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1、Four short words sum up what has lifted most successful individuals above the crowd: a little bit more.-author-date液压管的安装要求与工艺液压管的安装要求与工艺一、卡套式管接头的装配（一）.预装卡套式管接头的预装的最重要的环节，直接影响到密封的可靠性。一般需要专用的预器。管径小的接头可以在台钳上进行预装。具体做法是，用一个接头作为母体，将螺母、卡套压紧到管子上可。主要有卡套式直通管接头、卡套式端直通接通头、卡套式三通管接头等型式。笔者发现，即使是同一厂家一批货，这几种接头体上锥形孔
2、的深度往往不相同，结果就造成了泄漏，而此问题往往被忽视。正确的做法是，管子一端用什么样的接头体连接，对应的连接端则用相同类型的接头预装，这样能最大限度地避免出现泄漏问题。管子端面应平齐。管子锯断后应在砂轮等工具上打磨平齐，并且去除毛刺，清洗并用高压空气吹净后再使用。预装时，应尽量保持管子与接头体的同轴度，若管子偏斜过大也会造成密封失效。预装力不宜太大使卡套的内刃刚好嵌入管子外壁，卡套不应有明显变形。在进行管路连接时，再按规定的拧紧力装配。6-1卡套的拧紧力为64-115n、16mmr259n、18mm的为450n。如果在预装时卡套变形严重，会失去密封作用。（二）.禁止加入密封胶等填料。有人为了
3、取得更好密封效果，在卡套上涂上密封胶，结果密封胶被冲入液压系统中，造成液压元件阴尼孔堵塞等故障。（三）.连接管路时，应使管子有足够的变形余量，避免使管子受到拉伸力。（四）.连接管路时，应避免使其受到侧向力，侧向力过大会造成密封不严。（五）.连接管路时，应一次性好，避免多次拆卸，否则也会使密封性能变差。卡套式管接头安装（）按第9章要求对需要酸洗的管子应先酸洗处理；（）按需要长度用锯床或专用切管机等机具切断管子，绝对不允许用溶断（如火焰切割）或砂轮切割；除去管端内外圆毛刺、金属切屑及污垢；除去管接头的防锈剂及污垢；同时还要保证管子圆度；（）将螺母、卡套先后套入管子，卡套前端刃口（小径端）距管子口至
4、少3mm，然后将管子插入接头体内锥孔，顶到为止；（）慢慢拧紧螺母，同时转动管子直至不动时，再拧紧螺母2/34/3圈；（）拆开检查卡套是否已切入管子，位置是否正确。卡套不允许有轴向移动，可稍有转动；（）检查合格后重新旋紧螺母。二、管接头处泄漏的预防在液压系统中，无论是金属管接头，还是软管接头，都存在容易产生泄漏的问题。对于卡套式管接头，大多因管道受到较大的外力或冲击力，使卡套松动或管端面变形而造成泄漏，此时应检查卡套是否失圆、刃口有无缺损、管端是否完好以及卡套螺母的压紧程度等，同时还要消除管道外力。对于扩口式管接头，大多因扩口过度，质量不合要求或多次拆卸，致使扩口变形或裂纹等造成泄漏，此时可将前
5、端截去重新进行扩口。如果使用公母锥顶压进行密封，其泄漏大多是由于两锥面有损伤，可用研磨砂对锥面进行研磨。在一些用“”形圈靠端面或外径密封的场合，其泄漏原因有以下几种：“”形圈老化或变形而造成泄漏；“”形圈装配不到位，使两平面连接时压不平或“”形圈被切割造成泄漏；“”形圈未压实，弹性变形量不足而造成泄漏；“”形圈止口槽过深而造成泄漏。对此，需重新选择外径相同和截面较粗的“”形圈，也可将带有止口槽的密封平面进行切削或磨削加工，以减小止口槽深度，使“”形圈有足够的弹性变形量（压缩量一般应在0.35-0.65mm之间）。对于采用耐油胶板、羊毛毡、软钢纸板、组合密封垫圈或密封胶的管接头处泄漏，无论是何材
6、质，首先应检查其密封件有无破损，变形、老化和粗糙度过大等情况，然后采取相应的措施。 三、高压胶管接头的安装注意事项（）胶管在移动或静止中，均不能过度弯曲，也不能在根部弯曲，至少要在其直径的1.5倍处开始弯曲；（）胶管移动到极端位置时不得拉得太紧，应比较松弛；（）尽量避免胶管的扭转变形；（）胶管尽可能远离热辐射构件，必要时装隔热板；（）应避免胶管外部损伤，如使用中同构件表面的长期摩擦等；（）若胶管自重引起过分变形时，应有支托件。四、管路预安装81管路简介（）双线主管及支管：从润滑泵出来一直到所有分配器的进油口，承受压力相对较高。通常采用冷拔无缝钢管，材料为10或15号钢。绝不能用锈蚀严重的管子；
7、（）给油管：从分配器出来到所有润滑点进油口（轴承座油孔），承受压力相对较低。通常采用拉制紫铜管，走向弯曲时便于配管。也有采用冷拔无缝钢管或不锈钢管的；（）遇到活动部位连接时采用胶管接头。82管路布置要求（）管路要尽量避开高温辐射及冷却水喷淋等温度太高或太低之处，特别是胶管接头；（）布管应不影响主机等设备运转，要安全可靠，方便工作、观察、维修；（）布管要横平竖直、整齐美观。尽量少拐弯或小角度弯管，采用大圆弧，从而减少油流阻力；（）安装发生抵触时，应小管让大管、低压管让高压管；（）管道在相互交叉时不能接触，应隔开一定距离；（）平行管道的接头要错开安装，以免影响安装和拆卸；（）管道为便于拆卸清洗，应
