TPM培训课程解析.ppt

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1、1. TPM 概论概论 经营革新的方向经营革新的方向体质革新体质革新- -持续改善持续改善成果革新成果革新- -突破改善突破改善特征特征 长期的推进计划 以力量强化为中心 Bottom-up推进战略推进战略 全员参与的改善活动 点滴改善的累积效果 以3现主义为基础的现场活动 现场, 现时, 现物 强化Top现场诊断及沟通班组管理班组管理, 5S, TPM(自保自保/专保）专保）方方法法特征特征 短期的推进计划 以有形效果为中心 Top-down推进战略推进战略 以管理者为中心的活动 短时间内创出量化财务效果 以系统及流程为中心的活动 绩效评价管理及成果补偿体系目标管理目标管理,TPM焦点改善焦

2、点改善,精益改善精益改善方方法法精精益益精益人才育成精益人才育成鹏泰内部革新人才的培养鹏泰内部革新人才的培养TPM定义定义 - 全员生产保全全员生产保全TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE全员生产保全活动全员生产保全活动+TOTAL PRODUCTIVITY MANAGEMENT综合生产力革新综合生产力革新 全员参加全员参加 全过程全过程 综合的效率化综合的效率化 LOSS的的 “0”化化 (灾害灾害“0”, 不良不良“0”, 故障故障“0”) 生产系统的效率化生产系统的效率化 收益性改善收益性改善 经营革新活动经营革新活动 最高的理想状态的维持最高的理想状态的维持 保全维

3、护的概念保全维护的概念 设备维持管理设备维持管理 生产系统整体的维持管理生产系统整体的维持管理 全效率全效率全过程全过程全员全员目标目标对象对象/范围范围基础基础TPM定义定义 - 三全理念三全理念 TPM TPM起源于起源于5050年代的美国，最初称事后保全，年代的美国，最初称事后保全，经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。变迁。6060年代传到日本，年代传到日本，19711971年基本形成现在公认年基本形成现在公认的的TPMTPM。8080年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入欧洲国家

4、相继开始导入TPMTPM活动。活动。9090年代，中国一年代，中国一些企业开始推进些企业开始推进TPMTPM活动。活动。TPM起源起源 改变全员对设备 管理的思考方式 我是运行（生产）的人 你是维修的人(X) 我的设备由我来维护我的设备由我来维护 (O) (O) 熟知（掌握）设备 保全技能和技术 设备的无证运行 (X) 设备专家级人员的培养设备专家级人员的培养 (O) (O) 设备的效率化 设备5S活动的彻底 设备6大LOSS的消除 生产性、品质、利益的提高 创造明亮、愉快的现场解决的方向性解决的方向性Shut DownShut Down故障故障 规格交换规格交换, ,准备调整准备调整空运转空

5、运转, ,瞬间停止瞬间停止速度低下速度低下工程不良工程不良初期收率初期收率管理管理动作动作配置配置自动化置换自动化置换测量测量, ,调整调整代替代替, ,置换置换在工在工, ,在库在库设备作业率提升设备作业率提升设备综合效率提升设备综合效率提升劳动生产性提升劳动生产性提升材料费节减材料费节减能耗节减能耗节减模局模局, ,刀具改善刀具改善间接人工费节减间接人工费节减外委加工费改善外委加工费改善修理费节减修理费节减其他经费节减其他经费节减设备的效率化设备的效率化人员的效率化人员的效率化单耗的效率化单耗的效率化劳务费劳务费 Down Down制造经费制造经费 Down Down生产量增加生产量增加C

6、ost DownCost Down利益利益创出创出制造制造成本成本改善改善经营经营目标目标达成达成LossLoss生产效率化生产效率化Tree（TPM的改善方向）的改善方向）事先找出发生损失的缺陷并消除，预防损失的发生。故障不良再作业非正常损失工程故障堵、累积、计量误差操作失误、判断失误设备精密度、置信度脏、污染摇晃、振动泄漏漏油 微缺陷的防治= 潜在缺陷区分合理合理现象伤痕晃动拉长异常粘住 龟裂、歪、变形、弯曲 晃动、脱落、倾斜、磨损、弯曲、腐蚀 皮带、链条 异常音、发热、振动、异味、变色、压力、电流 堵塞、 固着、累积、脱落、动作不良脏润滑注油油量计紧固 渣滓、灰尘、油、锈、涂料油不足、油

