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1、Four short words sum up what has lifted most successful individuals above the crowd: a little bit more.-author-date路面工程质量通病治理方案路面工程质量通病治理方案山东省荣成至文登高速公路路桥工程二合同段（K12+268K26+400）路面工程质量通病治理方案山东省公路建设（集团）有限公司荣文高速公路路桥工程二合同项目经理部二一四年十月-目 录一、编制依据1二、工程概况1三、水稳（底）基层质量通病及防治措施21、7d无侧限抗压强度不达标22、摊铺时粗细分离23、压实度较差24、基层
2、出现松散现象25、平整度差36、标高控制差3四、大粒径透水性沥青混合料（LSPM）质量通病及防治措施31、离析32、空隙率离散过大73、石料破碎84、推移95、表面松散10五、沥青面层质量通病及防止措施121、沥青路面搓板122、泛油133、坑槽144、松散155、裂缝166、水破坏217、路面推移218、面层离析239、平整度差2410、沥青面层压实度不合格2611、沥青面层压实度不均匀2612、沥青面层厚度不足2713、路面边部压实不足2714、路面啃边2815、路面接茬不平整、松散，路面有轮迹29六、小结30路面工程质量通病治理方案一、编制依据（1）山东省荣成至文登高速公路两阶段施工图设
3、计（第二合同段K12+268K26+400）；（2）公路路面基层施工技术规范（JTJ 034-2000）；（3）公路沥青路面施工技术规范（JTG F40-2004）；（4）公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）；（5）我单位积累的实际施工经验及配备的机械设备二、工程概况荣文高速公路路桥工程二合同段由山东省公路建设（集团）有限公司承建。起讫桩号K12+268K26+400，全长14.132km。全线底基层26.588万平米，基层25.707万平米，沥青面层24.176万平米。本项目沥青路面结构组合项目结构组合方案备注上面层4cm SMA-13改性沥青玛蹄脂碎石混合料中面层6cm
4、 AC-20中粒式改性沥青混凝土下面层10cm LSPM-25 大粒径透水性沥青混合料匝道不设下面层半刚性基层36cm 水泥稳定碎石底基层18cm 水泥稳定风化砂垫层15cm 级配碎石挖方及低填路段以下针对各路面结构层的质量通病进行分析并详细说明各种质量通病产生的原因及防止措施。三、水稳（底）基层质量通病及防治措施1、7d无侧限抗压强度不达标治理方法：加强进场水泥的验收和复检，无合格证的水泥不予验收，复检不合格的水泥禁止使用。加强操作工人的质量意识教育，防止偷工减料。加强搅拌设备的计量检测，保证计量精度在允许误差范围内。加强砂（石屑）、石原材料检验，但砂（石屑）、石原材料改变时，重新进行配合比
5、试验。2、摊铺时粗细分离现象：摊铺时粗细料离析，出现梅花（粗料集中）砂窝（细料集中）危害：强度不均匀的基层，易从薄弱环节过早破坏。治理方法：加强操作工人的质量意识，保证搅拌过程的规范性；定期对搅拌机的计量装置进行检定，确保其计量精度；摊铺前对已离析的混合料人工重新搅拌；如果在碾压过程发现粗细集料集中现象，将其挖除，分别掺入粗、细料搅拌均匀，再摊铺碾压。3、压实度较差治理方法：加强搅拌设备的计量检定，保证其计量精度；因混合料在运输、摊铺碾压过程中会产生部分水份损失，搅拌时用水量原则上按大于最佳含水1%进行控制；加强砂（石屑）、石原材料检测，当砂（石屑）、石原材料改变时，重新进行配合比试验；加强操
6、作工人的质量意识教育，加强对操作工人的技术交底，确保碾压过程的规范性。4、基层出现松散现象治理方法：加强技术教育，提高操作人员、管理人员对混合料养生重要性的认识，严肃技术纪律，严格管理，严格执行混合料压实成型后在潮湿状态下养生的规定。养生时间控制不少于7d或养护至铺筑上层面层时为止；如施工区域封闭交通，则严禁施工车辆在已形成的基层面上通行；如施工区域未封闭交通，则尽可能在结构层外修筑临时便道让车辆通行，如确无法避免，则至少保证限制重车通行；加强操作工人的技术教育，保证操作过程的规范性，严禁压路机在已碾压成活的基层面上转弯、掉头。5、平整度差治理方法：加强混合料拌制过程的规范性；混合料卸料后如发
