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钣金设计工艺规范
目录
钣金设计工艺规范 1
目录 2
1. 目的 4
2. 适用范围 4
3. 规范内容 4
3.1 公司常用板材规格汇总 4
3.1.1常用板材和工艺影响 4
3.1.2选用原则 5
3.2 冲裁 5
3.2.1毛刺 5
3.2.2公差 5
3.2.2.1冲裁线性尺寸公差 6
3.2.2.2成型尺寸公差 6
3.2.2.3经弯曲成形而形成冲压件的角度尺寸 7
3.2.2.4经冲孔、落料及其他分离工序加工而成冲压件圆角半径的线性尺寸 8
3.2.2.5在平板或成形件平面处，经冲裁加工而成的角度尺寸 8
3.2.2.7 直线度、平面度未注公差 8
3.2.3 冲裁孔位设计尺寸基准基本原则 9
3.2.4 冲裁的结构工艺性 9
3.2.4.1冲裁件的外形及内孔 9
3.2.4.2冲裁件的悬臂与狭槽。 9
3.2.4.3 冲孔最小尺寸要求 9
3.2.4.4 冲裁的孔间距与孔边距 10
3.2.5数冲冲孔与鐳射切割及冷冲模工艺区别 10
3.2.6公司常用冲孔尺寸 11
3.2.7 螺钉、螺栓的过孔和沉头座 12
3.3 折弯 13
3.3.1 折弯时的干涉现象见下图 13
3.3.2孔、长圆孔离折弯边最小距离 13
3.3.3弯边侧边带有斜角的直边高度 14
3.3.4局部弯曲的工艺切口 14
3.3.5弯曲件的工艺孔、工艺槽和工艺缺口 14
3.3.6钣金件最小折弯内径 14
3.3.7特殊要求的直边高度 15
3.3.8压死边 15
3.3.9 180度折弯 15
3.3.10 三重折叠压死边 15
3.3.11 段差工艺 16
3.3.12标注弯曲件相关尺寸时要注意装配关系 16
3.3.13 弯曲件的回弹 16
3.3.14折弯件折弯边最小直边高度 17
3.4拉伸 17
3.4.1 拉伸件底部与直壁之间的圆角半径大小要求 17
3.4.1.1 拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径 18
3.4.1.2圆形拉伸件的内腔直径 18
3.4.1.3矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径 18
3.4.1.4 圆形无凸缘拉伸件一次成形时，其高度与直径的尺寸关系要求 18
3.4.2拉伸件设计图纸上尺寸标注的注意事项 19
3.4.3 拉伸件产品尺寸的标注方法 19
3.4.4.加强筋 19
3.4.5 打凸间距和凸边距的极限尺寸 19
3.4.6 百叶窗 19
3.4.7孔翻边 20
3.5铆接 21
3.5.1 铆接使用的注意事项 21
3.5.2 拉铆 21
3.5.3压铆 21
3.5.4 涨铆 21
3.5.5 抽孔铆接 21
3.5.6 公司优选铆装件 23
3.5.7 SP不锈钢压铆螺母推出力及扭出力值 24
3.5.8 压铆螺钉螺柱扭力值及推出力值 25
3.6焊接 25
3.6.1螺柱焊 25
3.6.2电阻焊 26
3.6.3电弧焊接 26
3.6.3.1焊缝焊接符号 27
3.7 特殊区域喷塑保护标注 30
3.7.1 压铆件螺纹保护 30
3.7.2 接地保护区域 30
1. 目的
为了提高研发设计中钣金工艺实现的可行性、钣金外协加工厂选择的合理性，使钣金工艺设计规范化，特制定本规范。
2. 适用范围
本规范适用聚光公司钣金件产品的设计。
3. 规范内容
3.1 公司常用板材规格汇总
3.1.1常用板材和工艺影响
公司常用的板材见表1-1所示，非常用的板材见表1-2所示。其中常用板材特性对制作工艺影响见
表2-2 公司非常用钣金外协板材汇总 单位mm
材料名称
型 号
板 厚
冷 板
SPCC
0.8
2.5
不锈钢板
SUS201
1.0
1.2
1.5
不锈钢板
SUS301
0.3
0.3
(HV460)
0.5
(HV460)
0.6
(EH)
不锈钢板(2B)
SUS304
0.1
0.8
1.0
1.2
1.5
2.0
3.0
4.0
