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1、精品文档，仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除目 录一、工程概况11、车站概况12、工程地质及水文地质概况13、设计概况2二、施工组织设计31、施工准备32、施工组织53、主要工程数量 6三、施工方法61、围护结构施工62、基坑开挖及支撑223、主体结构施工254、通道、风道施工355、防水层施工366、降水施工407、施工中难点问题的处理措施40四、控制测量421、施工控制测量422、细部放样443、竣工测量454、资料存档45五、施工监测451、监测项目452、监测实施及结果数据分析46六、变更设计情况561、大剧院站降水井、回灌井的变更562、大剧院站将膨胀止水条变更为钢片止水带58七
2、、工程质量评价581、围护结构混凝土、强度统计分析582、主结构混凝土强度、抗渗试验统计分析5893、内衬裂纹调查、分析、处理措施594、渗、漏水调查、分析、处理措施59八、工期60九、主要经济、技术指标61十、对设计方面不足的评价和建议.61十一、工程项目存在的问题、对周边环境的影响62十二、运营维护中应注意的事项62十三、体会及建议6131、车站快速施工的组织632、防渗漏、抗裂缝措施633、蔡屋围酒店的变形控制64深圳地铁大剧院车站土建施工技术总结一、工程概况1、车站概况深圳地铁一期工程大剧院站位于深圳市罗湖区解放路路面下，整个车站的平面形状基本为矩形，在车站西端，主体结构由23.5m变
3、为14m，形成一小矩形，该段长度为27.4m。车站总长243.5m，建筑面积14600m2，有六个出入口，新增一个中部站厅层与华润集团地下商城相连。车站围护结构采用地下连续墙和人工挖孔桩与套管钻孔组合桩。车站主体结构为浅埋地下箱型框架结构，站台段与东端设备段主体结构为双层三跨钢筋砼结构，西端调和段主体为双层两跨钢筋砼结构，站台形式为岛式站台，站台宽为14m，有效站面长140m，结构顶板厚0.9m，中板厚0.4m，底板厚0.9m，侧墙厚0.4m，立柱为0.7m0.9m、0.8m0.9m两种。车站主体结构及大部分附属结构均不具备明挖施工条件，车站周围临近高大建筑物多，管线布置复杂，特别是蔡屋围酒店
4、的基础离基坑最近处仅1.4m，受基坑降水和开挖影响最大。整个施工场地狭小，生活、生产设施布置困难，施工极为不便。2、工程地质及水文地质概况本场地基底为燕山期花岗岩侵入体，经过长期风化剥蚀，形成了风化层和残积层，其上沉积了第四系全新统海冲击层，上覆第四系全新人工堆积层，地下水按赋存介质分为第四系孔隙潜水及基层裂隙水，第四系孔隙潜水主要赋存于第四系砂层、粘性土层及残积层中，其中砂层含水量丰富具中等透水性，为场地主要含水透水层，粘性土层及残积层具弱透水性，为相对隔水层，基层裂隙水主要赋于花岗岩风化层，全风化岩、强风化岩、中等风化岩具弱透水性，由于节理裂隙水分布不均，各处含水性和透水性差异大，并且受上
5、部残积层的阻隔，局部基岩裂隙水微具承压性，地下水径流方向由北向南，地下水对砼结构具有弱分解性腐蚀，对钢筋砼结构中的钢筋具中等腐蚀性，对钢结构有中等腐蚀。3、设计概况围护结构设计深圳地铁一期工程大剧院站位于深圳市罗湖区解放路西段地下，围护结构的平面形状基本为矩形，在车站西端，主体宽度由23m变为14m，形成一小矩形，该段长度为27.4m。主体围护结构分别采用地下连续墙和人工挖孔咬合桩。围护结构总长539m，车站东西两端长度245m，南北宽23.5m。地连墙总长456m，共布置79个槽段（蔡屋围大酒店段缩短槽段后，增加7个槽段），墙体宽度800mm。分为一般槽段（“一”字形槽段）和特殊槽段（“L”
