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1、精选学习资料 - - - - - - - - - 毕业设计 论文）课 题名 称齿轮泵泵体的设计院 系 机械制造系专 业 机械设计与制造班 级 10 机设一班学 号 202209021101 学 生 姓 名 崔继常指 导 教 师 张卧波二 O 一三年 四 月二十日济南职业学院1 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 1 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 毕业论文 EIei） 且 T=IT 5 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 5 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 2.3.1 公差及极限偏差的运算泵
2、体内部两孔需要与座圈和齿轮轴协作,通过粗糙度样板比对确定,孔径的表面粗糙度为Ra0.8 上下表面的表面粗糙度为Ra0.4 ,前后表面的表面粗糙度为Ra3.2 由机械制造技术查的孔的精度等级为 由公差与协作手册查得IT8 ,挑选基轴制；选用孔为 44H8h7 极限间隙为 Xmax=64 Xmax Xmin = Th + Ts =64 由公差协作与测量查得Th = 39 Ts = 25 由公差协作与测量查得偏差为 H8 h7 0 0 -0.025 +0.039 所以泵体内与座圈协作的孔为 44 0 2.3.2 检验合格方法检验：已知 Da da DminDaDmax ； dmindadmax；孔轴
3、的实际尺寸合格该孔和轴装配后的实际间隙为 Xs=Da-daXminXaXmax ；该协作是符合要求的2.3.2 形位公差与误差1. 形位公差形位公差的讨论对象是构成零件的点 线 面统称为几何要素 2. 公差带外形指公差带所具有的最小包涵区域的外形 3. 公差带方向指公差带的宽度方向,通常表示检测方向,由框格指引线箭头指示；4. 形位公差A.平面度用以限制实际平面的外形误差,限制平面变动的区域是；两平6 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 6 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 行平面形成的包涵区域；即：本零件的外形可知零件高为24. 查公差协作与
4、测量表3.8 可知平面度为 0.02 B. 平行度公差协作与测量表 2.4 零件的作用3.6 可知其平行度为 0.1题目给出的零件是液压齿轮泵的泵体,齿轮泵泵体在齿轮润滑系统中起支撑齿 轮的作用,将两个齿轮装在壳体内,齿轮两侧有端盖,壳体、端盖和齿轮的各个齿 间槽组成了很多密封工作腔；当齿轮旋转时轮齿相互啮合和脱开时,形成工作腔,将油液吸入和压出从而达到不断润滑油泵的作用,所以齿轮泵泵体在实现齿轮泵润 滑过程中起着相当重要的作用,是整个润滑系统的承载基体,泵体制造精度对整个 润滑系统有很大的影响,特殊是壳体上两个孔的精度要求比较的高,齿轮油泵在工 作过程中存在着泄漏,其中齿轮外圆和壳体内孔间就
5、是泄漏之一处,所以对壳体孔 的加工精度有肯定的精度要求；泵体的主要作用是支撑各传动轴,保证各轴之间的 中心距及平行度,并保证泵体部件与底座正确安装；因此泵体的加工质量,不但直 接影响齿轮泵泵体的装配精度,而且仍会影响齿轮泵的工作精度、使用性能和寿 命；齿轮泵由装在泵体内的一对齿轮、泵体及齿轮端面上的两个端盖所组成；当电 机带动主动齿轮旋转时,从动齿轮也跟着旋转；这时由泵体、两个端盖和齿轮三者 所形成的吸油腔工作空间的容积,随齿轮旋转牙齿逐步分别面增加,吸油腔形成真 空,将油箱中的液体在外界大气压力作用下吸进吸油腔,然后通过两个齿轮的齿槽 送到压油腔；在压油腔里随着牙齿逐步啮合,压油腔工作空间逐
6、步减小,把油液挤 出输送到压力管道上；如此,随着两啮合齿轮的旋转连续不断地从油箱吸入油液并 输送出去,这就是齿轮泵的工作原理；由此可见,齿轮泵的工作原理就是依靠两个 相互隔离着的吸油腔与压油腔工作空间的容积变化进行工作的；2.5 绘制零件图 2.5.1 视图的挑选 通过对零件作用的分析,发觉该泵体上下面,左右面都有不对称的部分,所 以仅用主、俯、左三个视图不能清楚的表达出零件的正确外形,所以应在主、俯、左视图的基础上加一个对底面C 的向视图,绘制视图时,主视图挑选阶梯剖视,左视图挑选全部剖视,用以正确表达零件的详细外形,对零件进行测绘,并 查阅有关标准将测绘结果绘制成零件二维图；为了更加精确的