5.0
不锈钢板
(双镜面)
SUS304
0.4
0.5
1.0
1.5
2.0
不锈钢板
(BA板)
SUS304
0.5
0.8
1.2
1.5
不锈钢板
(单面压花板)
SUS304
1.5
不锈钢板(2B)
SUSU316
1.2
1.5
2.0
3.0
不锈钢板
(双镜面)
SUS316
1.0
铍铜
C1720
0.1
0.8
(硬态)
弹簧钢板
65Mn
0.1
0.5
(软态)
镀锡钢板
E1-T52
0.49
表3。
表1-1 公司常用钣金外协板材汇总 单位mm
材料名称
型 号
板 厚
冷 板
SPCC
1.0
1.2
1.5
2.0
3.0
不锈钢板(拉丝)
SUS304
0.8
1.0
1.2
1.5
2.0
3.0
铝板
5052
1.0
1.2
1.5
2.0
3.0
4.0
电解板
SECC
1.2
1.5
2.0
表2-2 公司非常用钣金外协板材汇总 单位mm
材料名称
型 号
板 厚
冷 板
SPCC
0.8
2.5
不锈钢板
SUS201
1.0
1.2
1.5
不锈钢板
SUS301
0.3
0.3
(HV460)
0.5
(HV460)
0.6
(EH)
不锈钢板(2B)
SUS304
0.1
0.8
1.0
1.2
1.5
2.0
3.0
4.0
5.0
不锈钢板
(双镜面)
SUS304
0.4
0.5
1.0
1.5
2.0
不锈钢板
(BA板)
SUS304
0.5
0.8
1.2
1.5
不锈钢板
(单面压花板)
SUS304
1.5
不锈钢板(2B)
SUSU316
1.2
1.5
2.0
3.0
不锈钢板
(双镜面)
SUS316
1.0
铍铜
C1720
0.1
0.8
(硬态)
弹簧钢板
65Mn
0.1
0.5
(软态)
镀锡钢板
E1-T52
0.49
表3常用板材特性对制作工艺影响区别
材料型号
价格系数
搭接电阻
（欧姆）
数控冲床加工性能
激光加工性能
折弯性能
压铆螺母工艺性
表面喷涂
切口防护性能
SPCC
1
27
（镀彩锌后）
好
好
好
好
一般
表面不处理易生锈
SUS304
3.75
60
差
好
一般
极差
差
好
5052
4.7
46
一般
好
一般
好
一般
好
SECC
1.08
26
好
好
好
好
一般
表面不处理易生锈
3.1.2选用原则
选用常见的金属材料，减少材料规格品种，尽可能控制在公司常用钣金外协板材汇范围内。在同一产品中，尽可能的减少材料的品种和板材厚度规格。在保证零件的功能的前提下，尽量选用廉价的材料品种，并降低材料的消耗材料成本，对于机柜和一些大的插箱，选材需要充分考虑降低整机的重量。除保证零件的功能外，还必须考虑材料的冲压性能应满足加工工艺要求，以保证制品的加工合理性和质量。
3.2 冲裁
冲裁分为普通冲裁和精密冲裁，由于加工方法的不同，冲裁件的加工工艺性也有所不同。目前我司产品结构件一般只用到普通冲裁。下面介绍冲裁的工艺性，是指普通冲裁的结构工艺性。
3.2.1毛刺
普通冲裁材料在分离时由于受到冲裁力的作用，在凸、凹模刃口之间的材料，除了存在剪切变形之外，还存在着拉、弯、横向挤压等变形，材料最终是以撕裂形式实现分离的。普通冲裁工件的断面比较粗糙、有毛刺而且锐角锐边较尖锐易伤手。
为不影响尺寸精度钣金件图面技术要求应注明：去除毛刺，锐角锐边倒钝。
3.2.2公差
冲压件未注公差尺寸极限偏差参照以下GB/T15055标准内级别。
3.2.2.1冲裁线性尺寸公差
经冲孔、落料及其他分离工序加工而成冲压件的线性尺寸。
表3 GB/T15055冲裁线性尺寸公差
表3 未注公差冲裁线性尺寸的极限偏差 单位mm
基本尺寸
材料厚度
公差等级
大于
至
大于
至
f
m
c
v
0.5
3
-
1
0.05
0.10
0.15
0.20
1
3
0.15
0.20
0.30
0.40
3
6
-
1
0.10
0.15
0.20
0.30
1
4
0.20
0.30
0.40
0.55
4
-
0.30
0.40
0.60
0.80
6
30
-
1
0.15
0.20
0.30
0.40
1
4
0.30
0.40
0.55
0.75
