钢丝网（1Cr18Ni19Ti）；丝网尺寸：圆丝0.23。3.1.8裙座塔底常用裙座支撑
41、，裙座的结构性能好，连接处产生的局部阻力小，所以它是塔设备的主要支座形式，为了制作方便，一般采用圆筒形。由于裙座内径,故裙座壁厚取16mm。基础环内径：基础环外径：经圆整后裙座取，；基础环厚度考虑到腐蚀余量去1.2m；考虑到再沸器，裙座高度取2.2m，地脚螺栓直径取M22。3.1.9人孔人孔是安装或检修人员进出塔的唯一通道，人孔的设置应便于人进出任何一层塔板。由于设置人孔处塔间距离大，且人孔设备过多会使制造时塔体的弯曲度难以达到要求，一般每隔1020块板才设一个孔，本塔中共28块板，需设置2个人孔，每个人孔直径为450mm，板间距为600mm,裙座上应开2个人孔，直径为450mm，人孔深入塔内部应与塔内壁修平，其边缘需倒棱和磨圆，人孔法兰的密封面形状及垫片用材，一般与塔的接管法兰相同，本设计也是如此。3.2塔总体高度的设计 3.2.1塔的顶部空间高度塔的顶部空间高度是指塔顶第一层塔盘到塔顶封头的直线距离，取除沫器到第一块板的距离为600mm，塔顶部空间高度为1200mm