6、形槽段和折线型槽段），基本墙幅6.0m。人工挖孔咬合桩位于大剧院站中部南侧靠近地王大厦公寓楼段，共计74孔，桩径1200mm，桩间距1130mm，两桩间咬合7cm。人工挖孔桩范围总长84.82m。地下连续墙及人工挖孔桩深度介于2327m之间，墙（桩）底伸入土体6m。2号通道及出入口围护结构设计为800mm的钻孔灌注桩，桩长6.514.5m不等，桩中心间距为900mm，共计92根，桩间距设置550旋喷桩止水。3、4号出入口及号通道围护结构设计为800mm的钻孔灌注桩，桩间设置500旋喷桩止水。车站主体设计车站主体结构为浅埋地下箱型框架结构，主体结构外轮廓全长243.8m，总宽标准段22.7m，端
7、头宽24.64m，结构高13.4415.29m，废水池结构深2.8m，站台段与东端设备段主体结构为双层三跨钢筋砼结构，西段调和段主体为双层两跨钢筋砼结构，总建筑面积14600m2，站台形式为岛式站台，站台宽为14m，有效站面长140m，结构顶板厚0.9m，中板厚0.4m，底板厚0.9m，侧墙厚0.4m，立柱为0.70.9、0.80.9两种。通道、风道出入口设计大剧院站设3个通道，6个出入口（其中1号出入口预留）和2个风道。结构防水设计大剧院站防水工程标准为一级防水，不允许渗水，结构表面无湿渍。结构砼全部采用抗渗等级为S8耐蚀系数不小于0.8的防水砼，主体结构施工时，施工缝设置橡胶止水条，侧墙与
8、围护结构之间设置防水砂浆找平，由于大剧院站设计为复合结构，结构自身采取自防水为主。结构施工完毕后，在顶板上作防水涂料及细石砼保护层，风道、风井的防水标准为二级，不允许漏水，结构表面允许有少量偶见湿渍。二、施工组织设计1、施工准备施工场地面积及平面布置深圳地铁一期工程之大剧院车站位于解放路与深南东路交叉路口的地王大厦旁，车站沿解放路布置。施工总平面布置图遵循深圳市有关工程建设和建筑法规，在保证工期的前提下，结合站区周围环境，以方便施工，节省投资，最大程度减少对交通的干扰为原则，遵照合同文件规定的围蔽范围和临时设施修建标准、符合消防安全和工地卫生规定进行布置。项目部住房设计：项目部住房设在车站附近
9、（农行大楼前），为二层活动房，具有办公和生活居住的双重功能。项目部设有办公室、会议室、工程计划部、财务部、合同管理部、物质机电部等及职工食堂、宿舍等共计400 m2，车站施工高峰期施工人员按250名计算，人均居住面积2.5 m2，共需750 m2。另外，竖井及区间多数施工人员也考虑在车站统一布置。大剧院站临建房屋总面积约为1944 m2。施工机械设备维修停放场以不占用正常施工场地为原则，在施工现场灵活布置。总动力室按6m*5m布置。设双层围蔽并采取隔音措施，以减少噪音污染。场地硬化：整个施工场地除基坑开挖空心范围外，全部进行硬化,硬化方式采用15cm厚C15砼，部分用20cm厚C15砼。施工围
10、蔽：为创造文明施工整齐划一的施工环境，本工程围蔽结构采用砖墙围蔽，围蔽高2.3米，具体做法严格按照深圳地铁规范和市政工程相关标准和要求进行。泥浆站：车站主体工程围护采用地下连续墙施工，靠地王大厦旁采用人工挖孔桩，在围护结构以内共设泥浆站两座，泥浆站由造浆池、沉淀池、再生池组成，采用370砖墙砌筑，中部设环向钢筋砼带加固，泥浆站总积480 m3，以满足围护结构施工的需要。洗车台：施工区大门口均调洗车台，所有车辆均必须冲洗干净后方可出场。门卫：各出入口设置值班室，负责场内的安全保卫及进出人员、车辆的登记检查工作。食堂：食堂总面积300 m2，内设卫生配套设施。灶台、窗口、洗涤台、案板台均贴瓷片，便
11、于清洗，保证饮食卫生。监理用房：于施工管理区附近租用监理用房，共计160 m2。监理用房包括监理办公室、监理生活住房等。施工平面布置图见图2-1。临时工程数量 表2-1名称单位数量项目部办公住房M2432门卫值班室M240施工人员住房M2864泥浆站M2380洗车台M248沉淀池M275材料库及材料加工场地M2860材料堆放及吊装场地M2200临时弃土场地M2600零星构件加工场地M2790交通疏解方案大剧院车站位于深圳市中心，深南东路与解放路交叉口处，致使蔡屋围街和解放路交通中断，需进行疏解。解放路交通通过宝安南路、深南东路及景前路疏解；解放路由东向西行驶车辆经宝安南路、深南东路疏解，解放路