8、适当安装活接头，但要少用，减少泄漏的可能性。83确定管子长度（）根据8.2条确定的定配管路径，在现场测定管子的长度，要注意弯管半径的大小的影响；（）要把各类不同的管接头接入管路后的影响考虑在内；（）管子长度应逐段确定、切断、预装，以方便现场根据实际情况调整，如果一下子全部切断，出现积累误差时，配管就困难了；（）切下的短管要尽量利用在各个需要短管的地方，必要时可用直通管接头接长，但管段上接头宜少不宜多。84管子切断（）用锯床或专用切管机等机具切断管子，绝对不允许用溶断（如火焰切割）或砂轮切割；（）切口要平整，断面平面度不大于1毫米，与管子轴线垂直度不大于1度；（）用锉刀、刮刀等除去切屑和毛刺；（
9、）用干净的压缩空气或其他方法清除管内附着的杂物及浮锈；85管子弯曲（）用弯管机冷弯，不能热弯（大口径管子可用直角接头替代弯管），弯曲半径要在管径的倍以上；（）弯曲处的椭圆度（长短径变化）少于管径的10%，且不能出现折皱；（）若弯曲处管端有接头，管端应有一段直管与接头相连，以避影响安装；86管子与接头焊接（）采用钨极氩弧焊或氩弧焊封底后电弧焊充填焊。当压力超过21mpa时，应同时在管内部通5l/min氩气；（）管子壁厚2mm时，外圆应切35坡口，并在对口处留3mm间隙；管壁厚2mm时，不切坡口，对口处留2mm间隙；（）对口时管子轴线必须重合，错边量小于壁厚的15%，偏斜率小于1：200；87管夹
10、的安装（）管夹的垫板一般直接或通过角钢等支架焊在结构件，在混凝土楼板面或墙侧则支架用膨胀螺栓固定；（）管夹安装时要注意找平，即安装面在同一个高度上；（）管夹的间距：管径10时，约0.51米；管径1025时约11.5米；管径2550时约1.52米，但在直角拐弯处，两边应各用一个管夹。88预安装（）将管接头与设备、管子与管接头逐段连接，直至完成全部预安装；（）管接头的安装方法详见第4章；（）同时将管夹垫板焊在结构件或支架上，不得将管子焊在管夹或支架上；（）预安装完毕并检查合格后，对管路打印配合记号，一件一个编号，列成表格备用。待管路拆下清洗后，按编号复原。89注意事项（）安装前所有钢管可先按第9章
11、要求酸洗处理，特别是与卡套式管接头连接的钢管应先酸洗，然后将卡套预先紧固在管端；（）所有管接头应先用煤油清洗干净待装，里面的型密封圈应暂时取出保管，待正式安装时再放上；（）施工中要保持泵、分配器等设备的油口，管接头、管端等开口处清洁，不能让水、灰尘等异物进入；（）管路应在自由状态下敷设，焊装后的管路不得施加过大的径向力强行固定和连接；（）轴承座的油孔要事先检查，内部油路是否畅通，油口螺纹是否同接头相配。9、管路清洗为确保润滑系统的清净，并供给机械设备轴承以洁净的润滑脂，必须将预安装后的管路拆下清洗。清洗有煤油清洗和酸洗两种。91煤油清洗对象及方法（）铜管、不锈钢管；（）预安装前已经过酸洗处理，
12、且现在内壁无锈蚀、氧化铁皮的钢管；（）在预装时弄脏的管接头；（）将需要清洗的管子及接头拆下，管子用布（要不掉毛纱）沾煤油把管内擦净，两端及接头浸泡在煤油中清洗，然后管内涂机油或充填满润滑脂，两端密闭好待装；（）清洗后不得有目测可见的污染物（如铁屑、纤维状杂质、焊渣等），要特别注意焊接处的内壁焊渣必须彻底清洗干净。92酸洗对象（）预安装前未经酸洗的钢管；（）虽已经过酸洗，但现在锈蚀严重的钢管。93酸洗施工顺序及处理目的（）脱脂采用脱脂剂，除去配管上粘附的油脂；（）水洗用清水清除管材上的污物；（）除锈在酸洗液中除去管壁上的锈斑、轧制铁屑等；（）水洗和高压水冲洗用清水冲洗上述作业中产生的附着物，管内
13、部用高压水冲洗；（）中和用碱液中和管材上残存的酸液；（）干燥为了有效地进行干燥应将管材浸在热水里或进行蒸汽干燥，应使管材干透；（）防锈；（）检查对酸洗后的管材进行检查，是否清洗干净；（）包装和保管酸洗后立即用塑料或塑料带封住管的开口部，以免异物、水份等侵入。94酸洗注意事项（）酸洗前管子的焊接作业已全部完成；（）拆卸、运输、酸洗时注意不要碰伤管路、螺纹及密封面，用胶带或塑料管堵封口；（）酸洗前应清除干净焊接时的焊渣、溅出物和管子上的清漆等物；（）各螺纹部位应用塑料带、橡胶带等耐酸材料加以保护，或在脱脂、水洗后螺纹处涂上干油后再在酸液中除锈，以防酸液侵蚀；（）酸洗时注意不要使管子的配合记号消失或模糊。10、管路正式安装清洗后的管路应尽快正式安装并充脂（）将所有管路按打印的配合记号逐段连接；（）按第4章方法紧固全部管接头，注意要放入原先拆下的型圈；（）所有配管的固定应牢固，不能松动；（）所有给油管可留待充脂后再同分配器出油口及润滑点连接。-