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1、质量改善计划书 质量改善计划书 Company Document number:WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998 质量改善计划书 产量是钱,质量是命,不能要钱不要命。高层经常开会强调质量,但经常把质量管理人员扔到一边,加薪、升职、福利总是比制造、技术少一点。产量增大,客户评价好了,大肆表彰制造一线,质量差了,产量少了,说品质部门没有把好关。作为质量管理的负责人应该如何做 对于团队管理暂没列入改善计划内容。 改善思路如下: 第一阶段:(3个月) 一 .进行2022年和2022年上半年的相关数据统计分析 主要数据包括以下几方面: 1)生产不良检测统计数据; 2)来料不良检
2、测统计数据; 3)试机不良检测统计数据; 4)售后市场反馈质量问题统计数据; 汇总上述主要数据,主要了解目前生产质量大致的整体状况,为后续文件的修订或编制提供相关依据。根据上述统计情况,查询以前重点不良项的改善处理情况,预防措施是否已形成闭环系统;浏览针对来料不良的处理流程和相关处理措施,作为质量改善执行力的摸底调查。同时也了解下各种不良项的处理流程。 二.重新评审、修订各相关检测控制计划。 主要包括来料检测控制计划生产检测控制计划出厂检测控制计划,文件必须明确检验项目、检验设备(或仪器)、检验标准、抽检数量和抽检频率; 来料检测控制计划主要包括: 1.纳入来料检验的所有产品; 2.根据产品的
3、重要性、体积、包装等情况,制定检测的数量和频率; 3.对于出现故障频率较高的产品,必须提高检验频率或数量(如有必要, 需全检); 4.对于出现无法检测的产品,优先找相关供应商提供检测方法和设备(或 工装),也可与工艺协商设计开发检测工装(或夹具)。尽力做到所有产品都能进行相关检测; 5.对存储环境有特殊要求的产品,要求仓库提供相关条件,并纳入检测控 制范围; 生产检测控制计划主要包括: 1.设计、工艺标示的关键特性和重要特性的产品(或尺寸)和过程;(具 体操作还需与工艺进行详细沟通) 2.完善设备参数的控制及记录; 3.完善工装夹具尺寸的控制及记录; 4.参照国标,结合生产实际情况,根据出现故
4、障的频率及重要性修正检测 参数; 5.可以考虑按工艺(装配)流程进行编辑检测控制计划;(待讨论, 工程量浩大),目前部分工序的检测放生产线人员自检和互检; 出厂检测控制计划主要参照技术条件里要求的项目进行,明确检测标准和抽检数量。 进行上述文件修订的同时,还需进行如下工作: 1)测量系统的分析评估。目前的检测设备(仪器)、检测工装夹具、检测方法、人员素质等是否能满足所需要求。如果达不到,必须根据实际情况进行培训、改进等方式提升综合实力; 2)对于不易操作的检测设备(仪器),必须制定详细的检测作业指导书和设备操作流程,实行轮岗制和传、帮、带。为后续的人员结构优化调整做铺垫; 3)规范、制定各种相
5、关检测记录表; 4)制定相关的品质管理制度和奖励制度,并进行相关培训,杜绝偷工减料、弄虚作假行为; 5)明确职责权限,规划责任片区; 第二阶段:(4-6个月) 上述事项完成后,进行相关数据收集,摸底了解各方面检测情况,期间同时进行相关临时质量问题的分析处理。并提几点工作建议: 质量改善要求所涉及的部门必须参与,并且按相关要求严格落实执行,品质部应授予相关处罚权力。品质保障部是一个发现问题,对部分现象能进行一定能力分析的部门,质量问题发生的真正原因都在设计、工艺、生产、供应商和采购、仓库和转运,所以改善措施的落实需要这些部门执行,品质进行监督 改进。 1)建议每个部门设立一位质量改善接口人,一方
6、面有利于改进措施的快速推进;另一方面可以加强各部门的协商沟通,定期召开质量会议,做好相关预防工作。 2)对于公司要求的、对产品性能或其他方面造成严重影响的必须成立QC 改善专项小组,进行攻关,QA工程师需任组长或副组长。(QA工程师对QC 七大手法和8D报告这些基本的技能必须掌握,如果有需要我们将在前期会进行相关培训) 3)在各工厂车间设立质量改进意见箱,前期进行相关质量改进制度文件的制定,包括如何评估改善成本、产生收益及个人奖励。(2022年发布过一份文件,也可在该文件基础上修订)。要求各工厂必须将奖励政策宣贯至车间的每位同事,将质量改善推广至全员参与。 4)在上述工作开展的同时,进行相关体
7、系审查落实,体系的完善必须根据实际问题的处理流程相结合,建立起一套适合我们公司的流程管理体系。目前我司的TS16949管理体系主要针对车机,但目前我们车机产量非常小,无法完全按照该流程执行,我个人建议吸取TS16949中对生产质量改善有利的相关工具拿到我们目前生产中应用,包括FMEA、MSA、SPC、CP几大工具。也为我们以后的车机生产奠定坚实基础。 5)根据各检测点收集的数据(3个月以上)进行统计分析,确定改善目标,制定质量改善计划,优先选取简、易、快项目执行落实。改善目标的制定必须有梯度,具备可操作性和可执行性。 6)根据实际工作情况,进行组织机构调整。 7)将改善项目进行标准化归档,定期
8、举行总结会议; 结合目前公司情况,改善重点放在三方面:1,.来料检测的控制;2.生产操作人员监督管理(包括生产管理制度的制定和中层管理人员的执行力);3.现场工艺的改善(检测标准的有无、是否合理,工装、设备是否稳定);最终将质量改善控制在预防阶段。 第三阶段:(时间不确定,根据实际情况) 根据上述改善执行情况,如生产线连续三个月以上内无较大异常发生,生产不良项数据基本稳定。生产订单可持续生产(量大更好),则可考虑启动六西格玛项目。目前这个质量改进工具为一些大企业带来很可观的回报,不仅是 产品质量的改善,而是整个管理水平和管理环境的提升。 该项目的启动主要分如下步骤: 1)召开中高层倡导培训; 2)调研分析,依据公司决策确定项目名称; 3)描述现状,确定项目改善目标,建立改善团队,进行相关技能培训; 4)进行测量系统分析(评价系统分析); 5)利用相关分析工具找出关键影响因子; 6)提出改善措施(方案)实施改善; 7)检验、固化改善效果;