12、由西向东行驶车辆经金塘街、景前路、宝安南路疏解；解放路行人仍由解放路北侧人行道通行。蔡屋围街的交通由中国农业银行左侧围墙开口绕行，中国人民银行部分交通可由此疏解；名仕阁和蔡屋围大酒店的机动车、行人和非机动车的通行，在蔡屋围酒店门口西侧架设临时便桥。施工期间对施工车辆进行综合管理，工程运料、运土车辆利用夜间进行。施工供水施工用水由接口引至施工现场，在现场南侧布置主供水管，中间设支管分送至各个用水点。施工供电容量施工供电容量为36万度。2、施工组织主体结构则东往西施工，结构段分为17段，每段12、15m，结构施工周期均为28天。围护结构根据现场条件和整个标段工程工期的安排，以钢制便桥为界，将车站分
13、为东西两区。地下连续墙的施工从两端向东端进行施工。其中在钢制便桥处进行倒边施工，拟造施工钢便桥底地下连续墙，车辆从钢便桥两侧绕行。将钢便桥底地下连续墙施工完毕并达到设计强度后，施工墙顶冠梁及便桥支座，其后架设钢便桥疏解蔡屋围洒店处交通。在施工地下连续墙时，一旦地王大厦侧的围挡可以封闭，就同时进行人工挖孔桩的施工，仍不占用整个围护结构工期。单节（12、15m）主体结构施工的劳力和机械投入见表2-2、2-3。每个作业组劳力投入计划表 表2-2 工程班别人数工作内容钢筋班35钢筋下弯、弯制、绑扎砼工、瓦工班25砼的浇筑、砌砖木工班30加工安拆模板、脚手架电焊班6钢筋、铁件的焊接加工水、电工班6供水、
14、供电保障材料班2材料保障测量班3测量放样、复测试验班2监控砼施工，试件的制作养护施工配合2调度、协调、现场管理主体结构施工机械表 表2-3机械名称数量备注切断机2QJ-40型弯曲机2WJ-40型振动棒162.2KW平板振动器42.2KW电焊机6交流电弧焊闪光对焊机1KUV-100龙门吊2螺纹套丝机1地质钻机2安装接地体木工刨2输送泵2压风机310m3/台劳动力和机械的投入数量随施工进度的快慢而增减，直至满足工程进度的需要。主体结构由两个作业六个专业队由东往西形成流水作业，每个班组按工序流水作业法施工，当前一节结构完成中板后，在中板等强的同时，开始施工下一节结构的底板，依次作业下去直至整个结构。
15、3、主要工程数量 见表2-4三、施工方法 1、围护结构施工地下连续墙的施工车站主要工程数量表 表2-4项目名称单位数量大剧院车站通道及出入口明挖部分钻（冲）孔桩600（C25）m31700砼冠梁C25m3170旋喷水泥桩550m5143支撑项1土石方开挖及运输m320424回填土方m313632板、墙C30S8砼m32793楼、扶梯C30砼m324人防门框C30砼m336双组份聚氨脂涂料防水层（2.5mm）m21765PVC防水板（2.0mm）m25296C15细石砼保护层（8.0cm）m21765暗挖部分旋喷水泥桩1000m1000帷幕注浆m29200通道土方开挖及运输m31368网喷砼C2
16、0m3326钢筋格栅t60超前小导管42t7.5砂浆锚杆25t4砼衬砌C30S8m3318底部填充砼C15m338PVC防水板（1.5mm）m2794大剧院车站风道、风井、风亭明挖部分钻（冲）孔桩600（C25）m3326砼冠梁C25m339旋喷桩（水泥浆550）m1002土方开挖及运输m36980回填土方m34312板、墙C30S8砼m32419预制人防封堵梁C30制、运、安m339C15细石砼保护层（8cm）m2560暗挖部分土石方开挖及运输m3156网喷砼C20m339钢筋格栅t50超前小导管42t1.5砂浆锚杆25t4砼衬砌C30S8m342PVC防水板（1.5mm）m2144大剧院车
