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1、机械原理课程设计-压片成型机.docx 自动压片成形机 一、工作原理及工艺动作过程 自动压片成形机是将具有一定湿度的粉状原料（如陶瓷干粉、药粉）压制成适当厚度的圆片（如压制陶瓷圆形片坯、药片等）。 压片成形机由电动机驱动，经减速装置减速后，再经由传动机构带动执行构件运动，完成自动压片的功能。执行构件主要完成以下工艺动作： 1、送料。将粉料输送到型腔内。 2、压形。送料完成后，冲头将型腔中的粉料压制成片。 3、顶出。将压好的片坯顶出型腔。 4、送出成品。将片坯送离型腔口位置。 各动作均由机器自动完成。 二、设计数据及要求 设计数据见表1。 表 1压片成形机设计数据 电动机转速生产率成品尺寸 冲头
2、压力机器运转不各杆质量 方案号直径厚度h冲头质量 /kg /rpm/ 片 /min/N均匀系数/kg /mm mm A14501080 5150000125 B9701560 5100000104 C9702040 510000093设计要求： 1、为保证成型质量，粉料在压制成形后有约秒的保压时间。 2、冲头压力较大，故要求压片机构具有增力功能，以减小速度波动、减小原动机功率。 3、机械运动方案力求简单。 三、设计方案提示 压片机组成机构参见图 1。各 执行机构大至包括：实现上冲头运传动系统料筛移动动的主体加压机构、实现下冲头运 传动系统 动的辅助加压机构以及实现料筛电动机减速装置上冲头移动
3、（主体机构） 运动的上下料机构。各执行机构必 须满足工艺上的运动要求，可有多传动系统 下冲头移动 （辅助加压机构） 种不同形式的机构供选择。 执行构件的工艺动作分解见 图 1压片机机构组成 图 2。 1、传动系统驱动料筛往复运动，完成上料和卸料。上料时料筛移动到型腔口上方，同时将已压 制成形的片坯推离（图2a），然后通过往复振动将粉料筛入圆筒形型腔（图2b）。 2、压形可采用上下两个冲头在型腔内相对冲压使粉料成形。 传动系统作为主体机构驱动上冲头往复运动；传动系统作为辅助加压机构驱动下冲头往复运动，与上冲头配合共同完成压形（图2d）。为防止上冲头进入型腔时粉料扑出，在上料完成后、上冲头进入 型
4、腔前，下冲头先下沉 3mm （图 2c ）。 可通过对主体机构进行运动分析以及冲头相对于曲柄转角的运动线图，检查保压时间是否满足要 求。 3、成形后由下冲头继续上移顶出片坯（图 2e ）。 4、型腔深度约取 28mm 。 5、因上冲头上升后要留出料筛进退的空间，故上冲头行程要求有 90100mm 。 1 3 D B l 4 4 3 r l 2 C C m A m l 4 8 2 m E 2 m 3 F (a) (b) (c) (d) (e) 5 1料筛； 2下冲头； 3上冲头； 4片坯 图 2 压片机工艺动作分解 图 3 肘杆式增力机构 由于机器的工作压力大、行程短，建议采用肘杆式增力冲压机构
5、作为主体机构，见图 3。该机构由 曲柄摇杆机构 ABCD 和摇杆滑块机构 DCE 串联而成，先设计摇杆滑块机构。为了保压，要求摇杆 CD 在 铅 垂位置 2范围内时滑块 5 的位移量。据此可得摇杆 CD 的长度 l 3： l 3 0.4 cos2 2 sin 2 2 1 式中： 摇杆滑块机构 DCE 中，连杆长 l 4与摇杆长 l 3 之比，即 =l / l ，一般取 12。 4 3 摇杆的摆角以小于 60为宜。根据上冲头的行程，可得摇杆的另一极限位置。 设计曲柄摇杆机构 ABCD 时，为了增力，曲柄的回转中心 A 可在垂直于摇杆铅垂位置 C D 且过摇杆 活动铰链 C 的直线上适当选取，以改
6、善机构在冲头下极限位置附近的传力性能。根据摇杆的三个位置 （ 2位置和两个极限位置） ，确定与之对应的曲柄的三个位置，其中当摇杆位于两个极限位置时，曲 柄应在与连杆共线的位置，曲柄另一位置可根据保压时间设定，因此可根据两连架杆的三组对应位置设 计此机构。设计完成后，应检查曲柄存在条件，若不满足要求，则重新选择曲柄回转中心。也可在选择 曲柄回转中心后，根据摇杆两极限位置时曲柄和连杆共线的条件，确定连杆和曲柄长度。在检查摇杆在 铅垂线 2位置时，注意曲柄对应转角是否满足保压时间的要求。曲柄回转中心离摇杆铅垂线越远， 机构行程速比变化系数越小，冲头在下极限位置附近的位移变化越小，但机构尺寸越大。 下
7、冲头的辅助加压机构可采用凸轮机构。推杆运动规律曲线可根据运动循环图确定。设计时，要正 确确定凸轮基圆半径。为了便于传动，可将筛料机构置于主体机构的曲柄的同侧。整个系统采用一台电 动机集中驱动。要注意主体机构的曲柄和辅助加压的凸轮机构初始位置间的相位关系，否则机器将不能 正常工作。 进行机构动态静力分析时，要考虑各杆（曲柄除外）的惯性力、惯性力偶矩以及冲头的惯性力（冲 头质量、各杆质量见表 1，质心位于杆长中点） 。冲压时的生产阻力可取为常数。 计算飞轮转动惯量时可不考虑其它构件的转动惯量，飞轮安装位置自行确定。确定电动机所需功率 时，还应考虑下冲头运动和筛料运动所需功率。 四、 设计任务 1、