4
-
0.45
0.60
0.80
1.20
30
120
-
1
0.20
0.30
0.40
0.55
1
4
0.40
0.55
0.75
1.05
4
-
0.60
0.80
1.10
1.50
120
400
-
1
0.25
0.35
0.50
0.70
1
4
0.50
0.70
1.00
1.40
4
-
0.75
1.05
1.45
2.10
400
1000
-
1
0.85
0.50
0.70
1.00
1
4
0.70
1.00
1.40
2.00
4
-
1.05
1.45
2.10
2.90
1000
2000
-
1
0.45
0.65
0.90
1.30
1
4
0.90
1.30
1.80
2.50
4
-
1.40
2.00
2.80
3.90
2000
4000
-
1
0.70
1.00
1.40
2.00
1
4
1.40
2.00
2.80
3.90
4
-
1.80
2.50
3.60
5.00
3.2.2.2成型尺寸公差
经弯曲、拉深及其他工序加工而成冲压件的线性尺寸，具体见表4。
表4 GB/T15055未注公差成形线性尺寸的极限偏差
表4未注公差成形线性尺寸的极限偏差 单位mm
基本尺寸
材料厚度
公差等级
大于
至
大于
至
f
m
c
v
0.5
3
-
1
0.15
0.20
0.35
0.50
1
3
0.30
0.45
0.60
1.00
3
6
-
1
0.20
0.30
0.50
0.70
1
4
0.40
0.60
1.00
1.60
4
-
0.55
0.90
1.40
2.20
6
30
-
1
0.25
0.40
0.60
1.00
1
4
0.50
0.80
1.30
2.00
4
-
0.80
1.30
2.00
3.20
30
120
-
1
0.30
0.50
0.80
1.30
1
4
0.60
1.00
1.60
2.50
4
-
1.00
1.60
2.50
4.00
120
400
-
1
0.45
0.70
1.10
1.10
1
4
0.90
1.40
2.20
2.20
4
-
1.30
2.00
3.30
3.30
400
1000
-
1
0.55
0.90
1.40
1.40
1
4
1.10
1.70
2.80
2.80
4
-
1.70
2.80
4.50
4.50
1000
2000
-
1
0.80
1.30
2.00
2.00
1
4
1.40
2.20
3.50
3.50
4
-
2.00
3.20
5.00
5.00
备注1：对于0.5mm及0.5mm下的尺寸应标公差
备注2：所有线性尺寸公差的单位均为：mm。
备注3：所有角度尺寸的公差单位均为：XX。
3.2.2.3经弯曲成形而形成冲压件的角度尺寸
表5 GB/T15055未注公差弯曲角度尺寸的极限偏差
未注公差弯曲角度尺寸的极限偏差 单位mm
公差等级
短边长度
≤10
＞10~25
＞25~63
＞63~160
＞160~400
＞400~1000
＞1000
f
115′
100′
0450′
035′
030′
020′
015′
m
200′
130′
100′
045′
035′
030′
020′
c
300′
200′
130′
115′
100′
045′
030′
3.2.2.4经冲孔、落料及其他分离工序加工而成冲压件圆角半径的线性尺寸
表6 GB/T15055未注公差冲裁圆角半径线性尺寸的极限偏差
未注公差冲裁圆角半径线性尺寸的极限偏差 单位mm
基本尺寸
材料厚度
公差等级
大于
至
大于
至
f
m
c
v
0.5
3
-
1
0.15
0.20
1
4
0.30
0.40
3
6
-
4
0.40
0.60
4
-
0.60
1.00
6
30
-
4
0.60
0.80
4
-
1.00
1.40
30
120
-
4
1.00
1.20
4
-
2.00
2.40
120
400
-
4
1.20
1.50
4
-
2.40
3.00
400
-
-
4
2.00
2.40
4
-
3.00
3.50