7、表示出泵体的各部分7 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 7 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 外形仍要须画出一张三维图8 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 8 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 9 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 3 零件的工艺分析 泵体零件图可知；此泵体是一个簿壁壳体零件,它的外表面上有四个平面需要进 行加工；支承孔系在前后端面上,各表面上仍需加工一系列螺纹孔；因此可将其分 为四组加工表面；它们相
8、互间有肯定的位置要求；3.1 结构的工艺性不同的材料用不同的制造方法,在制造过程中应防止一些问题,比如在铸造过程 中要留意分型面要力求简洁,防止起模发生困难,力求铸造件的壁厚匀称等；3.2 技术要求分析零件由于是铸件要进行时效处理以排除残余应力,要改善造毛坯组织,起到消 振作用及良好的耐磨性,获得零件使用的性能,铸件表面应光滑,不得有气孔、疏 松等缺陷影响零件的工作性能,铸件飞边、毛刺要铲平；3.3 生产类型依据齿轮泵泵体零件图,依据中批量生产纲领,加工对象可以周期性的进行交 换,采纳专用刀具和量具,选用毛坯制造方法、机床种类、工具、加工和装配方法 以及工艺过程要求；3.1.1 关于生产纲领企
9、业在方案期内应当生产的产品产量和进度方案称为生产领；产品的生产纲领确 定后,就可以依据各种零件在该产品中的数量,备品及答应的废品来确定零件的生产纲领；依据车间详细情形,每次投入或产出的产品 量；10 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 10 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 式中 N 零件的年产量,单位为件/ 年； Q 产品的年生产量,单位为台/ 年；/ 年； n 每台产品中,该零件的数量,单位为件 备品的百分率； 废品的百分率；3.1.2 生产类型生产类型是指企业生产专业化程度的分类；一般分为单件小批量生产、中批生产和大批大量生产；单件小批量
10、生产产品品种很多,同一产品的产量很少,各个工作地的加工对象常常转变,而且很少重复生产；例如,新产品试制,工、夹、模具制造,重型机 械制造,专用设备制造都属于这种类型；中批生产 产品周期地成批生产,每种产品均有肯定的数量,工作地的加工对 象呈周期性的重复；例如,机床、机车、电机的制造常属中批生产；大批量生产产品产量很大,大多数工作地依据肯定的生产节拍在流水生产中,相继完成两件制品之间的时间间隔）进行某种零件的某道工序的重复加工；例 如汽车、拖拉机、自行车、手表的制造常属大量生产；3.1.3 工艺特点生产类型不同,产品和零件的制造工艺、所用设备及工艺装备、实行的技术措 施、达到的技术经济成效也不同
11、；在制订零件机械加工工艺规程时,先确定生产类型,在分析该零件的生产类型的工艺特点,以使所制订的工艺规程正确合理；随着 科学技术的进步和人们生活水平的提高,产品更新换代的周期越来越短,产品的品 种规格不断增加；因此,这就要求机械制造业能查找到既能高效生产又能快速转产 的“ 柔性” 制造方法,而数控加工就是为了满意这种需要而进展起来的；3.4 确定毛坯的种类依据零件材料确定毛坯铸件；并依其结构外形、尺寸大小和生产类型,毛坯的铸造方法选用金属模机器造型；铸件尺寸公差等级采纳CT9级；原就3.4.1 毛坯选择的毛坯挑选的原就,应在满意使用要求的前提下,尽可能地降低生产成本,使11 / 36 名师归纳总
12、结 - - - - - - -第 11 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 产品在市场上具有竞争能力；3.4.1.1工艺性原就零件的使用要求打算了毛坯外形特点,各种不同的使用要求和外形特点,形成了相应的毛坯成形工艺要求；零件的使用要求详细表达在对其外形、尺寸、加工 精度、表面粗糙度等外部质量,和对其化学成分、金属组织、力学性能、物理性能 和化学性能等内部质量的要求上；对于不同零件的使用要求,必需考虑零件材料的 工艺特性 如铸造性能、锻造性能、焊接性能等）来确定采纳何种毛坯成形方法；例 如,不能采纳锻压成形的方法和防止采纳焊接成形的方法来制造灰口铸铁零件；避 免采纳