17、站主体工程挖孔桩1200（壁C20、芯C25）m32845导墙C25m3258连续墙C25S8砼m38354砼冠梁C25m3581支撑项1旋喷桩（水泥浆550）m1242土石方开挖及运输m394565回填土方m319826拆除钢筋砼及运输m3653板、梁、墙C30S8砼m317263板、梁、墙C30砼m33499钢筋砼柱C40m3422电梯井C30砼m329楼、扶梯C30砼m328内隔墙、梁、柱C25砼m3141C15细石砼保护层（5cm）m25512C15细石砼保护层（8cm）m26830PVC防水板（2.0mm）m215543续上表施工工艺流程（见图3-1）施工方法开工前准备工作A、测量放
18、样，为了保证车站净空尺寸的要求，根据图纸检查意见答复记录之相关规定，将连续墙的位置进行外放。以增加外放量后的连续墙轴线为基准，放出导墙位置。B、导墙的修筑a、导墙施工的控制标准、导墙槽宽比连续墙厚宽50mm；、导墙顶高出地面不小于100mm；、导墙内墙面与地下连续墙纵轴线平等度为10mm；、内侧导墙间距为10mm；、导墙内墙面垂直度为0.5%；、导墙内墙面平整度为3mm；、导墙顶面平整度为5mm。测量放线导墙施工向导槽灌浆成槽拖倒接头并安装锁口管清槽吊放钢筋笼入槽浇筑混凝土拔锁口管循环施工下一槽段机械组装调试就位新补浆换浆泥浆回收新浆产生循环浆处理循环浆回收循环浆沉淀废浆脱水处排放图3-1 地
19、下连续墙的施工工艺流程图b、导墙的施工方法、导墙砼开挖采用小型反铲挖掘机开挖，人工修壁。、导墙模板采用组合钢模板。、导墙砼在场地内现场拌制。、导墙拆模后，在两片导墙间每隔1m加设上、下两道100mm100mm支撑，一般情况下严禁大型设备在导墙附近行走作业，特殊情况再多加两道支撑。C、保留地下连续墙之间现有砼路面，供成槽机、吊车和砼罐车行走。D、开挖泥浆池，安装泥浆生产和循环设备，调试成槽机械，使之进入正常工作状态，确保泥浆循环系统能够保障地下连续墙槽壁的稳定。E、确定成槽顺序根据施工图检查意见答复记录第1条规定：蔡屋围酒店处将增加7个接头，所以地下连续墙总幅数将增至79+7=86幅。成槽时先施
20、工钢便桥两端。两台成槽机同时从西端墙开始沿两侧施工，成槽时每次间隔三个槽段，减少成槽对已成槽段的影响，保证成型槽段砼强度增长时间，又可尽量避免钢筋笼制安时型式三的钢筋笼，提高钢筋笼制安的工作效率。成槽施工A、泥浆制备护壁泥浆是保证地下连续墙槽壁稳定最根本的措施之一，选用膨润土造浆，为了提高泥浆的胶结性能和比重，可适量掺加CMC和纯碱等。施工时，根据现场地质条件进行适当的配合比调整。新泥浆制作采用搅拌机搅拌，先将CMC浸泡在水中稀释，在按规定数量加入搅拌筒内与膨润土、纯碱一起搅拌，搅拌后存入新浆池。为充分发挥泥浆的作用，泥浆搅拌后必须储存在新浆池24小时后方可使用，新泥浆性能见表3-1。新泥浆性
21、能表 表3-1泥浆性能新配制泥浆循环泥浆废弃泥浆检验方法粘性土砂性土粘性土砂性土粘性土砂性土比重（g/m3）1.041.051.061.081.101.251.35比重计粘度20242030255060漏斗计含砂率344811洗砂瓶PH值8989881414试纸B、成槽成槽施工中采用化学泥浆护壁工艺，边开挖边补给泥浆，液面须高出地下水深1.0m，成槽过程中，受污染的泥浆随时抽出，进入沉淀池沉淀，槽内随时补充新的泥浆，依此施工顺序，反复抓土、补充泥浆，循环运行。直至成槽至设计标高后，进行清基工作，采用泥浆泵清基，置换泥浆，使槽底泥浆比重小于1.15，沉渣厚度小于10mm。C、泥浆的循环及处理成槽
22、施工的泥浆受到土体污染，使其技术指标发生了变化，不宜再次成槽护壁。因此，从槽内抽出的泥浆先进入泥浆沉淀池，沉淀后再送至槽内循环，当泥浆的技术指标发生较大变化，当比重1.15，粘度40时，必须废弃，废弃泥浆采用封闭车运至指定地点排放。D、成槽的质量标准a垂直度不大于0.5%b槽深误差控制在+100mm200mm之间；c槽宽允许误差为0+50mm；d置换浆结束1小时后，槽底沉渣厚度100mm；e同一槽段内槽底深度必须一致且保持平整。E、成槽验收当成槽结束后，由兼职质检员按质量标准验收，合格后报请专职质检员验收，合格后填写自检记录，并报请监理验收，验收合格后进行下道工序施工。钢筋笼制作及吊放A、钢筋