7、污染、油种不明、油种不适合、油泄露 注油口污染、油桶污染、油桶破损、保管不良 污染、破损、泄露、油位表示、不良 螺栓&螺帽松开、脱落、干涉不良、长度过长清扫点检注油紧固操作调整 设备结构、盖、布局、距离、空间 盖、布局、仪表位置、方向、适当量表示 注油口位置、结构、高度、距离、废油口、空间 盖、结构、布局、规格、距离、空间 设备（仪表/仪器）布局、阀门类、开关、手柄位置、距离 压力表、温度表、油量表、水分表、真空表等的位置不良区分合理合理现象产品原料油气体液体其他 泄露、流出、溢出、飞散 泄露、流出、溢出、飞散 润滑油、动作油、燃料油等的泄露、流出、溢出 空气、气体、蒸汽等的泄露、飞散 水、温

8、水、半成品、冷却水、废水的泄露、溢出 包装材、不良品、切断碎片（chip）、人员、叉车、建筑物之间的流入 机械类管类仪器类电器品夹工具预备品临时处理品 泵、风机、压缩机、塔、各种槽 管道、软管、输送管（duct）、 阀门类、节气阀（dampers） 等 温度表、压力表、真空表、电流表 等 电缆、管道、辅绳（Cord）、开关、插座、控制板 等 工具、切断工具、夹具、模型、模具 等 保有品、长期库存、补助材 等 胶带、捆物、残余管、冲床（punch） 等 Disk裁断照明旋转物引扬器其他 凹凸、端差、石柱、损伤、碎、磨损 急倾斜、端差错误、防止滑落的脱离、腐蚀、手柄 亮度不足、位置不良、盖污染、保

9、护灯破损、防爆不适合 盖漏出、脱落、并列安全装置、紧急停止 起重机、提升类的 吊绳, 吊钩、BREAKER 等 特殊化物、溶剂、有毒GAS、绝热材、危险表示、保护具 设备的设备的体质改善体质改善人员的人员的体质改善体质改善标标 准准 化化单纯单纯/最佳化最佳化零故障零故障, 零不良零不良, 零零灾害灾害, 零废弃零废弃自自主主保保全全计计划划保保全全个个别别改改善善M MP P活活动动教教育育训训练练办办公公 / /能能源源环环境境安安全全系系 统统 化化企业的企业的体质改善体质改善保全是：保全是：对系统、器械、部品等保持可使用或可运用状况，或者为了恢复故障、缺陷等 进行的所有处理活动。保全维

10、持活动改善活动计划保全(SM)非计划保全(UM)预防保全(PM)事后保全(BM)时间基准保全(TBM)状态基准保全(CBM)紧急保全(EM)改良保全(CM)保全预防(MP)日常保全(DM)保全方式关系图保全方式关系图 5.5.保全技术、技能提高保全技术、技能提高 4.4.保全费管理保全费管理 3.3.预备品管理、润滑管理预备品管理、润滑管理 2.2.保全信息管理保全信息管理 1.1.保全作业的计划管理保全作业的计划管理I. I. 提高设备效率的活动提高设备效率的活动 延长设备延长设备MTBFMTBF的活动的活动 缩短设备缩短设备MTTRMTTR的活动的活动IIII有有效效的的保保全全活活动动1

11、.1.自自主主保保全全的的支支援援活活动动2.2.计计划划保保全全的的7 7阶阶段段活活动动3.3.改改良良保保全全活活动动4.4.保保全全预预防防活活动动MPMP活活动动5.5.预预知知保保全全的的研研究究应应用用最最少少投投入入最最 大大 产产 出出零故障零故障 零不良零不良 零灾害零灾害建立计划建立计划保全体制保全体制1、初期清扫、初期清扫2、发生源困、发生源困 难部位对策难部位对策3、制定自主、制定自主保全临时基准保全临时基准4、总点检、总点检5、自主点检、自主点检6、标准化、标准化7、自主管理、自主管理维持维持管理管理能力能力条件条件设定设定能力能力异常异常发现发现能力能力处处置置恢