13、铸造成形方法制造流淌性较差的薄壁毛坯；不能采纳一般压力铸造的方法成 形致密度要求较高或铸后需热处理的毛坯；不能采纳锤上模锻的方法锻造铜合金等 再结晶速度较低的材料；不能用埋弧自动焊焊接仰焊位置的焊缝；不能采纳电阻焊 方法焊接铜合金构件；不能采纳电渣焊焊接薄壁构件等等；挑选毛坯成形方法的同 时,也要兼顾后续机加工的可加工性；如对于切削加工余量较大的毛坯就不能采纳一般压力铸造成形,否就将暴露铸件表皮下的孔洞；对于需要切削加工的毛坯尽量 防止采纳高牌号珠光体球墨铸铁和簿壁灰口铸铁,否就难以切削加工；一些结构复 杂,难以采纳单种成形方法成形的毛坯,既要考虑各种成形方案结合的可能性,也需考虑 这些 结合
14、 是否 会影 响机 械加工的 可加 工性 ；3.4.1.2 适应性原就在毛坯成形方案的挑选中,仍要考虑适应性原就；既根据 零 件 的 结 构 形 状 、 外 形 尺 寸 和 工 作 条 件 要 求 , 选 择 适 应 的 毛 坯 方 案 ；零件的工作条件不同,挑选的毛坯类型也不同；如机床主轴和手柄都是轴类零件,但主轴是机床的关键零件,尺寸外形和加工精度要求很高,受力复杂且在长期使用 过程中只答应发生很微小的变形,因此要选用具有良好综合力学性能的 45 钢或 40Cr,经锻造制坯及严格切削加工和热处理制成；而机床手柄就采纳低碳钢圆棒料或一般灰口铸铁件为毛坯,经简洁的切削加工即可完成,不需要热处理
15、；再如内燃 机曲轴在工作过程中承担很大的拉伸、弯曲和扭转应力,应具有良好的综合力学性 能,故高速大功率内燃机曲轴一般采纳强度和韧性较好的合金结构钢锻造成形,功 率较小时可采纳球墨铸铁铸造成形或用中碳钢锻造成形；对于受力不大且为圆形曲面的直轴,可采用圆钢下料直接切削加工成形；3.4.1.3生产条件兼顾原就毛坯的成形方案要依据现场生产条件挑选；现场生产条件主要包括现场毛坯制造的实际工艺水平、设备状况以及外协的可能性和经12 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 12 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 济 性 , 但 同 时 也 要 考 虑 因 生 产
16、 发 展 而 采 用 较 先 进 的 毛 坯 制 造 方 法 ；为此,毛坯挑选时,应分析本企业现有的生产条件,如设备才能和员工技术水平,尽量利用现有生产条件完成毛坯制造任务；如现有生产条件难以满意要求时,就应考虑转变零件材料和或）毛坯成形方法,也可通过外协加工或外购解决；因此我们通过以上的分析,结合我们的实际,我们打算采纳铸件,来做我们的 零件所用的毛坯；这样比较符合我们的这个零件的特点,也便于加工,提高效率；依据齿轮泵的工作状况,泵体要有好的耐热性和良好的减震性,要有好的铸造性 能,需要进行人工时效处理,所以挑选机铝合金,泵体外形较特殊,械加工很困 难,所以采纳较精密的毛坯制造方法,泵体选用
17、熔模铸造,以最大限度的削减机械 加工量；13 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 13 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 4 加工工艺4.1 孔和平面的加工次序泵体类零件的加工应遵循先面后孔的原就：即先加工箱体上的基准平面,以基 准平面定位加工其他平面；然后再加工孔系；泵体的加工自然应遵循这个原就；这 是由于平面的面积大,用平面定位可以确保定位牢靠夹紧坚固,因而简洁保证孔的加工精度；其次,先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平；为提高孔的加工精 度制造条件,便于对刀及调整,也有利于爱护刀具；4.2 基准的挑选在制定工艺规程时,基面挑选是工艺规程
18、设计中的重要工作之一,基面挑选的 正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得以提高；否就,不但使加工工艺 过程中的问题百出,更有甚者,仍会造成零件大批报废,使生产无法正常进行；定 位基准挑选的正确与否,对能否保证零件的尺寸精度和相互位置精度要求,以及对 零件各表面间的加工次序都有很大影响,定位基准的挑选是一个很重要的工艺问 题；4.2.1 粗基准的挑选在挑选粗基准时,主要要求保证各加工面有足够的余量,并留意尽快获得精基 准,并且要按肯定的原就进行挑选,为保证泵体的宽度,在泵体加工过程中是先以上端面 A粗基准加工下端面B然后以上端面 A为基准加工下端面B,获得精基准；4.2.2 精基准的挑选挑
