《2022年船舶建造质量检验-第六章轴系及螺旋桨制造和安装检验.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《2022年船舶建造质量检验-第六章轴系及螺旋桨制造和安装检验.docx（41页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、精选学习资料 - - - - - - - - - 第六章 轴系及螺旋桨制造和安装检验 第一节 螺旋桨、轴和尾轴管加工检验 一、螺旋桨锥孔加工检验（一） 锥孔检验内容 主机扭矩通过螺旋桨轴传递给螺旋桨,使船舶推动,故对螺旋桨与螺旋桨轴的锥孔与 锥体协作有严格要求；船厂一般要对到厂的螺旋桨锥孔与螺旋桨轴进行刮配,故要求螺旋 桨制造厂在锥孔处留有 0.20.4mm 的刮配余量；下面介绍船厂对螺旋桨锥孔的检验,检验 内容如下：1.以螺旋桨轴锥体部位为依据,用手工方法修刮螺旋桨的锥孔,检验螺旋桨锥孔与螺 旋桨轴锥体接触情形是否符合要求；2.对有键螺旋桨的键槽进行检验；（二） 检验方法与要求 1.螺旋桨锥
2、孔检验 1在螺旋桨轴锥体部位涂上薄薄一层色油,套入螺旋桨锥孔内,检查螺旋桨锥孔色油 接触情形,要求锥孔内色油接触匀称,在每 25 25mm 2面积上不少于 3 个接触点；按中 国船级社钢质海船入级与建造规范规定,在螺旋桨轴与螺旋桨套合之前,桨壳与轴锥部的实际接触面积应不小于理论接触面积的70%（有键螺旋桨为65%）；一般来说,锥孔接触点大端较小端略硬一些为好；对于无键连接螺旋桨,除按上述要求外,仍应在螺旋桨锥孔两端各留有 100150mm“ 无槽 区” ,因该处用以建立径向油压；为确保螺旋桨液压安装过程油压的建立,削减液压油外 泄,经修刮后的锥部两端无槽区部分的接触,应明显地好于中间部分,即用
3、色油检查时,色点要多于中间部位；2锥孔修刮后,螺旋桨铀锥体部分在锥孔内的相对位置,应满意图纸或工艺技术要 10mm,宽度应不超 求； 3 用 0.03mm 塞尺检查锥体两端连接处,插入深度应不超过 过 15mm；4锥孔修正后,螺旋桨大端平面在螺旋桨轴上的轴向位置,应有标记或作出原始记 录,供安装时参考；5检验时留意点：螺旋桨锥孔加工时,应四周匀称地修刮,以保持同轴度与垂直度；用角度尺检查,不大于 0.15mm/m；螺旋桨安装时,依据其锥度大小一般要压进10mm 以上（大致能使螺旋桨锥孔径向扩张 0.5mm 以上）,而螺旋桨锥孔小端未作修刮会造成象桶箍一样的颈圈,使泵油大量漏 油,并影响安装；为
4、此,在螺旋桨锥孔加工检验后,仍必需对该部分沿纵向作相应的刮 削；2.螺旋桨键槽检验 螺旋桨键槽按螺旋桨轴配妥的键进行加工,要求与键的协作为动协作,能用手将键推 动,键与槽二侧面之色油接触应匀称,接触面积每侧均不得少于 65%；安装后用 0.05mm塞尺检查键侧隙,插入深度应不大于 20mm；键的顶部应依据键高留有 0.301.00mm（或 以键高的 2%运算）间隙；二、轴加工检验 船舶的推动轴系包括螺旋桨轴、中间轴、推力轴及其连接件；螺旋桨轴、中间轴、推力轴等大型锻件均由配套厂供应,并按船级社规范要求供应锻件的力学性能、化学成分、热处理、探伤等检验报告；船检部门在锻件上敲有认可标记和编号,并签