12、恢复复能能力力自主保全自主保全七阶段七阶段能力培养能力培养目标目标改善意识改善意识推进方法推进方法缺陷意识缺陷意识专业眼光专业眼光了解设备了解设备功能结构功能结构了解设备了解设备精度与产精度与产品质量的品质量的关系关系能修理设备能修理设备操作人员操作人员的水平的水平活动的水平活动的水平面向未来面向未来的预见性的预见性设备管理设备管理建立真正建立真正全员参加全员参加自主保全自主保全的体质的体质诚心反省诚心反省过去不足过去不足彻底提高彻底提高自主意识自主意识设备的水平设备的水平高效率高效率生产设备生产设备不良为零不良为零故障为零故障为零生产设备生产设备向应有状向应有状态的体质态的体质改善改善排除排

13、除强制恶化强制恶化5S: 5S: 整理，整顿，清扫，清洁，素养；建立生产秩序整理，整顿，清扫，清洁，素养；建立生产秩序制定标准的原则制定标准的原则技术性对策技术性对策 设计问题、制造问题、安装问题设计问题、制造问题、安装问题管理对策管理对策有标准吗有标准吗? ?标准理解吗标准理解吗? ?标准执行能力标准执行能力? ?标准执行评价标准执行评价? ?标准充分吗标准充分吗? ?标准制定标准制定标准修订标准修订理论教育理论教育实践教育实践教育事后管理体系构筑事后管理体系构筑自制工具的应用自制工具的应用工具名称工具名称高方筛吊装工具提案者提案者所属部门所属部门风行一族小组任亚东适用设备适用设备 高方筛电

14、机检修目目 的的 解决高处电机吊装的问题改改善善内内容容改善前 改善后制作方法制作方法改善效果改善效果第一烧结厂案例3. TPM活动管理活动管理TPM推行体系推行体系组织分工例会制度活动要求评价标准1234- 各阶层人员职责明确；- 各维修班组的区域分工明确；- 周例会制度：活动计划及过程管理 等；- 月例会制度：月总结，评价结果考核 等；- 设备要达到的标准；- 活动指标的量化要求 等；- 活动指标完成情况的评价；- 现场设备状态变化的评价；评评 价价 项项 目目标准标准车间车间备注备注1 1车间车间2 2车间车间3 3车间车间4 4车间车间5 5车间车间投入活动次数班组8活动时间1.5班组

15、8会合参与率80%结果不合理数量5班组8改善率80%整理数量自制工具4件成绩合计当月活动指标的横向比较活动指标活动指标 - 5S/TPM活动指标活动指标 - 5S/TPM评评 价价 项项 目目标准标准20112011年年20122012年年备注备注111112121 12 23 34 45 56 6投入集中活动次数当月累计活动时间当月累计参加人数当月累计会合参与率当月累计结果不合理数量当月累计改善率当月累计整理数量当月累计自制工具当月累计成绩合计每月活动指标的趋势管理192不合理件数不合理件数24OPL24活动次数活动次数6质检质检202不合理件数不合理件数28OPL28活动次数活动次数7油品

16、油品168不合理件数不合理件数20OPL20活动次数活动次数5动力站动力站224不合理件数不合理件数36OPL36活动次数活动次数9PTA176不合理件数不合理件数20OPL20活动次数活动次数5PX256不合理件数不合理件数44OPL44活动次数活动次数11BPX备注备注实绩实绩项目（平均）项目（平均） 小组数小组数 车间车间芳烃部九月推进情况汇报表芳烃部九月推进情况汇报表5S/TPM活动指标管理活动指标管理他公司案例管理要点- 所有指标要确定目标和指标- 未达成目标，就分析原因，实施对策- 改善对策的整理 及 标准化- 未达成指标，分析对策同时要考核对策B/LGoal1234目标目标目标1