7、现均匀性差，则人工重新拌合；加强基层碾压的规范性，不允许出现轮迹现象；碾压结束后，严禁压路机停放在刚成活的基层面上；采用拉线控制虚铺高度，除纵向拉线控制外，强调横向拉流动线进行检测，发现有低洼处时，在碾压前及时填补；加强技术教育，严格控制路基平整度。6、标高控制差治理方法：加强技术教育，严格控制路基平整度；加强基层顶面高程控制点的测量复核工作，确保其准确性，对控点的密度则考虑为：有竖曲线段每10m放样一点；按照规范再根据施工经验确定基层的虚铺系数，基层碾压后及时检测高程并及时调整虚铺系数；加强操作工人的技术教育，强调拉线后的校对工作。四、大粒径透水性沥青混合料（LSPM）质量通病及防治措施1、
8、离析所谓离析是指混合料中的粗集料与细集料分离开来，呈现出粗集料在某一部位局部集中的现象。沥青混合料生产过程中，石料堆料方式及运输、混合料拌和、储存、运料车装卸料及摊铺的任一环节中均有可能产生离析，导致沥青混合料不均匀。粗骨料较为集中的地方沥青路面的空隙率较大、沥青含量低，导致沥青路面产生水损害及耐久性降低，从而产生疲劳裂缝、坑洞以及剥落等其它病害；细集料较为集中的区域沥青路面的空隙率小、沥青含量大，容易产生车辙、泛油等病害。在LSPM施工中离析发生部位主要集中在卡车末端、摊铺机1/2区域以及两台摊铺机接缝处即摊铺机边部。具体离析现象及原因阐述如下：（1）卡车末端离析：在刚摊铺完的一幅内会出现翼
9、状的离析，翼状的离析区域粗骨料比较集中。与原设计相比，这些离析区域的混合料级配更像开级配，如果离析较为严重，沥青路面短期内将会破坏，路面出现坑洞。卡车末端离析主要原因是卡车不正确的装卸料及摊铺机每次把运料车卸料铺完后才装料即收料斗收起频率较大。（2）中线离析：一般是摊铺机中线附近的粗集料较为集中，这是由于摊铺时混合料由摊铺机料斗卸到螺旋布料器时，粗集料滚到螺旋布料器的变速箱前面，并且集中在摊铺机的中间而造成了中线离析。另外一种是仅发生在摊铺机一侧连续的离析，通常是由于卡车在由拌和楼或储料仓不正确的装料引起。如果混合料不能卸载在卡车底的中间位置，最粗的颗粒就可能滚到一侧并沿边上堆积。在混合料装进
10、摊铺机漏斗时，离析的混合料将会置于道路的同一侧，这样就会在摊铺机一侧纵向出现离析的粗纹理区。（3）接缝/边缘离析：这种离析通常出现在摊铺宽度的边缘，其原因是由于摊铺机的螺旋布料器的转速不够，从而导致粗集料滚到了摊铺区域的边缘而形成了级配离析。（4）随机离析：随机离析通常是因为料场对粗集料的堆积不当或冷料进料过程中有问题。在堆料时粗集料容易沿料堆向下滚落到料堆底部，在送向冷料斗之前，必须用前端装载机将集料拌和均匀。如果没有重新拌和，粗集料会被装载机集中地放在一个冷料斗中，这会根据拌和楼的生产方式，明显地改变混合料中集料的级配。（5）运输离析：LSPM运输离析发生在卡车运送混合料到摊铺机的过程中。
11、当运输道路不平整时，极容易发生离析现象。通常卡车在拌和楼装料过程就是这种离析发生的地点。在卡车装料过程中，为避免装料和运输离析，最好移动卡车位置，将混合料在卡车中装成前、后、中三小堆，减少集料滚动的距离。减少离析的途径可采取以下主要措施：（1）集料的堆积、拌和、运输集料进场宜在料堆顶部平台卸料，经推土机推平后，铲运机从底部按顺序竖直装料，较小集料离析。即分层堆积集料（尤其是粗集料）可以减少随机离析问题。在料场场地容许的情况下，尽可能减少料堆的高度。如果粗集料在料堆底部发生了离析，应当用前端装载机将料重新拌和后，才能送到冷料斗中。加强料堆卸料和装料的管理，是减少随机离析的关键。如保证冷料仓储料位
12、始终保持在2/3以上很有必要。其次，保证计量准确，确保级配良好。沥青拌和设备必须保证电子计量设备完好，逐盘打印存档，严禁回收粉尘的再次利用。混合料每锅拌和时间宜控制在45s以上（其中干拌时间不小于5s），拌好的沥青混合料均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗料分离现象。（2）汽车装卸料防止因汽车装载而形成的离析，在装载过程中，应至少分三次装载，第一次靠近汽车的前部，第二次靠近汽车的尾部，第三次在汽车的中部，通过这种方法基本上能消除因装载形成的离析。如果每拌一盘料就进行装载，通过滑模在汽车的上方移动，可对汽车进行均匀装载，它比分三次装载的效果还要好。另外，在汽车卸载在摊铺机上时，卸载速度应尽可