23、笼制作钢筋笼的制作在特制制作平台上制作成型，所有主筋的接头采用焊接，主筋保护层的垫块的形式及布置间距在钢筋笼吊装前均按设计要求制作并焊接好，并根据设计要求正确预埋钢筋接驳器，其标高误差不超过5mm。钢筋笼骨架上以及四边各交叉点全部点焊，其余各纵横交点采用梅花形交叉。钢筋笼制作允许误差见表3-2。 钢筋笼制作允许误差表 表3-2项目允许偏差检查方法检查方法范围点数长度50每片钢筋笼3尺量宽度203厚度-104主筋间距104在任何一个断面量取钢筋间距平均值作一点抽查分布筋间距204两排受力筋间距104预埋件中心位置304尺量同一截面内受拉钢筋接头截面50%目测B、钢筋笼的吊放钢筋笼的吊放采用六点吊
24、放，竖向主筋上焊接4根28吊筋用主吊钩，在钢筋下部选用2点用付吊钩，钢筋笼的吊放采用2台吊车。水下砼灌注A、砼组织：本工程采用商品砼，为确保砼供应的及时性、连续性，提前根据施工进度计划向砼供应商提供砼供应计划。B、砼灌注a、砼应及时灌注，保证钢筋笼在槽段中浸泡时间不超过10小时，以防止时间过长，槽壁坍塌。b、灌注水下砼采用导管，导管间距不超过3m，导管距端头距离不超过1.5m，所以一般采用2根导管，灌注时，一根由提升架提升，另一根由冲桩机或另一台提升架提升，导管离槽底0.4m，首批砼量应不小于埋深导管0.8m以上的砼量，在首批灌注时应用砂球作一隔水阀，防止泥浆混入砼。灌注过程中，要求砼上面上升
25、速度不宜小于2m/h，槽内砼面高差小于0.3m，中途停顿时间小于30min，导管埋深控制在26m之间，为保证地下连续墙桩顶质量，砼浇灌顶面标高比设计标高高50cm。c、施工过程中，要经常检查砼的坍落度、和易性，坍落度要严格控制在1821cm，以保证砼的强度及抗渗要求，对每幅连续墙最少要现场取样制作一组试块。墙体接头A、按设计要求采用异形锁口管接头。B、在吊放钢筋笼之前，紧挨着未开挖槽段土壁安放锁口管，起到砼侧模作用。C、在砼浇筑34小时后（初凝前）上拨锁口管，以后每隔2030min徐徐拨动一次，每次上拨30cm左右，防止砼与锁口管粘结在一起，砼浇筑结束后45h，方可全部拨出，为了准确地掌握锁口
26、管的起拨时间，在现场要做砼的初凝试验。地下连续墙施工质量通病的防治（见表3-3）地下连续墙施工质量通病的防治 表3-3常见问题产生的原因预防处理措施槽壁坍方 1、泥浆质量不合格或变质；2、槽壁漏浆；3、单元槽段过长；4、地面附加荷载过大；5、地下水流过高，泥浆液面标高不够或孔内出现承压水，降低了静水压力；6、在松砂、软砂层中挖进速度过快；7、遇竖向节理发育的软弱土层或流砂土层 1、加强泥浆管理，调整配合比；2、加大泥浆的比重和粘度，及时补浆，提高泥浆水头，并使泥浆排出与补给平衡；3、缩短单元槽段的长度；4、构筑吊机道路，减少槽孔周边附加荷载；5、在竖向节理发育的软弱土层或流砂层减慢进尺速度；6
27、、加强导墙结构砼导管内进浆 首批砼量不足，导管底口距槽底间距过大，提升导管过快，导管埋深不够，泥浆挤入导管内 保证足够的首批砼量，导管口离孔底的距离保持不小于40cm，导管插入砼的深度保持不小于2m，测定砼上升面后，再确定导管提升高度接头管拨不出 接头管本身弯曲或接头管本身安装不直，管壁和砼之间的摩擦力较大，起拨设备能力不足，砼硬化的速度较快，提动和拨管时间过晚，砼浇注时未经常上、下活动接头管，漏盖了锁头表面的耳槽盖 接头管制作精度（垂直度）应在1/1000以内；安装时必须垂直插入，偏差不大于50mm，拨管装置能力应大于1.5倍摩擦阻力；接头管起拨要掌握时机，一般在砼达到自己强度后（3.54h