19、选基准时,是从保证工件加工精度要求动身的,因此,定位基准的挑选应先挑选 精基准,再挑选粗基准,挑选精基准时要依据肯定的挑选原就进行精基准的挑选,在泵体孔加工中是先以上端面为基准加工下端面,然后再以下端面为精基准加工其 他平面,以下端面为定位精基准加工孔；4.3 各表面加工方法14 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 14 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 通过讨论零件的图样和技术要求以及粗糙度要求,采纳如下加工方法,现在数 控车床上用通用夹具装夹粗、精铣上端面,然后以上端面为基准定位粗、精铣下端 面,在以下端面为定位基准加工上端面的孔,然后再以
20、上端面为精基准加工其他的面和孔；4.4 工序集中与分散一般情形下,单件小批量生产和中批量生产都是采纳工序集中,而大批量生产 就可以集中,也可以分散,各表面的加工方法确定以后,可以考虑哪些表面的加工 适合在一道工序中完成,哪些就应分散在不同的工序,从而初步确定零件加工工艺过程中的工序总数和内容,在泵体零件加工工艺过程中可以采纳工序集中来加工；对于中批量生产的零件,一般第一总是通过划线加工出统一的基准；泵体加工的第 一、二个工序也就是划线和加工统一的基准；详细支配是先以孔和定平面为初基准 定位粗、精加工底平面；第三个工序是加工定位用的两个工艺孔,泵体与底座装配 的 4 个通孔之中的其中一对角孔；由
21、于底平面加工完成后始终到泵体加工完成为 止,除了个别工序外,都要用作定位基准；因此,底平面上的另一对装配通孔也应 在加工两工艺孔的工序中同时加工出来；后续工序支配应当遵循粗精分开和先面后孔的原就；先粗加工平面,再粗加工 孔系；螺纹底孔都在钻床上钻套定位钻出,因切削深度比较深,所受的切削力较 大,也应当在粗加工阶段完成；对于泵体,需要精加工的是支承孔前后端平面；按上述原就亦应先精加工平面再加工孔系,但在实际生产中这样支配不易于保证孔和 端面相互垂直；因此,实际采纳的工艺方案是先精加工支承孔系,然后以支承孔用 可胀心轴定位来加工端面,这样简洁保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求；各螺纹孔的攻丝,
22、由于切削力较小,可以支配在粗、精加工阶段中分散进行；4.5 初拟加工工艺路线制定订工艺咯线的动身点,应当是使零件的几何外形、尺寸精度及位置精度等 技术要求能用工夹具,并尽量使工序集中来提高生产率；除此以外,仍应当考虑经 济成效,以便使生产成本尽量下降；加工次序的支配一般应按“ 先粗后精,先面后 孔,先主后次,基准先行” 的原就进行,工艺路线支配,拟定工序方案 1）15 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 15 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 工序 010 铸造 工序 020 粗精铣上端面 A 工序 030 钻、扩、铰上端面A 的 411 的通
23、孔和27 深 22 的定位销孔,粗精铣 A 端面上两个场 20,深 10 的两个 R13 的圆弧凹槽 工序 040 粗精铣下端面 B 工序 050 钻铰下端面的 2M8 1.25 深 22 的螺纹孔 工序 060 铣侧端面 C 工序 070 钻、扩、铰、侧平面C上 4M8 1.25 深 22 的螺纹孔和一个20 的出油孔 工序 080 铣侧端面 D 工序 090 钻、扩、铰、侧平面D 上 4M8 1.25 深 22 的螺纹孔和一个24 的出油孔工序 100 粗精铣泵体腔内 44 的孔 0 工序 110 粗精铣 A、B 端面宽 4mm 深 3mm 的封油槽工序 120 检验 工序 130 入库；