13、能得快，应使混合料作为一个整体进入摊铺机的料斗，当摊铺机的料很满时，混合料就从汽车的底部运走，这样就减少材料的滚动，一定程度上减少了离析。（3）摊铺机铺筑作业摊铺时要确保两台阶梯摊铺设备的同品牌、同性能，并根据离析的实际，调整螺旋布料器的位置，确保挡料板完好，在变速箱前适当增设三角板，要将振动档位调至最高档位的2/3以上。根据大碎石混合料的特点，对补强层全厚度采取一次性摊铺，以减少离析及对骨架结构的破坏。考虑拌合站的拌合能力及运输能力，摊铺机的行走速度定为0.8-1.2m/min，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。在摊铺过程中,应调整好摊铺机螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速
14、度和螺旋布料器的转速相匹配，布料器中料的位置应略高于螺旋布料器的2/3为宜，同时螺旋布料器的转速不宜太快，避免出现离析现象。只有在必要才收起料斗，料斗和收起能消除料床上的料沟，能使下一车的料能作为一个整体卸在摊铺机的料斗里，这样会明显减少离析程度。调整摊铺机的摊铺速度使之与拌合厂的供料速度一致，尽可能保证摊铺机进行连续作业，不要停顿。（4）保证摊铺厚度根据对LSPM离析的研究，摊铺厚度对混合料离析有很大影响，当摊铺厚度变厚时可以明显减少离析程度，因此在摊铺过程中应注意检查摊铺的厚度，保证混合料的最小摊铺厚度。2、空隙率离散过大一般LSPM路面压实质量采用空隙率与压实度双控，理论密度用真空法测定
15、，马歇尔采用每天实际击实的数据。沥青路面的空隙率在小于8时，沥青层中的水在荷载作用下，一般不会产生动水压力，不容易造成水损害破坏。混合料的空隙率大于15时，水能够在空隙中自由流动，且一般都采用改性沥青，也不容易造成水损害破坏。而当路面空隙率为8-15的范围时，水容易进入混合料内部，在荷载作用下易产生较大的毛细压力成为动力水，易造成沥青混合料的水损害破坏，且将起不到预防反射裂缝的作用。有效、合理地控制压实度和离析，确保压实度均衡，是保证空隙率的直接手段。因此，除做好离析控制外，还应从以下方面加以控制：（1）粒径控制：在施工中着重对0.075、4.75、9.5、13.2、26.5、31.5mm筛孔
16、通过量进行重点控制，各级必须满足以下误差范围要求：生产配合比各筛孔误差范围（）表筛孔（mm）31.526.513.29.54.750.075误差范围665331（2）合理进行机械组合，确定碾压速度、遍数等，及时检测压实度，尽量使压实度一致，做好超密控制。（3）严格控制各阶段温度，避免产生温度离析和难以碾压情况的发生。应设专人进行温度测量，超出规范的应作废处理。（4）试验段用计划中的相同施工技术，在相同的混合料温度下摊铺与压实。（5）做好沥青封层，合理控制石屑的上浮。通过实践认为，粘层油以及预拌碎石洒布量6-8m3/1000m2，均应靠低限控制，不得有叠压现象，且要使用轻型钢轮压路机稳压，以与粘
17、层油形成良好结合，将多余的、挠动的碎石清除。（6）防治路面污染，及时铺装面层，以便层间结合良好。若泥土、砂石进入该结构层中，堵塞空隙，将影响其排水效果，因此，应在铺筑LSPM接近两天的下面层施工长度时，及时做好下层的施工，不得暴露时间过长。3、石料破碎施工后发现，混合料压实表面出现多处白点，同时每一平方米范围里，至少有5个以上的粗集料破碎，尤其在阶梯过渡处和横向接缝处表现的尤为明显。主要原因一是碾压机械组合不合理，碾压遍数偏多；二是由于初步使用该种结构，错误地选择高振幅所致；三是粗集料过于集中，级配不良；四是碾压时混合料温度已降低到一定程度而仍采取振动碾压；五是集料中存在部分软弱颗粒。（1）加