28、），即开始起拨，58h将管子拨出；砼初凝后，要上、下活动管子，每1015min活动一次，吊放接头管时，要盖好上月耳槽盖。斜孔 当遇到较大的块石或弧石时，会造成斜孔，在有倾斜度的软硬地层交界岩面倾斜处 填充优质的粘土块和石块，将斜孔部分填平，用液压抓斗慢抓或将液压抓斗改成冲锤，低壁密击，反复扫孔纠正。钢筋笼2倍仍放入槽内或上浮 槽壁凹凸不平或弯曲，钢筋尺寸不准，纵向接头处弯曲，钢筋笼重量太轻，槽底沉渣过多，钢筋笼刚度不够，吊放时产生变形，定位垫块突出，导管埋入深度过大或砼浇灌速度过慢，钢筋笼被托上浮。 成孔要保持槽壁面平整，严格控制钢筋笼外形尺寸，其长宽应比槽孔小1112cm，如因槽壁弯曲钢筋笼
29、不能放入，应修整后再放钢筋笼。钢筋笼上浮可在导墙上设置锚固点固定钢筋笼，清除槽底沉渣，加快浇灌速度，控制导管的最大埋深不超过6m。导管内卡砼 导管口离槽底的距离过小，砼坍落度过小，石子粒径过大，砂率过小，浇灌间歇时间过长 保持导管口离孔底的距离不小于40cm，按要求选定砼的配合比，选用13的石子，加强操作管理，尽量保持连续浇筑，浇筑间歇时上、下小幅度提动导管，选用非早强型的水泥，掺入减水剂和缓凝剂。已堵管时，敲击、抖动、振动或提动导管（高度在30cm以内）或用长杆捣导管内砼，进行疏通。如无效，在顶层砼未初凝时，将导管拨出，改用常密封活底盖导管插入砼内，重新浇筑砼。人工挖孔桩的施工施工工艺流程
30、施工工艺流程见图2-7施工方法开工前的准备工作A、确定施工顺序大剧院站在地王大厦侧的CK2+730.499CK2+814.189段长83.69m，设计有1200人工挖孔咬合桩，共37根，入土深度6m。B、测量放样：为保证车站净空尺寸的要求，以外放3m的围护结构的轴线放出桩位中心点，并以中心位置向四周引测四个桩心控制点桩。C、认真研究地质勘探资料，分析地质情况，对可能出现的流砂、管涌、涌水以及有害气体等情况予以重视，制定相应的预防措施。对施工准备情况进行逐项检查，逐级进行技术交底、安全交底和安全教育。挖孔施工A、人工挖孔桩采用分级挖土、分段支护的施作方法，根据地质情况一般采用1.0m为一施工段，
31、中砂、淤泥质层采用0.5m一段，挖土次序为先中间，后周边，允许尺寸偏差为3cm。施工准备质量验收测量放线、定桩位开挖土方支设护壁摸板设置操作平台灌注护壁混凝土拆除摸板继续施工桩孔质量检查钢筋笼吊装、定位抽水干孔灌注混凝土潜水泵抽水、降水用桩心点校正摸板位置钢筋笼制作 循 环图3-2 人工挖孔桩施工工艺流程图B、当第一节桩孔挖好后安装护壁模板时，必须用桩心点来校正模板位置，偏差不得大于2cm，并在第一节砼护壁上设十字控制点，每节护壁模板的安装必须用桩心点校正模板位置，检查护壁厚度，第一节护壁比下面的护壁厚1015cm且要高出地面1520cm。C、井壁的支护采用C20钢筋砼，厚20cm，修筑护壁还
32、应满足下列要求：a、护壁的厚度、配筋砼强度等级要严格照图施工；b、桩孔开挖后要尽早、尽快灌注护壁砼，且必须当天一次性灌注完毕，灌注护壁砼时，用敲击模板或用木棒反复插捣，确保砼灌注密度；c、护壁模板的拆除应根据气温等情况而定，一般在12h后进行；d、上下护壁的搭接长度不得大于5cm；e、不得在水淹没模板的情况下灌注护壁砼，发现护壁有蜂窝、漏水现象应及时加以堵塞，防止孔外水通过护壁流入孔内；f、终孔时应清除护壁污泥，孔底的残渣、浮土、杂物和积水。自检合格后，报请监理设计部门对孔底形状、尺寸、土质、岩性、入岩深度等进行检验。检验合格后，应迅速封底，安装钢筋笼，灌注桩身砼。D、挖孔时的安全措施a、施工
33、现场所有设备、设施、安全装置、工具、配件以及个人劳保用品等必须经常进行检查，确保完好和安全使用。b、为防止地面施工人员和物体坠落桩孔内，孔口四周必须设置0.8m高的护栏进行围护。c、供人员上下井使用的电葫芦、吊笼等应安全可靠并配有自动卡紧保险装置，不得用人工拉绳运送工作人员或脚踩护壁凸缘上下桩孔，电葫芦用按钮式开关，使用时检验其安全起吊能力，孔内必须设置应急软爬梯，并随挖孔深度放长至工作面。d、当桩孔开挖深度超过5m时，每日开工前应进行有毒气体的检测，并向孔内送风5min，使孔内混浊空气排出，才准下人。孔深超过10m时，地面应配备向孔内送风的专门设备，风量不宜小于25L/s。孔底凿岩时应加大送