24、拟定工序方案 2）工序 010 铸造 工序 020 铣侧端面 C 工序 030 铣侧端面 D 工序 040 粗精铣上端面 A 工序 050 粗精铣下端面 B 工序 060 钻、扩、铰上端面A 的 411 的通孔和 27 深 22mm 的定位销孔,粗精铣 A 端面上两个场 20mm,深 10mm的两个 R13的圆弧凹槽 工序 070 钻铰下端面的 2M8 1.25 深 22mm 的螺纹孔工序 080 钻、扩、铰、侧平面C上 4M8 1.25 深 22mm 的螺纹孔和一个20的出油孔16 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 16 页,共 36 页精选学习资料 - - - - -
25、- - - - 工序 090 钻、扩、铰、侧平面D 上 4M8 1.25深 22mm 的螺纹孔和一个24的出油孔工序 100 粗精铣泵体腔内44 .00390工序 110 粗精铣 A、B 端面宽 4mm 深 3mm 的封油槽工序 120 检验工序 130 入库4.6 工艺方案的比较与分析上述两个工序方案的特点是：方案一拟定为加工完毕一个平面的同时连带该平面上的孔一起加工完毕,在重新装夹加工其他平面上及平面上的孔；方案二拟定为所有平面依次加工完毕后再分别加工各个平面上的孔；经比对后发觉,方案一加工效率较高,但是加工精度会有所降低,方案二虽然工序步骤整齐,但是较方案一而言增加了很多装夹次数,降低了
26、生产效率；所及综合方案一和方案二确定加工工序为：工序 010 铸造工序 020 粗上铣端面工序 030 粗下铣端面工序 040 粗前铣端面工序 050 粗后铣端面工序 060 以端面下为基准,精铣端面上钻、扩、铰上端面 A的 411的通孔和27 深 22mm 的定位销孔,粗精铣上端面上两个长 20mm,深 10mm 的两个 R13的圆弧凹槽,粗精铣上端面宽 4mm 深 3mm 的封油槽,粗精铣泵体腔内 44 的孔工序 070 以端面上为基准,精铣下端面钻、铰下端面的 2M8 1.25 深 22mm 的螺纹孔以及粗精铣 B 端面宽 4mm 深 3mm 的封油槽工序 080 以前端面为基准,精铣后
27、端面 钻、扩、铰、后端面上 4M8 1.25 深22mm 的螺纹孔和一个 20 的出油孔工序 090 以后端面为基准,精铣前端面钻、扩、铰、前平面上 4M8 1.25 深17 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 17 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 22mm 的螺纹孔和一个 24 的出油孔工序 100 清洗、检验 工序 110 入库4.7 加工设备的挑选挑选加工设备的原就是依据生产类型与加工要求,使所挑选的加工设备既能保证 加工质量,又经济合理,中批生产条件下,通常采纳通用机床和部分高效率机床加 通用夹具；大批生产条件下,多采纳高效专用机床、
28、组合机床,在齿轮泵泵体加工 中,选用数控机床,使用通用夹具进行加工生产,从而提高加工精度和缩短时间以 提高生产效率；由于此次设计的泵体为铝合金材料,质地较软,所以所需的铣、钻、镗等工序均可在数控加工中心上进行；18 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 18 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 5 确定加工余量和切削用量第一挑选毛坯余量 加工总余量）,某表面的设计尺寸与其毛坯尺寸之差称为毛坯机械加工余量；在不考虑其它因素的条件下,其大小取决于加工过程中各个工序应切除金属层的总和,要特殊留意第一个切削工序的加工余量仍取决于毛坯需要加工表面层的状况,表
29、面金属层不同于表皮内部的金属,齿轮泵泵体材料为铝合金,铝合金件有较韧性的外壳查机械制造工艺与机床夹具手册表 2-13 可知铸件毛坯的单边加工余量为2mm,依据生产类型,工艺方法,泵体为铸件,是熔模铸造；确定工序余量的方法有三种：运算法、体会估算法和查表法；其中查表法是常用的方法,这种方法是依据大量的试验和生产中的体会而汇编的数据制成表格而进行选 用的；5.1 确定各个表面的加工余量和工序余量5.1.1 上端面上端面 零件厚度为 92mm,表面粗糙度 Ra 为 0.4 ）精度要求 Ra为 1.6mm,用 粗精铣的加工方法就可以到达要求,余量较小,为节约材料,毛坯尺寸确定为 A、B 面高 96mm