18、强原材料质量的控制，应按规范和设计技术要求及时检测，严格按照批复的原材料进行施工，不得随意更换,确保粗集料颗粒性状良好。集料各项指标应满足公路沥青路面施工技术规范（JTGF40-2004）相关要求。（2）由于混合料在冷却到110以下时用振动方式容易造成集料过渡压碎，因此在平整度处理时（赶光）最好在110以上进行，低于时不宜再用振动碾压。（3）严格控制沥青和矿料的加热温度及混合料出厂、摊铺和碾压温度，特别是要坚持高温碾压和紧跟碾压。碾压时专门制作初压、复压、终压三个指示牌，设专人专门负责碾压管理，并量测记录好碾压温度，根据碾压情况及时调整摆放指示牌，以提醒压力机注意操作，同时控制还碾压遍数、碾压
19、温度及平整度，防止漏压或过压，尤其注意施工接缝处的碾压平整度。沥青混合料的拌和、施工温度控制（）表沥青加热温度不低于175-185矿料加热温度185-195混合料出厂温度175-185，超过195废弃碾压温度初压170-180复压130-145碾压终了温度不低于90（4）横向接头处碾压时，在纵向碾压过程中，起振应从新铺混合料处开始，不得在完成部分进行振压，以免对已完施工部分的结构造成破坏。（5）目前，越来越多的振动压路机被用来碾压沥青混合料，为了获得最佳的碾压效果，合理地选择振频和振幅很有必要。振频主要影响沥青面层的表面压实质量。振动压路机的振频比沥青混合料的固有频率高一些，可获得较好的压实效
20、果。振幅主要影响沥青面层的压实深度。当碾压层较薄时，宜选用高振频、低振幅；而碾压层较厚时，则可在较低的振频下，选取较大的振幅，以达到压实的目的。总之，碾压期间，应遵循“紧跟、慢压、高频、低幅、少水、高温”的原则，以保证碾压效果。4、推移LSPM推移大致有两种。一种表现是在赶光阶段上表面的推移，表面混合料温度冷却较快，形成一定强度，而底部温度较高，如同船行水上，稍用力便有推移情况的发生。另一种表现在下封层洒布粘层油较多或撒布碎石有重叠、浮动情况或基层较湿，形成滑动面。针对第一种推移，应在混合料温度整体下降至110左右时进行赶光，采用轻型压路机静压；针对第二种推移，应严格控制粘层油洒布量以及预拌碎
21、石的撒布量。下封层应于透层油洒布3d后且在LSPM铺筑前施工，施工前应提前对路面清扫，且保持干燥。为防止混合料沥青含量过高而发生推移，在满足沥青膜厚度要求后对混合料还要进行析漏试验，要求析漏量小于0.2。另外，碾压时要低速进行，以免对热料产生推移，影响路面的平整度。5、表面松散一种松散表现为粗集料集中，沥青含量偏低，碾压较难成型；一种松散表现为表面温度降低过快，无法压实；第三种松散表现为因温度降低相对较慢，终压后很快放行交通，由于大碎石混合料空隙率较大，表面粗糙，在重车通行下表面容易发生松散。（1）沥青混合料温度较高时有利于缩短碾压时间，加快施工速度。因此，应在尽量高的温度下初压。前提是在不出
22、现大的隆起、推移、裂纹、粘轮的情况下。（2）由于大碎石混合料空隙率较大，表面粗糙，在重车通行下表面容易发生松散，因此在施工完成以后应尽量避免非施工必须通过的车辆驶入，或在尽可能短的时间内铺筑沥青面层。（3）排水性大碎石混合料为间断级配，集料粒径较大，为提高混合料的胶结强度和抗水损害能力，增加沥青膜的厚度，同时避免析漏，一般采用粘度较大的改性沥青。为保证混合料的耐久性，在满足析漏试验的前提下，应尽量提高沥青用量。（4）摊铺前切实将摊铺机熨平板预热至120以上，合理控制摊铺机行进速度，对出现离析的部位及时清理，补充新料。（5）该种混合料不宜储存，以避免析漏的发生。要精心施工，从原材料控制抓起，注重
23、方案选择和工艺过程控制，LSPM质量缺陷就会得到有效控制，从而实现LSPM较好的抗车辙性能，同时兼有排水性及抗反射裂缝能力，延长路面使用寿命。除采取以上防治措施外，还应做到：（1）加强拌合站混合料质量的控制，及时检验混合料级配、沥青用量等指标，发现问题及时纠正。（2）碾压尽量在摊铺后较高温度下进行，初压温度为170-180，温度越高越容易提高路面的平整度和压实度。（3）为保证空隙率，减少压密，做好交通管制，设专人看管，将上下路口封堵，防止车辆及行人在未冷却的路面上行驶。（4）注重施工过程控制，适度钻孔抽查。当所有钻孔试件检测的压实度持续稳定并符合要求时，钻孔频度可适当减少至不少于每公里1个孔。