34、风量，并应采用湿式作业法，加强通风防尘和人身安全。e、挖出的土石方应及时运走，孔口四周2m范围内不得堆放淤泥杂物，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。f、当桩孔挖至5m以下时，应在孔口设置半圆形的防扩罩，防护罩可用钢木板或密钢丝网做成，在吊桶上下时，作业人员必须站在防护罩下面，停止挖土，注意安全，若遇起吊大块石时，孔内作业人员应全部撤至地面后才能进行起吊。g、开挖复杂的土层时，每挖深0.51m，应用手钻或不小于16钢筋对孔底做品字形探查，检查孔底面以下是否有洞穴、涌砂等，确认安全后，方可继续进行挖掘，认真留意孔内一切动态，如发现流砂、涌水、护壁变形等不良预兆以及有异味气体时，应停止作业并迅
35、速撤离至地面后才能进行起吊。h、如在孔内爆破，孔内作业人员必须安全撤离至地面后方可引爆，爆破时，孔口应加盖，爆破后，必须用抽气、送风或淋水等方法将孔内废气排除，方可继续下孔作业。i、施工场内的一切电源、电器的安装和拆除，必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。电器安装后经验收合格才准接通电源使用。各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。孔上电线、电缆必须架空，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆、电线必须绝缘，并有防磨损、防潮、防断等保护措施，孔内照明作业应采用安全矿灯或12v以下的安全灯。钢筋笼的制作和吊装A、钢筋笼制作允许误差 见表3-4 钢筋笼制作允许误差表 表3-4序
36、号项 目允许偏差（mm）1主筋间距102笼筋间距203钢筋笼直径104钢筋笼长度505钢筋笼保护层20B、钢筋笼的制作采用整体制作，一次吊装，其配筋、形状、尺寸严格按设计图施工。C、钢筋的保护层为7cm，垫块的制作、间距按设计要求。D、钢筋笼在制作、运输和安装过程中，要采取适当措施防止变形。E、吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注砼时应采取措施固定钢筋笼位置。砼灌注A、钢筋笼下好后，要抽干孔内积水，方可进行砼施工。B、砼下料要采用串桶或溜管，不得在孔口抛铲或倒车卸入，砼浇筑应连续分层浇筑，每层厚度不得超过1.5m，宜采用插入式震动器和人工插实相结合的方法，以保证砼的密实度。当机械或人工振捣困难
37、时，可利用砼的大坍落度下沉力使之密实，但桩上部钢筋部位仍应用振捣器振捣密实。C、当桩内渗水量过大（1m3/h）时，应采用水下灌注法。D、灌注桩身砼时要经常测试砼的坍落度、和易性，并且每根桩至少要制作一组试块。套管钻孔桩工艺流程 见图3-3。操作要点成孔A、将一序桩中人工已施工的护壁突出檐部分敲掉，以便下套管。B、将地面上的护壁靠水沟侧断开形成一个流水槽，当采取水下混凝土灌注时便于孔中的水排走，防止积水使之有个好的施工环境。C、调整桩机，使桩机的钻夹中心准确对准外放后的桩位中心。D、钻机对位后，吊安第一节套管，套管中心与桩中心偏差小于2cm，控制套管安放的垂直度，采取2个测斜仪附贴在套管外壁的两
38、垂直方向进行校桩，并通过互相垂直的两台经纬仪复核后，方可下压套管，成孔的全过程均由两台经纬仪监控，发现倾斜及时纠正。E、清孔检查： 图3-3 套管钻孔桩的施工工艺流程a、钻进中测量套管顶至地面的长度，可准确计算套管入土深度，套管入土深度应确保超过设计孔深20cm以上。b、当确认套管入土深度达到设计要求后，及时进行孔内虚土及沉渣的清除，并确保孔内沉渣厚度不大于20cm。c、成孔后孔的垂直度检测：用垂球检查桩孔垂直度，垂球为400mm，=3mm钢板加工而成，垂直度要求小于3。钢筋笼加工、吊装作业技术措施A、钢筋的各种规格、型号、机械性能、化学成分、可焊性和其它性能必须符合标准、规范的规定和设计要求