30、,C、D面厚 94mm,依据机械制造工艺与机床夹具手册表 2-14 确定各 工序的工序余量为：粗铣 Z = 1.5mm 半精铣 Z = 0.3mm 精铣 Z = 0.2mm 总余量 2mm 各工序的基本尺寸为精铣后 由零件图可知泵体 A、B面之间高度为 92mm C、D面之间的厚度为90 粗铣后 96 - 1.5 = 94.5mm 94 1.5 =92.5mm19 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 19 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 5.1.2 定位销孔两尺寸为 7 的定位销孔的工序尺寸及其公差查表确定各工序的双边工序余量为：钻孔 6.8
31、mm粗铰 0.2mm精铰 0.01mm总余量 7.01mm各工序的基本尺寸分别为：半精铰后由技术要求可知7mm 粗铰后 7 0.01 = 6.9mm 钻孔后 6.9 0.2 = 6.7mm 5.1.3 下端面上一工序已经加工好A端面,此道工序中以A端面分别作为粗、精基准加工下端面,依据机械制造工艺与机床夹具确定各工序的工序余量为：粗铣 Z = 1.5mm 半精铣 Z = 0.3mm 精铣 Z = 0.2mm 总余量 2mm 各工序基本尺寸为：精铣后 有零件图可知 A 、B 面高度 92mm C、D面厚度为 90mm 粗铣后 94.5 1.5 = 93mm 92.5 1.5 = 91mm5.1.
32、4 泵体内腔孔+0.039 IT8,加工难度较大,对 713 确定各工序的尺泵体内腔为两个0 44 的通孔相交,孔的精度等级为粗糙度要求也较高,查有用机械制造工艺设计手册的表寸；查表确定44 孔各工序的双边工序余量为：第一次钻孔 25mm 其次次钻孔 43mm 20 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 20 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 扩孔 44.75mm 粗铰 44.93mm 精铰 44H8 总余量为 44mm 各工序的尺寸公差按加工方法的经济精度确定,并标注为：铰由图可知44 +0.039 0 粗镗后 按 IT9 44 +0.062
33、0 5.1.5 螺栓孔加工 A 端面上的 411 的通孔,由于不要求尺寸精度,所以选用钻孔,镗孔就可以达到尺寸要求和位置要求,依据有用机械制造工艺设计手册确定各工序的双边余量为：钻孔 9.8mm 扩孔 11.0mm 各工序的基本尺寸为：镗孔后由图可知11 钻孔后 11 9.8 = 1.2mm 5.1.6 进、出油口分别加工 C、D 端面上20 和24 的出、进有口 ,由零件图可知端面上两孔没有很高的精度要求,所以钻孔、铰孔就可以达到 各工序的双边余量为：（1） 钻 20 的孔钻孔 18.0mm 扩孔 19.8mm 粗铰 20.0mm （2） 钻 24 的孔钻孔 22.0mm 扩孔 23.8mm
34、 21 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 21 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 粗铰 24.0mm5.1.7 螺纹和封油槽侧平面上的 M8 的螺纹孔可直接用6.8 的钻头钻出孔后,再交于钳工攻丝；上下A、B 面宽 4mm 深 3mm 的封油槽, A 端面上两个场 20mm,深 10mm 的两个 R13 的 圆弧凹槽切削量都不多,可一次铣出；5.2 确定切削用量1） 铣 A端面、钻 4 11的通孔、钻 2 7 的定位销孔7 的定位销加工条件 工件材料：铝合金；加工要求：粗铣、精铣A 端面,钻 4孔；机床：立式数控加工中心；刀具：镶齿面铣刀；刀
35、具材料：硬质合金；查切削用量简明手册和机械制造工艺与机床夹具切削用量与主轴转速如表 1-1 加工参数表 1-1 进给量 fmm,切削速度 Vcm,min-背吃刀量 1）mm-1）min-1 粗铣 0.5mm 400m/min 0.5mm 1300r/min 精铣 0.1mm 500m/min 0.1mm 1600r/min 主轴转速运算公式 ns = 1000 Vc 式中 dw为 96,查机械制造工艺与机床夹具手dw册表 2 23 得出切削速度 Vc 为 400600m/min 由此可运算出主轴转速粗加工时 Vc = 400m/minns =1000 Vc = 1326.9r/min 取 1300r/min dw精加工时 Vc = 500m/min 钻 4 ns =1000 Vc = 1658.7r/min 取 1600r/min dw11 的通孔22 / 36 名师归纳总结 - - - - -