5、发产品合格证 书；船厂按批准的图纸及工艺要求对轴系毛坯件进行机械加工；（一）检验内容1轴系的产品检验标记移植；2轴系的加工尺寸及精度检验；3轴的表面探伤检验；4螺旋桨轴铜套（如有时）加工检验；5螺旋桨轴锥体键槽与键检验；6轴系连接法兰螺孔及螺栓加工检验；（二）检验方法与要求名师归纳总结 - - - - - - -第 1 页,共 24 页精选学习资料 - - - - - - - - - 1标记移植 在机加工过程中,螺旋桨轴、中间轴、推力轴等毛坯件上的船检标记被去除之前需进 行标记转移；第一,由有关船级社验船师检查原标记,然后由检验员将标记内容全部记录 下来（也可采纳将原标记用纸拓印下来）,并由验
6、船师在记录上签字；轴加工完工后,将标记移植到船级社规范规定的部位上,在完工检验时由验船师确认；2机械加工尺寸及精度检验 螺旋桨轴、中间轴、推力轴按图样及工艺技术要求机械加工后,应对其加工的尺寸、表面粗糙度、圆度、圆柱度、轴的径向和端面跳动、轴的圆弧过度处及螺纹进行检验；上述检验应在机床上进行,其检验方法与要求分述如下：（1）机加工尺寸检验轴的最终机械加工应符合施工图样规定的尺寸,其工作轴颈外圆（或轴套外圆）应用 外径千分尺测量垂直与水平两个位置的尺寸；（2）表面粗糙度检验轴的最终加工段的表面粗糙度,应按表6-1 所示轮廓算术平均偏差R 值要求；此项工作可用粗糙度仪测量,也可用表面粗糙度样板来对
7、比（工厂一般使用样板对比）；顺项目D 500mm R（ m）D 10001750mm备 注D 500100mm号1 1.推力轴工作表面0.160.32 0.320.63 0.631.25 当比压力大于2 2.推力环工作表面0.320.63 0.631.25 1.252.5 15MPa 时1. 工作轴颈装可拆联轴节或螺0.31.25 1.252.5 2.55 D5mm D平均 50mm 旋桨的轴表面2. 推力轴与推力环圆角处的过 渡表面3. 法兰端面及外圆表面 4. 圆柱形铰制螺栓孔的表面 5. 圆锥形铰制螺栓孔的表面3 1.安装轴颈套轴套处轴表1.252.5 2.58 810 4 面0.631
8、.25 1.252.5 2.55 2.法兰的 R 圆角处过渡表面3.键表面4.可拆联轴节内孔的表面5.圆柱形铰制螺栓 的协作表面 平均D 25 1.252.5 2.58 58 直径 D,mm）25D 50 1.252.5 2.58 810 6.螺旋桨孔的表面7.轴套内孔l0.25 0.160.32 0.320.63 0.631.25 与 表 面 长 度 l,m 0.25l 50 0.50l 0.75 0.320.63 0.631.25 1.252.5 0.631.25 1.252.5 2.58 0.75l 1.00 1.252.5 2.58 810 1. 轴及零件的非工作表面2.55 810
9、1012.5 2. 空心轴内孔精加工后的孔表 面3. 键槽的工作表面（3）圆度及圆柱度检验 轴、轴套、联轴节的工作表面或内、外圆柱形协作表面的加工公差,应符合表 6-2 的 规定值；测量时应做好记录；轴、轴套的圆柱度检验方法：用千分尺测量相距100mm 的两处直径的差值,答应偏差不大于 0.01mm；按轴径的长度确定偏差值的要求,判定轴的圆柱度；轴、轴套的圆度检验方法：用内、径千分尺测量轴同一个断面的垂直与水平二组直径之差,其偏差应在规定范畴内；直径 D 表 6-2 轴、轴套的圆度及圆柱度公差单位： mm 800 120 120180 180260 260500 500800 圆度及圆柱度0.