17、234567区分12312目标实际目标实际目标实际目标实际目标展开目标展开课题导出课题导出进度管理进度管理指标跟进指标跟进对策B/LGoal1234区分12312目标实际目标实际目标实际目标实际目标12345674. 各部门近期完成事项各部门近期完成事项No评价项目评价项目权权 重重评价标准评价标准1组织机构（5）5组织机构健全明确，管理职责明确，有效运行2内部管理（15）2工作计划具体明确、操作性强；做好计划的跟踪管理；计划符合总体规划5车间各区域明确区分区域及责任班组或个人（5S/TPM）5车间内部制定评价标准，并实施内部评价；制定5S/TPM例会制度，并有效实施3制定培训计划，并实施培训

18、，有培训履历；5S/TPM的宣传做的非常好3TPM基础管理（10）5设备档案、点检润滑标准完整齐备，内容准确；设备指标管理等5设备指标管理（日/月）目视化；点检/润滑标准实施记录完整、效果好现场变化（70)5S(30)10地面净、门窗玻璃净、四周墙壁净；彻底消除现场不必要的物品（特别是死角）5现场使用的工具、材料、手套、服装、鞋、水杯 等 不随处摆放5生产车间所有物品都应该有指定的位置，要做好定位、标牌5物品保管位置要合理、易取易放，并且保证物品本来的性能不受影响5货架物品要做好：货架编号、分类存放、清单具备、货架定位TPM(40)10设备不见脏、漏、缺、锈、乱；设备外观、管道表面、柜等保持干

19、净状态（设备见本色）5设备固定稳固（无缺螺栓、松动等现象），各种盖板、门等完整5设备润滑状态良好（无注油嘴脱落、变形、损伤、刷漆、困难等现象）5设备危险部位（如旋转部位、电器部位、危险品部位等），做好了保护及相应目视化5持续实施污染源的治理，有效预防污染发生5设备电缆完好、电器设备保护完好；旋转部位干净；5要做好目视化：关键设备区域、压力表、管道、转向 等合计合计100部门需要完成的事情备注机动部1. 机动部检查各厂点检润滑标准及记录表、设备档案，整理并反馈 存在的问题点，并要求限期完善(12月份)；2. 制定设备相关各种标准的制定、审核、修改、备案的相关规定；3. 设定设备相关指标的2012

20、年目标及考核指标，并确定攻关项目。企管科1. 建立5S/TPM活动指标管理体系；2. 制定5S/TPM管理体系要求(组织/例会/评价/活动要求/各种表单)3. 制定改善提案制度，从2月份开始逐步实施；4. 自制工具竞赛活动的实施（车间评比提交 公司评比- 横向展开）；5. 年终5S/TPM成果发表会方案的制定及准备。部门需要完成的事情备注各生产厂1. 完成点检/润滑标准及记录表，1月份开始现场试行；2. A/B级设备档案的完成，内容符合率达到80%以上；3. 建立5S/TPM活动指标管理体系(机动科-车间-班组)；4. 设定设备管理指标的目标(作业率/停机率/维修费用 等)。1. 车间现场、设

21、备外观基本保持干净整洁的状态；2. 寻找所有死角空间，彻底消除不用品，全面提升5S水平；3. 仓库外保管的备件，应有标牌，质量不受影响(尽量离地)；4. 设备加油口状态完整，无变形、脱落、污染等，并定期加油；5. 设备紧固状态完好，无缺螺栓、松动 等现象；6. 设备电缆线状态完好，无外皮脱落、拉紧、易碰拉、污染等；7. 危险部位做好防护警示，如旋转部位、易踩空部位、易碰身体 (突起)部位、危险品部位、易掉落物品部位、易触电部位 等8. 污染源治理：污染物不落地集中回收，尽量缩小污染范围， 制作相应的工具便于快速清扫9. 设备目视化：编号名称、管道流向、旋转方向、阀门状态、 上限下限、备台运行、危险区域 等等活动场面不管有多么伟大的想法不管有多么伟大的想法不管进行多么强烈的发言不管进行多么强烈的发言如果没有把它变成你的行动的话如果没有把它变成你的行动的话就没有任何价值就没有任何价值结束结束