3.2.2.5在平板或成形件平面处，经冲裁加工而成的角度尺寸
表7GB/T15055未注公差冲裁角度尺寸的极限偏差
未注公差冲裁角度尺寸的极限偏差 单位mm
公差等级
短边长度
≤10
＞10~25
＞25~63
＞63~160
＞160~400
＞400~1000
＞1000
f
100′
040′
030′
020′
015′
010′
006′
m
130′
100′
040′
030′
020′
015′
010′
c
200′
130′
100′
040′
030′
020′
015′
3.2.2.7 直线度、平面度未注公差
表9 GB/T13916直线度、平面度未注公差 单位mm
3.2.3 冲裁孔位设计尺寸基准基本原则
设计时尺寸基准尽可能与制造的定位基准相重合，这样可以避免制造误差。
冲压件的孔位尺寸基准，应尽可能选择在冲压过程中自始至终不参加变形的面或线上，且不要与参加变形的部位联系起来。
工序在不同模具上分散冲压的零件，要尽可能采用同一个定位基准。
3.2.4 冲裁的结构工艺性
3.2.4.1冲裁件的外形及内孔
数冲冲裁件的外形及内孔应避免尖角可采用到角处理，采用激光切割工艺在冲裁件的外形及内孔在直线或曲线的连接处可用圆弧连接，圆弧半径R≥0.5t（t为材料壁厚），见下图3.2.4.1。
图3.2.4.1 冲裁件外形和内孔
3.2.4.2冲裁件的悬臂与狭槽。
数冲冲裁件的凸出或凹入部分的深度和宽度，一般情况下，应不小于1.5t(t为料厚)，同时应该避免窄的切口与和过窄的切槽，以便增大模具相应部位的刃口强度见上图, 使用鐳射切割不受限制。
图3.2.4.2冲裁件的悬臂与狭槽
3.2.4.3 冲孔最小尺寸要求
数冲及模具冲孔优先选用圆形孔，冲孔有最小尺寸要求，具体见表10。
表10材料机械性能和材料厚度有关联表
材料
圆孔直径b
矩形孔短边宽b
Q235
1.3t------1.5t
1.0t------1.5t
SPCC
1.0t------1.3t
0.7t------1.5t
5052
0.8t------1.2t
0.5t-------1.2t
注:表内值数冲时有外协厂模具支持，镭射切割不受限制。
图3.2.4.3 最小尺寸与孔的形状
3.2.4.4 冲裁的孔间距与孔边距
零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。
图3.2.4.4冲裁的孔间距与孔边距
3.2.5数冲冲孔与鐳射切割及冷冲模工艺区别
表11数冲冲孔与鐳射切割及冷冲模工艺区别
常见三种冲孔和落料加工特点比较
激光切割
数控冲（包括密孔冲）
冷冲模
推荐可加工材质
SPCC SUS304
SPCC 5052
SPCC SUS304 5052
推荐可加工料厚
0.5mm---10mm
0.6----2.5MM
一般小于 6mm
加工最小尺寸SPCC
最小细缝 0.25mm 最小圆 2mm(≧t)
冲圆孔￠≧t
方孔小边W≧t
长槽宽 W≧t
冲圆孔￠≧t
方孔小边W≧t
长槽宽 W≧t
孔与孔，孔与边的边缘最小距离
≧t
≧t
≧t
孔与孔，孔与边的边缘优选距离
≧1.5t
≧1.5t
≧1.5t
一般加工精度
0.1mm
0.1mm
0.1mm
外观效果
外缘光滑，切割端面有一层氧化皮对喷塑着力有影响
毛边大，且有带料毛边
少量毛边
曲线效果
光滑，形状多变
毛边大，形状规范
光滑，形状多变
加工速度
切割外圆快
冲制密孔快
最快
加工文字
刻蚀，较浅，尺寸不受限制
尺寸受模具限制
冲压，凹形文字，符号可较深；尺寸受模具限制
成形
不能
凹点，沉（沉）孔，小型拉伸等均可
可实现较复杂的形状
加工费用
较高
低
最低
注：以上数据为冷轧钢板（低碳钢）的数据
3.2.6公司常用冲孔尺寸
表10圆孔 RO
圆孔 RO 单位mm
φ1.5
φ5.0
φ9.5
φ16
φ2.0
φ5.5
φ10
φ18
φ2.5
φ6.0
φ10.5
φ20
φ3.0
φ6.5
φ11
F24
φ3.5
φ7.0
φ12
φ25
φ4.0
φ7.5
φ12.5
φ26
φ4.2
φ8.0
φ13
F30
φ4.5
φ8.5
φ14
φ33