10、025 0.035 0.045 0.055 0.065 0.075 （4）径向跳动量检验名师归纳总结 - - - - - - -第 2 页,共 24 页精选学习资料 - - - - - - - - - 工作轴颈或轴套的外表面、轴锥体的径向圆跳动量,其最大值应符合表 6-3 的规定数值（用 顶针法对整根轴的径向圆跳动量数值进行测量）；序号表 6-3 轴径向圆跳动量公差单位： mm 轴长与轴径之比（L/D ）径向圆跳动量公差1 20 0.030 2 2035 0.040 3 3550 0.050 4 5065 0.065 5 6580 0.090 6 80 0.120 注： 1.校验时,中间不设中
11、间支承,当L/D 超过 35 时,准许在轴中间部分托一只上盖松掉的活动支承；当 L/D 超过 100 时,轴中间部位可设两只松掉上盖的中间支承,其位置最好与实船的轴承相一样；2.测量后 ,运算整根轴的径向圆跳动时 ,考虑其方向性应依据各档校验出来的径向圆跳动量及其位置；在运算一根轴的径向圆跳动时,应将各方向中最大的数值选出,再把与它呈180 相反方向位置的最大数值加起来,即为该轴的径向圆跳动量；如有困难时,就可取小于 180 反方向位置的一个最大数值；3.测量出各档径向圆跳动量数值,轴本身的几何精度误差应包括在内；轴的非工作部分（即轴颈外）径向圆跳动量,不得超过表6-3 规定数值的2 倍；,在
12、法兰跳动量检验；法兰端面边缘处的轴向跳动量应符合表6-4 规定数值；表 6-4 法兰端面边缘处的轴向圆跳动量公差单位： mm 顺号法兰直径 D 答应端面边缘处轴向圆跳动数值备 注1 250 0.03 推力轴的首端法兰面边2 250500 0.04 缘处的轴向圆跳动量3 500800 0.05 任何情形下都不得超过0.03 4 800 0.06 法兰外圆径向圆跳动量应符合表6-5 规定数值；表 6-5 法兰外圆径向圆跳动量公差单位： mm 顺号法兰直径 D 答应径向圆跳动量公差1 250 0.02 2 250500 0.03 3 500800 0.04 4 800 0.05 跳动量检验方法；将百
13、分表水平装在轴所测量的部位,表头要垂直工件,转动一周观看百分表摇摆范畴；测量后,运算整个轴的径向圆跳动,方法可参见表 6-3 注 2 所述的有关要求；（5）轴法兰端面检查轴法兰端面的平面度应符合表6-6 规定数值；备注表 6-6 轴法兰端面平面度公差单位： mm 序号法兰直径 D 轴法兰端面平面度公差1 500 0.03 不答应用凸度,只允 许有凹度2 500800 0.04 3 800 0.05 测量时使用一把比法兰直径长的刀口直尺,将刀口一面垂直放在法兰平面上,观看平面是否平整；如有缝隙,就用塞尺进行检查,其平面度应符合要求；（6）螺旋桨轴螺纹、螺母检验螺旋桨轴的螺纹直径较大,一般在M40
14、0 6M500 6 范畴内,工厂没有这样大的标准螺纹环塞规,为此,螺旋桨轴的螺纹只能按预先加工好的螺母进行单配；螺旋桨轴螺母检验；螺母内螺纹加工后,用螺纹标准齿形样板检查齿形及齿距,并 用内径千分尺测量螺纹内径尺寸；螺旋桨轴螺纹检验；螺旋桨轴螺纹加工后,将螺母旋入,要求两者组成的协作为中名师归纳总结 - - - - - - -第 3 页,共 24 页精选学习资料 - - - - - - - - - 等的紧密协作,并可用板手轻巧地拧入螺母；另一种检验螺旋桨轴螺纹与螺母间隙的方法,是在螺母上平面放一只百分表,下面用 油泵顶高螺母,然后再放下来,百分表读数的摇摆值即为总间隙；此间隙应符合工艺技术 要