24、（5）环境温度、风速和铺层厚度及下承层温度对混合料影响很大，因此应根据碾压初温与终了温度以前的允许时间及碾压速度确定碾压距离。（6）为使LSPM起到预防反射裂缝的作用，横向接缝应采用人工凿除，不得切割，并应与路面中线垂直，挖走废料，用水冲洗接缝，保证接缝处干净。每次施工前在横向接缝处涂刷适量乳化沥青（粘层油）。（7）采用对水损害的防治结合原则，以发挥其较好的防水效果。如为减少路表水的渗入，应与防水性能较好的沥青路面结构综合运用;除防止路表水以外，还应较大限度地防止中央分隔带水分进入，现场可考虑采用反虑土工布使其与中央分隔带的雨水和绿化用水隔离，另外为使已进入其结构的水分尽快排出，特别对于路面较
25、宽，横坡度较小的情况，要在适当位置如边部路缘石下设置渗水盲沟，以利于水分尽快排出。五、沥青面层质量通病及防止措施1、沥青路面搓板沥青路面搓板的主要现象为路表面出现轻微、连续的接近等距离的起伏状，形似洗衣搓板。虽峰谷高差不大，但行车时有明显的频率较高颠簸感。其形成的原因主要是：（1）沥青混合料的矿料级配偏细，沥青用量偏高，高温季节时，面层材料在车辆水平力作用下，发生位移变形。（2）铺设沥青面层前，未将下层表面清扫干净或未喷洒粘层沥青，致使上层与下层粘结不良，产生滑移。沥青路面搓板的防治措施（1）严格控制混合料的级配。（2）在摊铺沥青混合料前，须将下层顶面的浮尘、杂物清扫干净，并均匀喷洒粘层沥青，
26、保证上下层粘结良好。 （3）基层、面层应碾压密实。沥青路面搓板的治理方法 （1）因上下面层相对滑动引起的搓板，或搓板较严重、面积较大时，应将面层全部铲除，并低于原路面，其深度应大于用于修补沥青混合料最大集料粒径的2倍，槽壁与槽底垂直，清除下层表面的碎屑、杂物及粉尘后，喷洒0.30.6kgm2的粘层沥青，重新铺筑沥青面层。 （2）在交通量较小的街坊道路上，可采用冷拌的乳化沥青混合料找平或进行小面积的修补。 （3）由于基层原因形成的搓板，应对损坏的基层进行修补。沥青路面搓板的防治措施主要有：（1）严格控制混合料的级配。（2）在摊铺沥青混合料前，须将下层顶面的浮尘、杂物清扫干净，并均匀喷洒粘层沥青，
27、保证上下层粘结良好。 （3）基层、面层应碾压密实。沥青路面搓板的治理方法主要有：（1）因上下面层相对滑动引起的搓板，或搓板较严重、面积较大时，应将面层全部铲除，并低于原路面，其深度应大于用于修补沥青混合料最大集料粒径的2倍，槽壁与槽底垂直，清除下层表面的碎屑、杂物及粉尘后，喷洒0.30.6kgm2的粘层沥青，重新铺筑沥青面层。 （2）在交通量较小的街坊道路上，可采用冷拌的乳化沥青混合料找平或进行小面积的修补。 （3）属于基层原因形成的搓板，应对损坏的基层进行修补。2、泛油泛油的主要现象为表面处治和贯人式路面的表面基本上被一薄层沥青覆盖，未见或很少看到集料，路表光滑，容易引起行车滑溜交通事故。泛
28、油产生的原因主要是：（1）表面处治，贯人式使用沥青标号不适当，针入度过大。（2）沥青用量过多或集料撒布量过少。（3）冬天施工，面层成型慢，集料散失过多。泛油的治理方法：在热天气温较高时进行处理最为有效。如轻微泛油，可撒布35(8)mm石屑或粗黄砂，撒布量以车轮不粘沥青为度；如泛油较严重，可先撒布510(15)mm集料，经行车碾压稳定后再撒布35(8)mm石屑或粗黄砂嵌缝。使用过程中，散失的集料须及时回扫或补撤集料。3、坑槽坑槽的主要现象为表层局部松散，形成深度2cm以上的凹槽。在水的侵蚀和行车的作用下，凹槽进一步扩大，或相互连接，形成较大较深坑槽，严重影响行车的安全性和舒适性。坑槽产生的原因主
29、要是：（1）面层厚度不够，沥青混合料粘结力不佳，沥青加热温度过高，碾压不密实，在雨水和行车等作用下，面层材料性能日益恶化松散、开裂，逐步形成坑槽。（2）摊铺时，下层表面泥灰、垃圾未彻底清除，使上下层不能有效粘结。（3）路面罩面前，原有的坑槽、松散等病害未完全修复。（4）养护不及时。当路面出现松散、脱皮、网裂等病害时，或被机械行驶刮铲损坏后，未及时养护修复。预防坑槽产生的主要措施有：（1）沥青混合料拌制过程中，应严格掌握拌和时间、沥青用量及拌和温度，保证混合料的均匀性，严防温度过高沥青焦枯现象发生。（2）在摊铺沥青混合料面层前，下层应清扫干净，并均匀喷洒粘层沥青。面层摊铺后应按有关规范要求碾压密