8、方案设计。进行机器的功能分解和机构选型。压片成形机一般要包括连杆机构、凸轮机构、齿轮机构三种机构。画出机器的运动方案示意图和运动循环图。 拟定运动循环图时，各执行构件的初始位置可根据具体情况安排，但必须满足工艺上各个动作的配 合，在时间和空间上不能出现干涉。 2、机构尺度综合。 3 人一组，根据选定的方案，每人设计一种机构（运动简图设计），并进行运动分析。 设计凸轮机构时，可自行确定从动件运动规律，选择基圆半径，校核最大压力角和最小曲率半径。 设计飞轮。 3、绘制机构运动简图。 4、动态仿真。部分学生可进一步完成机器的动态仿真等环节，以检验机器设计的合理性和可行性。 5、编写设计说明书。说明书
9、字数约3000，内容包括：设计题目、任务书、目录、方案比较选择、 设计计算、设计小结和参考资料等。 五、设计进度 布置设计题目以及设计准备2天 比较、分析、确定设计方案2天 分析和编写程序2天 程序调试4天 绘制机构运动简图2天 整理编写设计说明书1天 机动1天 旋转式灌装机一、工作原理及工艺动作过程 旋转式灌装机是在转动的工作台 上对容器（如玻璃瓶等）连续灌装液体（如饮料、酒、化妆品等）。转台有四个工位，分别实现输入空瓶、灌装、封口 和输出灌装好的容器的四个工序，如图 1所示。 二、设计数据及要求 该机采用电动机驱动，机械传动方式，技术参数见表 1。 固定工作台旋转工作台 14 传送带23
10、图 1灌装机工作台示意 表 1灌装机设计数据 方案号转台直径 /mm电动机转速 /rpm灌装速度 / 瓶 /min A600144010 B550144012 C50096010 设计要求： 为保证设备能对容器准确地灌装和封口，应设置定位装置。 三、设计方案提示 灌装机各执行机构一般包 传动系统 括实现转台间歇转位的转位机 （输瓶机构） 构，实现输瓶、卸瓶运动的机 构，实现封口的压盖机构。各传动系统转台间歇转动 （转位机构） 执行机构必须满足工艺上的运 电动机减速装置 动要求，可有多种不同形式的传动系统 机构供选择。执行构件的工艺（封口机构） 动作分解参见图 2。 传动系统 1、输瓶机构。输瓶
11、机构（卸瓶机构） 将传送带送来的空瓶放入输瓶 工位。图 2灌装机机构组成 2、转位机构。该机构可 以采用槽轮机构、不完全齿轮机构等，以实现工作转台的间歇转动。为准确对容器进行灌装和封口， 应保证转台停歇可靠，故可设置一个辅助机构作为转台的定位（锁紧）机构，定位机构可采用凸轮机 构等。也可通过一定的结构形式来实现转台的定位。 3、灌装动作可采用灌装泵实现灌装，泵固定在相应工位的上方。 4、封口机构。容器灌装完成后采用软木塞或金属盖、旋盖等封口，常用的封口形式参见图2。塞、 盖可先由气泵吸附在封口机构上，再视具体封口件的不同，由封口机构压入瓶口，或通过压盖模将瓶 盖紧固在瓶口，或由旋转构件将旋塞旋
12、上瓶口。吸附装置此次不作设计，仅设计封口机构。封口机构 可采用平面连杆机构、凸轮机构等。 图 3几张常见封口形式 5 、卸瓶机构。可单独设计一个机构实现卸瓶动作，而为使系统结构紧凑，也可采用输瓶机构实现卸瓶。 四、设计任务 1、方案设计。进行机器的功能分解和机构选型。灌装机一般要包括连杆机构、凸轮机构、齿轮机 构三种机构。画出机器的运动方案示意图和运动循环图。 设计传动系统并确定传动比。 拟定运动循环图时，各执行构件的初始位置可根据具体情况安排，但必须满足工艺上各个动作的 配合，在时间和空间上不能出现干涉。 2、机构尺度综合。 3 人一组，根据选定的方案，每人设计一种机构（运动简图设计），并进
13、行运动分析。 图解法或解析法设计连杆机构，并用解析法对连杆机构进行运动分析。 设计凸轮机构时，按凸轮机构的工作要求自行确定从动件运动规律，选择基圆半径，校核最大压 力角和最小曲率半径。盘形凸轮要用解析法设计凸轮理论轮廓和工作轮廓线。绘制从动件运动规律线 图和凸轮轮廓线。 间歇运动机构的设计。 齿轮机构的设计计算。 3、绘制机构运动简图。 4、动态仿真。部分学生可进一步完成机器的动态仿真等环节，以检验机器设计的合理性和可行性。 5、编写设计说明书。说明书字数约3000，内容包括：设计题目、设计任务书、目录、方案比较 选择、设计计算、设计小结和参考资料等。 五、设计进度 布置设计题目以及设计准备2天 比较、分析、确定设计方案2天 分析和编写程序2天 程序调试4天 绘制机构运动简图2天 整理编写设计说明书1天 机动1天