15、求或螺纹标准规定的精度；螺旋桨轴螺纹的表面粗糙度应符合图样规定的要求；（7）可拆联轴器孔的加工检验在螺旋桨轴锥体部位涂上薄薄一层色油,套入可拆联轴器孔内,检验联轴器锥孔色油 接触；要求锥孔内色油接触匀称,在每 25 25mm 2面积上不少于 3 个接触点,接触面积 不少于理论接触面积的 70%；锥孔接触点应大端较小端硬一些；另外,装配后的锥孔小端 平面至轴锥体小端平面应留有足够的距离,其值按图样、工艺技术要求,也可按下式计算：式中 B平面间距离（mm）；B=（0.020.03）L L 锥体长度（ mm）；（8）推力轴检验序号推力环两端面的跳动量应符合表6-7 规定的数值；单位： mm 表 6-
16、7 推力轴推力环端面全跳动量公差推力轴的基本轴径D 答应两端面的端面全跳动量备 注1 300 0.020 不答应有凸度2 300500 0.025 3 500800 0.030 4 800 0.035 端面跳动量的测量方法：百分表头垂直放在推力环两端百的边缘处,将轴转动360 ,观看百分表摇摆的最大与最小值之差,即为端面全跳动量；推力轴轴径、轴跳动、法兰跳动等要求同前；5 点,CB*3103推力块研配要求：用色油检查,在每25 25（mm2）面积上接触点不得少于且匀称分布；研配好的推力块应与推力环做好相配位置记号,推力轴承间隙参见船舶推动轴系滑动推力轴承的有关规定；（9）轴颈过渡处的检验轴机加
17、工后,应按图样要求对轴颈的过渡处进行检验；由于过渡处简洁因应力集中而 产生裂缝,为此对该处加工有严格要求：须依据图样规定的圆弧,预先做好圆弧样板,并按此样板进行施工和检验；检查时,要求样板与轴颈圆弧间基本上不漏光,表面粗糙度应 符合图样要求；螺旋桨轴螺纹跟部的退刀槽也应有光顺的圆弧,检验方法同上；（10）测量记录 中间轴、螺旋桨轴、推力轴机加工后,应出具测量报告；中间轴测量记录见表 6-8 所 6-10 所示；示,螺旋桨轴测量记录见表 6-9 所示,推力轴测量记录见表 表 6-8 中间轴跳动量及轴径测量记录表跳动量单位： mm c d e f g A b 轴径测量单位： mm B C D E
18、F 位置A 标准 实侧表 6-9 螺旋桨轴跳动量及轴径测量记录表名师归纳总结 跳动量单位： mm c d e f g H 第 4 页,共 24 页d b 轴径测量单位： mm - - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 位置A B C D E F G 标准 实侧表 6-10 推力轴跳动量及轴颈测量记录表跳动量单位： mm c d e f g h a b 轴径测量单位： mm B C D E F G 位置A 标准 实侧3轴表面探伤检查 已加工完毕的中间轴、螺旋桨轴、推力轴等,应作磁粉或着色表面探伤检查,其检查区域为：（1）螺旋桨轴锥度处；（2）法兰圆角处；（3）轴
19、承端圆弧过渡处；（4）轴承处；具体探伤范畴及部位按船舶入级规范要求进行,探伤评定标准按规范或图样,工艺要 求；探伤报告应向验船师提交；5螺旋桨轴热套的加工检验 对于采纳铁梨木（桦木）轴承,用海水进行轴承润滑的螺旋桨轴,应在螺旋桨轴轴径 上热套铜质轴套,铜套由几节组合而成；（1）铜套热套前的检验 内径应加工到图样或工艺规定的尺寸（须考虑热套时过盈量）,外径每边应放12mm 的加工余量；加工后,用内径千分尺测量铜套内径尺寸,应符合图样要求；进行水压试验,试验压力 0.2MPa,并在此压力下至少保持 5 分钟,轴套不得有任何 裂纹或渗漏现象；测轴套与轴的协作过盈量,具体见表6-11 所示数值,并做好
20、原始记录；测量时使用的内、外径千分尺应相互核对,并排除误差；顺号表 6-11 轴套与轴协作的过盈量单位： mm 备 注轴颈直径 D 平均过盈量（按轴颈%）1 100 0.080.12 2 100200 0.070.11 3 200300 0.060.10 4 300400 0.050.09 5 400500 0.040.08 6 500600 0.0350.075 7 600800 0.030.065 8 8001000 0.0250.05 （2）铜套热套后的检验复精加工后,轴套接缝处应进行油压试验,试验压力不得低于 0.2MPa,并在该压力下至少爱护 5 分钟,轴套接缝处不得有任何裂纹或渗漏