30、实。如在老路面上罩面，原路面上坑槽必须先行修补之后，再进行罩面。（3）当路表面出现松散、脱皮、轻微网裂等可能使雨水下渗的病害，或路面被机械刮铲受损，应及时修补以免病害扩展。治理坑槽的方法有：（1）如路基完好，坑槽深度仅涉及下面层的维修。确定所需修补的坑槽范围，一般可根据路面的情况略大于坑槽的面积，修补范围应 方正并与行车方向平行或垂直。若小面积的坑槽较多或较密时，应将多个小坑槽合并确定修补范围。采用人工或机械的方法将修补范围内的面层削去，槽壁与槽底应垂直。槽底面应坚 实无松动现象，并使周围好的路面不受影响或松动损坏。将槽壁槽底的松动部分、损坏的碎块及杂物清扫干净，然后在槽壁和槽底表面均匀 涂刷
31、一层粘层沥青，用量为0.30.6kgm2。将与原面层材料级配基本相同的沥青混合料填人槽内，摊铺平整，并按槽深1.2倍掌握好松铺系数。摊铺时要特别注意将槽壁四周的原沥青面层边缘压实铺平。用压实机具在摊铺好的沥青混合料上反复来回碾压至与原路面平齐。如坑槽较深或面积较小，无法用压实机具一次成型时，应分层铺筑，下层可采用人工夯实，上层则应采用机械压实。（2）如基层已损坏，须先将基层补强或重新铺筑。基层应坚实平整，没有松散和软弱现象。（3）对于交通量较小的街坊道路，采用热拌沥青混合料材料有困难时，可用冷拌的乳化沥青混合料来修补面层，但须采用较密实的级配，并充分碾压，以防止雨水再次下渗。4、松散松散的主要
32、现象为面层集料之间的粘结力丧失或基本丧失，路表面可观察到成片悬浮的集料或小块混合料，面层的部分区域明显不成整体。干燥季节，在行车作用下可见轮后粉尘飞扬。松散产生的主要原因是：（1）沥青混凝土中的沥青针入度偏小，粘结性能不良；混合料的沥青用量偏少；矿料潮湿或不洁净，与沥青粘结不牢；拌和时温度偏高，沥青焦枯；沥青老化或与酸性石料间的粘附性能不良，造成路面松散。（2）摊铺施工时，未充分压实，或摊铺时，沥青混凝土温度偏低；雨天摊铺，水膜降低了集料间的粘结力。（3）基层强度不足，或呈湿软状态时摊铺沥青混凝土，在行车作用下可造成面层松散。（4）在沥青路面使用过程中，溶解性油类的泄漏，雨雪水的渗入，降低了沥
33、青的粘结性能。预防松散的措施主要有（1）对使用酸性石料拌制沥青混合料时，须在沥青中掺入抗剥落剂或在填料中掺用适量的生石灰粉、干净消石灰、水泥。以提高沥青与酸性石料的粘附性能。（2）在沥青混合料生产过程中，应选用标号合适的沥青和干净的集料，集料的含泥量不得超过规定的要求；集料在进入拌缸前应完全烘干并达到规定的温度；除按规定加入沥青外，还应在拌制过程中随时观察沥青混合料的外观，是否有因沥青含量偏少而呈暗淡无光泽的现象，拌制新的级配的沥青混合料时尤应加强观测；集料烘干加热时的温度一般控制不超过180C，避免过高，否则会加快沥青中的轻质油份挥发，使沥青过早老化，影响沥青混凝土整体性。（3）沥青混合料运
34、到工地后应及时摊铺，及时碾压。摊铺温度及碾压温度偏低会降低沥青混合料面层的压实质量。摊铺后应及时按照有关施工技术规范要求碾压到规定的压实度，碾压结束时温度应不低于70C；应避免在气温低于IOC或雨天施工。（4）路面出现脱皮等轻微病害时，应及时修补。治理松散的方法是将松散的面层清除，重铺沥青混凝土面层。5、裂缝沥青路面建成后，都会产生各种形式的裂缝。初期产生的裂缝对沥青路面的使用性能基本上没有影响，但随着表面雨水的侵入，导致路面强度下降，在大量行车荷载作用下，使沥青路面产生结构性破坏。沥青路面裂缝的形式是多种多样的，裂缝从表现形式可分为横向裂缝、纵向裂缝、网状裂缝和反射裂缝四种。（1）横向裂缝：
35、裂缝与路中心线基本垂直，缝宽不一，缝长贯穿部分路幅或整个路幅。裂缝一般比较规则，每隔一定的距离产生一道裂缝，裂缝间距的大小取决于当地的气温和沥青面层与半刚性基层材料的抗裂性能。（2）纵向裂缝：裂缝走向基本与行车方向平行，裂缝长度和宽度不一。主要集中在行车道轮迹分布密集处，因为高速公路交通渠化分明，轮迹位置及轮迹分布范围较小，大车、慢车、重型车辆全部集中在行车道上，快车、小型车，轻型车行驶于超车道机会明显增多，超车道上荷载较小，交通量相对较小，纵向裂缝也较小，纵缝缝宽一般在510mm，靠近标线或位于车道中央，且绵延几十米，甚至数百米。常以单条裂缝形式出现。产生的原因有两种可能性，一种情况是沥青面