39、。B、钢筋进场必须有出厂质量证明书，进场后要进行现场取样，合格后方可使用。C、场内钢筋堆放要分类分规格堆放，钢筋下面要有防潮垫木、防止锈蚀。D、钢筋的加工：使用切割机、弯曲机下料，严禁使用氧炔焰下料。主筋连筋采用闪光对焊，采用搭接焊的，其焊接长度单面焊大于10d，双面焊大于5d，并保证钢筋的轴线在同一截面上。E、钢筋笼的制作：主筋接头应相互错开，保证25倍主筋直径范围内的接头数目不多于主筋根数的50，对焊完成的主筋在下料时满足设计长度，准确加工加强筋使加强筋尺寸满足钢筋笼的直径要求，将主筋的位置用红油漆标于加强筋上，每条主筋均焊于加强筋标出的主筋点上，钢筋笼成形后，箍筋按设计间距点焊于主筋上，
40、保证钢筋笼的轴线。对于桩的保护层厚度及桩的钢筋笼位置，按设计要求加焊定位垫块。笼底加焊钢板防止笼上浮或下沉。F、钢筋笼的吊放入孔：下钢筋笼前，桩底放入混凝土环型塞饼，使桩底标高满足设计要求，且笼底加焊抗浮钢板。利用钻机的钻架将整条钢筋笼一次性吊放，钢筋笼直接放于混凝土塞饼上，钢筋下至设计高度后，利用定位垫块与套管相贴，保证钢筋笼轴线与孔位中心线重合，确保主筋的保护层满足设计要求。套管内灌注桩芯混凝土A、混凝土采用C25S8商品混凝土，塌落度1618cm，砂选用级配良好的中粗砂，粗骨料选用连续级。B、导管壁厚3mm，直径150mm，采用无缝钢管制作，长度2m，两节之间用双螺纹丝扣快速接头连接，导
41、管使用前试拼试压，确保密封，导管底部距孔底0.30.5m。C、灌注混凝土a、灌注前检查沉渣厚度，如大于100mm，则继续清孔，反之则可灌注混凝土。b、首批混凝土必须一次性埋导管0.81m，在开始灌注混凝土时灌注速度不宜过快使钢筋笼产生上浮。c、隔水采用定做的封闭钢板封口，当料斗灌满混凝土后，靠混凝土自身成为柱状体，突然下落排水。d、本工程采用商品混凝土，混凝土的灌注在两小时内完成。e、随着混凝土的上升，适时提升和拆卸导管。根据钢筋笼的定位的要求，导管底端埋入混凝土面以下24m，并不得小于1m，以免导管埋得过深，造成拔不起管，使钢筋笼产生上浮，埋深过浅，把导管提出混凝土面，造成断桩。f、在水下灌
42、注混凝土过程中，派专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录。g、提升导管时应避免碰撞钢筋笼，当混凝土埋钢筋笼3m时，方可提升导管，以防钢筋笼上浮。h、应控制最后一次灌注混凝土量，为保证桩头质量，应超灌.0.5m，多余部分在冠梁施工时凿除，以保证桩体混凝土质量。i、水下混凝土灌注应连续进行，不得中断，一旦发生机具故障，停电、导管堵塞、进水等事故，应立即采取有效措施，保证成桩质量，同时做好记录。全套管注意事项和出现特殊情况时的处理措施：A、成孔后套管随混凝土灌注逐段起拔，起拔套管应视起拔状况而精心操作，阻力过大应采用多转动套管慢拔，保证套管起拔得顺直，在任何情况下严禁强行拔起。B、钻孔时依据套管
43、的最大切割下压能力，做到套管始终超前，抓土在后，抓土面离套管底的最小距离必须保持在1.0m以上，使孔内留足一定厚度的反压土层，防止管涌的发生。C、遇见地下水或穿越砂层时应随时观察孔内动态，按少取土多压切的原则操作，发挥全套跟进的钻孔工艺特点，达到管超前。D、一旦发生管涌，向孔内注水，抑制管涌的发生。2、基坑开挖及支撑施工降水井，开挖降水架设钢便桥处支撑及钢便桥钢便桥处施作冠梁再开挖23m从东往西分层分段接力开挖无法接力挖的用人工挖掘修整吊斗装运开挖第一层2m破除混凝土路面开挖的工艺流程 见图3-4图3-4 基坑开挖工艺流程图分段开挖分段原则：以每段能作两节1215m结构混凝土，且施工缝设再受力最小处。分层分段开挖工程量及开挖周期（挖去第一层后，从东往西分段） 见表3-5。 分层分段开挖工程量及开挖周期表 表3-5分层分段开挖方式分层分段开挖量（m3）开挖周期（d）第一层2台挖机直接挖装汽车运1099011第1段4台挖机台阶接力挖944015第2段4台挖机台阶接力挖