21、现象；试验终止后,应将泵油空间用红粉白漆或环氧化树脂等捻没封死,泵油孔用螺塞或其他方法闷死；检验轴颈直径、跳动量等数据,验收要求测量方法同前；测量记录见表 6-9（其中的图形改为铜套结构,其余相同）；5螺旋桨轴锥体键槽与键检验（1）键槽检验螺旋桨轴桨端的锥体键槽与螺旋桨轴可拆法兰联轴器锥孔键槽的检验要求：健槽宽度误差不大于 0.01mm；键槽侧的底面应圆弧过渡；名师归纳总结 - - - - - - -第 5 页,共 24 页精选学习资料 - - - - - - - - - 螺旋桨轴锥体大端的键槽,从槽底到轴表面应加工成慢慢上升的雪撬形,键槽前端表面呈汤匙形；按图样要求检验其外形,并修正其圆弧度
22、,表面应光顺,粗糙度应符合图样要求；（2）键的装配检验键两侧面的接触面积不少于75%,与键槽相配时,其75%的长度上应插不进0.05mm塞尺,键底与槽底的接触面积应不少于40%,不得悬空；用小锤敲击听回声的方法检查；1轴系连接法兰螺孔及螺栓加工检验（1）连接法兰铰孔前对中检验轴系两法兰铰孔前对中,可将配对的轴安放在支架上进行,见图 6-1 所示；要求两法兰间接触紧密,用 0.03mm 塞尺不能插入；两法兰的偏移和曲折值应符合表 6-12 规定的数值；两法兰的偏移和曲折检验见图6-2 所示；校中后须经检验员检验确认；检验方法：用钢皮直尺、塞尺测量,可用百分表校外圆；图 6-1 轴对中示意图1-中
23、间轴； 2-绞孔后标记； 3-螺旋桨轴； 4-支架图 6-2 两法兰的偏移和曲折检验序号b-中心偏移值； m1-法兰上口间隙；m2-法兰下口间隙；S-曲折值表 6-12 两法兰的偏移和曲折公差单位： mm 法兰外圆 D 两法兰的偏移和曲折值公差500 0.02 500800 0.03 800 0.04 （2）法兰螺栓孔检验 轴对中后,在轴的法兰上进行铰孔,螺栓孔和与其相配的螺栓精度要求及协作值见表 6-13 所示；孔的表面粗糙度应符合图样要求,孔的锥度方向应与螺栓安装方向一样,即顺 锥度；螺螺栓直径表 6-13 螺栓、螺栓孔加工精度单位： mm 70100 30 3050 5070 协作值00
24、.01 -0.005+0.005 -0.0150 -0.020.005 圆柱度0.02 0.02 0.03 0.03 孔圆度0.01 0.01 0.02 0.02 螺圆柱度0.015 0.015 0.02 0.02 栓圆度0.01 0.01 0.015 0.015 检验方法：用内径分厘卡测量孔的上下、左右两个方向,以及孔长度方向的数值,其 结果应符合表 6-13 所示的要求,并作好原始记录；锥形螺栓孔的锥度检查可在锥形螺栓表面涂色油,检查锥形螺栓孔色油接触情形,要 求接触匀称；（3）法兰螺栓加工检验按法兰孔配制螺栓,圆柱形螺栓孔所配的螺栓应保证与孔有 盈量；其过盈量可参见表 6-13 所示；0
25、0.01mm 范畴内的过圆柱形螺栓孔、圆锥形螺栓孔与螺栓的协作,要求接触匀称,且接触面积在 75%以上；圆锥形螺栓安装后,大端锥体必需凸出法兰平面510mm,以保证有修配余量；用0.03mm 塞尺检查锥体大端,局部可插入,深度不得超过3mm；75%周长上不能圆柱形螺栓装配后,圆柱体前端平面应缩进法兰平面612mm ；螺栓头和螺母的支撑平面应紧密接触,用0.05mm 塞尺检查,应在插进；检验方法：圆柱形螺栓与螺栓孔的协作可用内外径分厘卡测量；螺栓圆柱体前端平 面与法兰平面的距离,可用钢皮尺或游标卡尺测量螺栓圆柱体长度与法兰尺寸之差获得；螺栓与螺栓孔接触的检查方法：将紧配螺栓安装后,再拆下来,看螺