36、层分路幅摊铺时，两幅接茬处未处理好，在车辆荷载及大气因素作用下逐渐开裂；另一种情况是由于路基压实度不均匀或由于路基边缘受水侵蚀产生不均匀沉陷而引起。（3）网状裂缝：裂缝纵横交错，缝宽1mm以上，缝距40cm以下，1.2m以上。（4）反射裂缝：基层产生裂缝后，在温度和行车荷载作用下，裂缝将逐渐反射到沥青表面，路表面裂缝的位置形状与基层裂缝基本相似。半刚性基层的开裂通常由温缩或干缩引起，多数情况是在基层铺筑后，由于未按规定及时养生或未及时铺筑沥青面层，使基层长期暴露在大气中，在降温和水分联合作用下而开裂；当然也可能是在铺筑沥青面层后，路面在使用过程中，由于温度骤变使基层的日温差超过某一范围致使其温
37、度应力超过其抗拉强度而断裂。后者一般发生在沥青面层较薄且日温差较大的地段。影响裂缝的主要因素有：沥青的品种和等级、沥青混合料的组成、面层的厚度、基层材料的收缩性、土基和气候条件等。沥青路面出现裂缝的主要原因而可以分为两大类：一种主要是由于沥青面层温度变化而产生的温度裂缝，一般称之为非荷载型裂缝：另一种是由于行车荷载的作用而产生的结构性破坏裂缝，一般称之为荷载型裂缝。（1）非荷载型裂缝非荷载型裂缝主要是温度裂缝，也有因施工不当、材料选取不当等引起的裂缝。其产生的原因有：沥青材料在较高温度条件下，具有良好的应力松弛性能，温度升降产生的变形不至于产生过高的温度应力。但在冬季气温骤降时，土基和路面基层
38、由于受温度变化，冬季冰冻产生的膨胀，导致路基和基层产生裂缝并反射到沥青面层，沥青混合料的应力松弛赶不上温度应力的增长，同时劲度急剧增大，超过混合料的极限强度或极限拉伸应变，便会产生开裂。此外，随着温度反复升降，温度应力使混合料的极限拉伸应变变小，又加上沥青的老化使沥青劲度增高，应力松弛性能降低，故可能在比一次性降温开裂温度更高的温度下开裂，同时裂缝是随着路龄的增加而不断增加。沥青的品种和等级也是影响沥青路面开裂的重要因素。在长期的实践经验中，选用高粘度、低稠度的沥青，其温度敏感性较低，能延迟温度裂缝的产生；沥青未达到适合本地区气候条件和使用要求的质量标准，低温抗变形能力较差，致使沥青面层在低温
39、下产生收缩开裂。地基处理不当，路基碾压不均匀，造成路基沉降不均匀；旧路拓宽时，新旧路基搭接部位没有严格按照台阶式分层压实处理，以及下部基层比较软弱，或地基处理不彻底等。铺筑沥青面层采用分幅摊铺时，接缝处理不当，结合不良，对接缝处碾压不密实，造成路面渗水或面层压实未达到要求，在行车作用下形成裂缝。（2）荷载型裂缝荷载型裂缝即主要由于行车荷载作用而产生的裂缝，其产生的原因有：随着交通运输的高度发展，原有的路面强度日趋不足，路面满足不了交通量迅速增长和汽车载重明显增大的需求，沥青路面过早产生疲劳破坏，沥青路面很快开裂。沥青路面原材料的品质不符合设计规范要求，路面强度明显不能满足行车要求。在行车作用下
40、，特别是超大吨位车辆的频繁碾压，沥青路面很快开裂。预裂缝产生的主要措施有：针对以上分析的沥青路面病害的原因，主要从施工材料、施工、养护和交通管理等4个方面采取相应的预防措施。（1）材料方面产品生产前对原材料特别是沥青做试验，根据沥青路面施工及验收规范（gb50092）要求，按本地区气候条件和道路等级选取适用的沥青类型。以减少或消除沥青面层温度收缩裂缝。合理确定沥青路面结构，沥青面层的裂缝主要由沥青面层本身的低温收缩引起的。选用低温劲度小、延度大、温度敏感性差、含蜡量低的优质沥青，精选矿料，准确级配沥青面层的矿料和合理配置沥青混合料配合比。配制出性能优良的沥青混合料，控制沥青用量，保证沥青混合料
41、性能优良，均可有效减少裂缝。（2）施工方面精心施工，选择先进施工工艺和机械设备，制定完善的施工方案，确保压实度达到规范要求，严格按设计要求进行软基处理，提高软基处理的施工质量，严格控制半刚性基层施工碾压时的含水量，混合料的含水量不能超过压实需要的最佳含水量或控制在施工规范容许的范围内；半刚性基层碾压完成后。要及时养生，防止其产生裂缝反射到表面层，保护混合料的含水量不受损失；养生结束后，应立即喷洒透层油，并尽快铺筑沥青面层。对于冷接缝的处理，应先将接缝处沿边缘切割整齐、清除碎料，然后预热软化接缝处，涂刷乳化沥青，再铺筑新混合料。碾压时，压路机在已压实的横幅上，钢轮伸入新铺层15cm左右，每压一遍