26、栓与螺栓孔的接触情 况；名师归纳总结 - - - - - - -第 6 页,共 24 页精选学习资料 - - - - - - - - - （4）螺栓制造检验法兰连接螺栓的材料必需体会船师认可；锻造后应进行热处理,并做力学性能试验；螺纹应严格按环塞规要求进行加工与检验；螺栓加工完毕后,应对螺栓表面进行磁粉探伤检验,并出具探伤报告；向船级社申请船用产品检验,验船师依据工厂提交的图样、材质报告、热处理报告、无损探伤报告和加工尺寸记录检验认可后,在螺栓规定部位敲上船检认可标记；由船 级社签发产品检验合格证书；三、轴系拉线检验 主机轴系定位,目前常常使用的有轴系拉线法和轴系照光法,以确定轴系中心,进行尾
27、轴管镗孔及主机定位；下面阐述的是轴系拉线检验方法；（一）检验内容1检查拉线前应具备的条件；2检查轴系中心线与舵系中心线的相交度或垂直度是否符合要求；3确定尾轴管镗孔中心（要经过钢丝挠度修正）,划出尾轴管切削圆并测量尾轴管的 厚度及偏差；（二）检验方法与要求1拉线前应具备的条件（1）对船体建造进度的要求 机舱前壁以后和上甲板以下的船体结构的主要焊接工作和矫正工作应终止；机舱前舱壁向船首的一条环形大接缝焊装终止；主船体尾部区域的双层底、尾尖舱,机舱内与船体连接的舱室和箱柜的密性试验工作应终止,固体压载安装固定；船体基线挠度应在规定范畴内,机舱前舱壁与尾尖舱轴壳之间全长范畴内的挠度差为 25mm,相
28、邻横舱壁之间挠度差为拆去上述区域全部的暂时支撑；15mm；划出船体基线与船体中心线并做出标志；除上述要求外,其他船体结构施工仍可依据船厂建造进度进行,但在轴系找中时,凡影响轴系找中的上层建筑的吊装工作应停止；（2）对四周环境的要求 由于气候温差会使船体变形,故拉线要求在不受阳光暴晒、温度急剧变化情形下进 行,一般在晚间或阴天进行找中比较相宜,以防止船体变形影响轴系中心线的精确性；拉线时应停止全部会发出严峻噪声和振动的作业；（3）钢丝线挠度修正目前建造的万吨级船舶,轴系拉线长度大致在2035M 左右；如用 0.8mm 的钢丝线拉线,拉紧力选用600N,经运算,中间处的挠度分别为3.310.18m
29、m；轴系长度较长的船舶,挠度值更大,为此,要轴系保持中心直线线,就要依据轴系拉线时各轴承点所处位置进行挠度修正,以确保轴系直线性；挠度修正值可按下式运算：y=gXL X 0.992G 式中 y挠度修正值（m）；g钢丝线单位重量（Nm）；L钢丝两基准点间的距离（m）；X所求挠度到基准点距离（m）；G钢丝拉紧力（）；钢丝线拉紧力和单位重量可从表中规定选用；表钢丝线重量、拉紧力表0.8 0.9 1.0 钢丝直径（ mm）0.5 0.6 0.7 钢丝线单位重量N/ m 0.0154 0.0222 0.0302 0.0395 0.0499 0.0617 举荐拉紧力 N 196.0 294.2 392.3
30、 539.4 686.5 833.6 294.2 392.3 490.4 637.5 784.6 931.7 较长轴系也可以采纳投射仪与拉钢丝线相结合的方法；2轴、舵系拉线名师归纳总结 - - - - - - -第 7 页,共 24 页精选学习资料 - - - - - - - - - 轴系拉钢丝线与舵系拉钢丝应同时进行；拉轴系及舵系钢丝线的基准点要求如图 6-3 所示,轴系找中的尾部基准靶应布置在尾部零号肋骨的后方,在舵系中心之后的 h 点；首 基准靶布置在机舱内前部 G 点,基准靶应坚固固定；靶芯应与船体中心线平行或重合,允 许偏差1mm；舵系就按舵机平台之上与舵销承座之下两个理论基准点；上
31、述拉线基准点 需经检验员确认,车间按此基准点进行轴系与舵系的拉线；3检验要求：（1）轴系中心线与舵系中心线相交度不大于3mm；两线垂直度不大于1mm/m ；检验两线相交度可用钢带尺,检查十字线垂直度可用预先制作的十字形样板,也可用 其它几何测量法；（2）确定尾轴管镗孔中心；依据轴系钢丝线确定尾轴管中心（留意要经挠度修正）的 检验方法,如图 6-4 所示,依据钢丝线,用钢直尺在尾轴管平面划双十字线,然后在尾轴 管内孔放入中心木架,将尾轴管平面的双十字线反划到中心木架上,再按挠度修正值,借 高定出中心点,按此中心点在尾轴管端面划切削圆及检查圆并在线上打上圆冲眼；另一种检验方法是在拉线时预先在尾轴管
32、内放入一个划线套筒,钢丝通过该划线套筒 孔,拉线后高速划线套筒内孔与钢丝线同心（一般用内卡钳测量）,然后再按挠度修正值 借高（用外径分厘卡及内卡钳测量借高量）,依据该套筒用专用划线工具在尾轴管端面划 切削圆及检查圆并在线上打上圆冲眼,见图 6-5 所示；用上面两种方法划线后,要测量切削圆至尾轴管外缘的尺寸,尾轴管厚度应符合中国 船级社钢质海船入级与建造规范的规定,即尾轴管厚度在镗削完毕后应不小于 t=0.1d s+60mm mm）；式中 t轴壳壁厚度（ ds推动轴的直径 mm；在轴系长度小于 15M 时,轴系拉线可直接用上面介绍的拉钢丝线的方法来确定轴系的 理论中心线；这个方法虽然是一种老的方
33、法,但因操作简便,不需要特别的设备,所以沿 用至今；图 6-3 轴系拉线示意图图 6-4 用划双十字线确定中心图 6-5 用划线套筒专用工具确定中心 1钢丝；划线套筒；检查圆；切削圆 对于轴系长度大于 15M 的大中型船舶,拉线法仅作为检查轴系与舵系的相交度和垂直 度,及检查基座垫片厚度等初步确定中心之用；由于各测量点要随拉线位置修正,且修正 量大,会影响轴系中心线的精度,为此在通过拉线初步定出中心的基础上,须采纳投射仪 照光确定轴系中心；四、轴系中心线的定位检验 投射仪照光找正轴系中心的最大优点是精确度高,且操作便利；目前我国万吨级以上的大型船舶（轴系长度一般都在35M 以上）或精度要求高的
34、船舶,在完成拉钢丝线初步找中后,都采纳投射仪照光确定轴系中心；（一）投射仪及照光的工具检验 光学投射仪应有认可的计量单位的检定合格证,且在有效期内；照光用的光靶十字线应经认可的计量单位校准,其十字线与圆应同心；外圆与支架套筒的间隙应在规定范畴内；（二）照光前应具备的条件 照光前,船体的建造进度与照光环境要求,可参见本节轴系拉线前应具备的条件；轴系照光的前后两个基准点 为投射仪找中心线的依据；（三）检验内容G、h,见图 6-6 所示,该基准点由船体制造部门供应,作1光学投射仪调整中心应与船体制造部门供应的两个基准点的中心保持同一个中心,其偏差应在规定范畴内；2以调整好的光学仪中心为基准,逐个调整
35、尾轴管轴承端面处的光靶中心,使其与光 学仪中心一样；名师归纳总结 - - - - - - -第 8 页,共 24 页精选学习资料 - - - - - - - - - 3依据光靶中心划出各道轴承端面的镗削圆及检验圆；（四）检验方法与要求1调整投射仪中心图 6-6 轴系照光示意图投射仪按G、h 两个基准点调整同心（可经过拉轴系钢丝线将h 点移植到轴壳后端,即图上 A 点）,将其十字线分别投到 0.5mm,可认为投射仪中心已调好；A、 G 二点,与靶上的十字线重合,如偏差不大于2调整尾轴管端面光靶中心 投射仪中心调整好后,应将投射仪十字线投到尾轴管前、后轴承壳两端面的光靶上；调整靶芯位置,使靶芯上十
36、字线完全与投射仪上的十字线同心；用同样方法调整好全部轴 承端面的投射光靶中心；3划出轴承端面的加工圆及检验圆；按投射仪中心调整好尾轴管端面的照光靶后,将照光用的十字型靶芯取出,换上专用 划线工具,按图样尺寸在轴管端面划出切削圆和检验圆,并在两个圆上敲上圆冲眼；划线 时检查员应在场,以检查划线及敲圆冲的精确性；划线专用工具可参见图 6-5 所示；五、尾轴管镗孔检验 大中型船舶的尾轴管或隔舱壁加强垫板等是与船体整体焊在一起的,以尾轴管或隔舱 壁孔端面上所划出的镗孔圆和检查圆作为镗排校中的依据,进行镗孔加工,使尾轴管中心 符合轴系中心；（一）镗孔精确度要求 镗孔质量与镗孔工具,包括镗排、支承架、传动