42、向新铺层移动15-20cm，直到压路机全部在新铺层为止。对于纵向裂缝，如分幅摊铺时，前后幅应紧跟，上、下层的施工纵缝应错开15cm以上，摊铺时控制好松铺系数，使压实后的接缝结合紧密、平整。沥青路面摊铺前，对下卧层需认真检查，及时清除泥灰，处理好软弱层，保证下卧层稳定。在旧路面上加铺沥青路面结构层前，须铣削原路面后再加铺，以延缓反射裂缝的形成。（3）养护方面严格养护管理，加强路面保洁，确保排水性能良好。及时对裂缝的进行科学的处理，避免病害的进一步扩展。（4）加强交通管理加强交通管理，限制大型超载车通行；在夏季连续高温时段，运营管理单位可将重车安排在夜间、凌晨路表气温较低时段通过：禁止带钉轮胎对路
43、面的过度磨损或者更加严厉地限制使用。治理裂缝的主要方法是：（1）乳化沥青稀浆封层。（2）加铺沥青混合料上封层，或先铺设土工可后，再在其上加铺沥青混合料上封层。（3）橡胶沥青薄层罩面。6、水破坏所谓水破坏即降水透入路面结构层后使路面产生早期破坏的现象，它是目前沥青混凝土路面早期病害中最常见也是破坏力最大的一种病害。水破坏的产生往往是由于施工中沥青混凝土配合比控制不严、沥青混合料拌合不均、碾压效果不良等导致的沥青路面空隙率过大所造成的。预防水破坏的措施主要是：（1）选择合适的混凝土类型。沥青面层各层应尽量使用空隙率5的密实型沥青混凝土。从当前的技术水平看，密实式粗集料断级配沥青混凝土既具有良好的不
44、透水性，又具有明显优于连续级配沥青混凝土的高温抗永久形变能力，用前者作为表面层时，还具有良好的抗滑性能。SMA路面的广泛应用是最好的例证。（2）使用优质沥青及抗剥落剂以增强沥青与碎石的粘附性。一般情况下，酸性石料(花岗岩、玄武岩等)与沥青的粘附性较差，所以在高等级公路中，宜使用针入度较小的沥青并采用抗剥落剂。严格控制细集料含泥量也是提高沥青与碎石的粘附性的有力措施。（3）提高施工质量。施工前原材料的选用必须均匀、合理、符合规定，施工配合比设计必须严密。在施工过程中必须注意沥青混凝土拌和的均匀性，防止粗细集料离析。（4）完善排水设施。高速公路排水设施普遍较好，但要注意特殊路段的排水设施的加强。7
45、、路面推移沥青混凝土面层推移，主要是指混合料在道路的纵向发生位移，它可能是在施工期间发生，特别是沥青面层只有一层时，由于长期荷载作用下，因基层与沥青面层粘结力较差而产生推移，推移严重时会产生壅包、波浪等破坏。当沥青路面受到较大的车轮水平荷载作用时，路面表面可能出现推移和拥起。或者是在道路通车一段时间后产生，尤其在高温天气下。路面推移产生的主要原因是车轮荷载引起的垂直力和水平力的综合作用，使结构层内产生的剪应力超过材料的抗剪强度；同时也与行驶车轮的冲击、振动有关。推移的产生一般与基层施工质量、透油层撒布质量、超载车辆比重加大、沥青混合料性能不良等因素有关。在沥青混凝土路面铺筑前，由于基层(调平层
46、或旧路面)表面清扫不干净、透层油撒布不均等都容易造成沥青面层和基层粘结不良。沥青面层建成运营后在大量行车荷载(超载车辆)作用下，由于与基层粘结不良特别在沥青面层施工接缝处开始产生推移，随着时间增长，轮迹带两侧会产生壅包，甚至会出现由于推移而造成的严重裂缝。在基层平整度较差、面层厚度较薄的地段往往由于施工质量等原因，基层不平整会反映到沥青路面上，在车辆荷载作用下面层不平整会愈加明显，形成壅包、波浪等。预防路面推移的措施有：（1）加强路面基层施工质量，提高基层平整度是有效防治病害的条件之一。提高混合料在压实后的内在稳定性，适度降低沥青和细集料的含量，提高混合料中多角碎石颗粒的含量，施工摊铺时尽量避免搅拌不匀的现象，如出现时可采用人工局部挑出。另外运输途中绝不能出现颠簸严重、运输时间长的情况。再者，沥青面层铺筑前透层油的洒布尤为重要，透层油洒布前首先必须认真清扫基层表面浮土及杂物并且保证透层油洒布的均匀性和设计用量，提高基层与面层的粘结力。（2）有效阻止超载车辆。随着油价上涨等原因，近年来超载车辆越来越多，与设计荷载相比超载十分严重。在重荷载重复作用下，特别在车辆启动或刹车频繁的叉路口及转弯处沥青路面很快产生破坏，推移，裂缝尤为常见；（3）对于连续长度不超过30m、辙槽深度小于8mm，行车有小摆动感觉的，可通过对路面烘烤、耙松、添加适当新料后压实即可。（4）对于车辙