37、装置等的精确度有亲密关系,因此在 镗孔前应对镗孔工具的精确度进行检查,其要求：1镗排：圆度不大于0.03mm；挠度不大于0.04mm；圆柱度不大于0.03mm；2镗排支承架轴承：支承架轴承间隙掌握在设计图纸要求之内；3传动机构：齿轮啮合良好,传动轴承间隙符合要求；（二）检验内容1尾轴管精镗前,应对镗排中心进行检验；2尾轴管镗孔后,用复照光方法检验尾轴管中心；3尾轴管镗孔加工尺度和粗糙度检验；（三）检验方法与要求 1尾轴管镗孔要求 尾轴管镗孔必需按图样尺寸分两个阶段进行,即粗镗与精镗；粗加工后,必需对镗排 中心再一次校中,方可进行精镗,以确保镗孔中心符合要求；其方法是在精镗前,按尾轴 管端面的检
38、验圆线为依据,用划针盘检查上、下、左、右四个位置,使镗排中心和检验圆的中心重合（偏差掌握在0.030.1mm 范畴内）,然后进行精加工；精镗的切削余量不宜太多,一般掌握在小于 0.5m 的范畴内,须一次镗出,不答应接刀；镗削中由于刀具的磨损会造成孔径呈圆锥度,依据螺旋桨轴轴承顺锥度压入才能有足够的紧固力的要求,精镗的进刀方向应和螺旋桨轴轴承压入方向一样；2复照光检查镗孔中心 镗孔后,孔的中心线与轴系理论中心线的偏差应小于0.15mm/m；检查方法：在已镗好的尾轴管前、后轴孔内,分别放上照光靶,并依据镗孔圆调整其靶心,使之与镗孔中心完全一样；按图 6-6 所示的 A、G 两基准点高速投射中心,然
39、后将投射仪十字线投到轴管,如图6-7 所示的 B、 D、 C 处的光靶十字线上,检查其中心偏差（即为该处的镗孔中心偏差值）,中心偏差按长度运算应小于 0.15mm/m；图 6-7 复照光示意图注：如尾轴管没有工艺孔,而 B 点无法测量时,B 点可后移至可测位置；另一种检查方法是按图 6-7 所示调整投射仪,按 A 、C 基准点,使投射仪中心与 A、C两点中心一样,然后将十字线投射到图 6-6 所示的 G 点的基准靶上,检查其偏差值（按长度运算小于 0.15mm/m ）；复照光中心应作出记录；名师归纳总结 - - - - - - -第 9 页,共 24 页精选学习资料 - - - - - - -
40、 - - 中心偏差的测量方法是利用光学投射仪内部的一个平行镜,转动平行镜角度,即可在投射仪微调盘上读出其偏差值；投射仪可读出的最大偏差为1.2mm,原理见图6-8 所示；3尾轴管镗孔质量检查（1）尾轴管内孔镗孔后应对镗孔质量进行检验；表面粗糙度应符合图样要求,圆柱度和圆度的公差不低于H 9,具体见表6-15 所示,同轴度偏差值不大于0.08mm,圆柱度方向应与轴承压入方向一样；表 6-15 尾轴管孔圆柱度、圆度公差 单位： mm 轴 径 公 差120 0.015 120180 0.020 180260 0.025 260360 0.030 360500 0.035 500700 0.040 7
41、00900 0.050 图 6-8 用投射仪平行镜测偏差原理图随着造船技术不断进步,目前大型船舶的尾轴管衬套普遍采纳白合金轴承,因此对尾轴 管 镗 孔 的 圆 度 要 求 也 相 应 有 了 提 高 , 大 于 0.030.05mm ；500mm 的 孔 , 圆 度 应 控 制 在 不 大 于（2）测量工具一般采纳内径千分尺、外径千分尺、直尺和塞尺；测量时须留意：外径千分尺必需用标准样棒进行校对；为了得到孔径的正确尺寸,测量应在内外温差小的时候进行,如在阴雨天或晚上进 行；测量时,测量人员的手必需握在千分尺有绝缘材料的部位,以免手的温度传给千分 尺而造成千分尺伸长,影响测量的正确性；测量部位一般挑选在孔的长度方向,测量前、中、后三点,每点测量上下、左右两 个方向的尺寸,这样可得出孔加工后的圆柱度和圆度偏差；为确保测量数据的正确性,在测量上述数据时,应先用内径千分尺测量,然后用外 径千分尺复核,正确无误后才能作为加工尾轴承的外圆的依据；尾轴管端面的切削平面应垂直于中心线,垂直度公差值不大于 0.01mm/m ,可用直 尺、塞尺检查；（四）测量记录 尾轴管镗孔测量记录参见表 6-16 所示；温度： C 后 轴 承 处 尾 管孔 径 测 量 记 录测量日期环境温度尾管温度量具温度