φ4.8
φ9.0
φ15
表11矩形孔 RE
矩形孔 RE 单位mm
1.5x5.3
1.8x5.3
2.3x5.3
4x6
4x10
5x6
5x20
2.4x25.5
7x13
7x30
8x30
10X15
3X30
5x30
5x50
5x80
表12腰形孔OB
腰形孔OB 单位mm
φ3.0x20
φ3.0x30
φ3.5x6
φ3.5x8
φ4.0x7.0
φ4.0x20
φ4.5x8
φ5.0x8.0
φ5.0x10.0
φ5.5x8.0
φ6.5x10
φ7.0x10.5
φ8.0x15
表13正方形孔 SQ
正方形孔 SQ 单位mm
4x4
5x5
6.0x6.0
6.5x6.5
7x7
8x8
9x9
9.6x9.6
10x10
15x15
20x20
表14特殊孔
矫形孔
电脑接口
D型接器9芯
向上百叶
USB接口
RJ45连接器
60*5*2散热矫形孔
贴标牌凹印
表15倒外圆R
倒外圆R 单位mm
R1.5
R2
R3
R5
3.2.7 螺钉、螺栓的过孔和沉头座
表16沉头螺钉的沉头座及过孔 单位mm
螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按表选取。
对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。
M3及M4沉头螺钉完成钣金连接如果开沉孔的板的厚度为lmm按照常规的是有问题的。但可采用涨铆螺母如沉孔的直径为6mm可以有效完成连接见下图3.2.7-1，这种连接方式要求下面是涨铆螺母，压铆螺母和翻孔攻丝不能完成紧固连接但涨铆螺母缺点易脱落。
表17薄板沉头孔 单位mm
SPCC厚度
1
1.2
1.5
M3
4/6
3.6/6
3.5／6
M4
-----
------
5.8/8.8
图3.2.7-1 涨铆螺母
3.3 折弯
钣金的折弯是指改变板材或板件角度的加工，如将板材弯成 V 形， U 形等。一般情况下，钣金折弯有两种方法：一种方法是模具折弯，用于外形复杂、尺寸较小、大批量加工的钣金结构；另一种是折弯机折弯，用于加工结构尺寸比较大的或产量不是很大的钣金结构。
3.3.1 折弯时的干涉现象见下图
图3.3.1-1 折弯干涉现象
对于二次或二次以上的折弯，经常出现折弯工件与刀具相碰出现干涉，如图3.3.1-1所示黑色部分为干涉，干涉部分无法完成折弯或者因为折弯干涉导致折弯变形。
钣金折弯干涉需了解一下折弯模的形状和尺寸，在结构设计时注意避开折弯模就可以见图3.3.1.2-1图所示。
图3.3.1.2-1 避开折弯模
3.3.2孔、长圆孔离折弯边最小距离
长圆孔离折弯边最小距离图3.3.2-1为x距离为钣厚二倍。
图3.3.2-1 孔离折弯边最小距离
当孔位于折弯变形区内，所采取的切口形式见下图3.3.2-2
图3.3.2-2 折弯切口
3.3.3弯边侧边带有斜角的直边高度
当弯边侧边带有斜角的弯曲件时侧面的最小高度为：h=（3～5）t＞3mm。如图3.3.3-1所示。
图3.3.3-1弯边侧边带有斜角的直边高度
3.3.4局部弯曲的工艺切口
止裂槽或切口，对于一条边的一部分折弯为了避免撕裂和畸变应开止裂槽或切口，特别是对于内弯角小于 60 度的弯曲更需要开止裂槽或切口，切口宽度一般大于板厚t，切口深度一般大于1.5t。图3.3.4-1中 b 较 a 折弯更合理。
图3.3.4-1 局部弯曲的工艺切口
3.3.5弯曲件的工艺孔、工艺槽和工艺缺口
在设计弯曲件时，如果需将弯边弯曲到毛坯内边时，一般应事先加冲工艺孔、工艺槽或工艺缺口，D与K尺寸应大于钣厚如图3.3.5-1所示。
图3.3.5-1弯曲件的工艺孔和工艺缺口
3.3.6钣金件最小折弯内径
除特别要求外图示技朮要求标注应为≦0.5t，t为板厚。
3.3.7特殊要求的直边高度
如果设计需要弯曲件的直边高度h≤2t,，则首先要加大弯边高度，弯好后再加工到需要尺寸；或者在弯曲变形区内加工浅槽后，再折弯（如图3.3.7-1所示）。
图3.3.7-1 压槽
3.3.8压死边
压死边的死边长度与材料的厚度有关。如图3.3.8-1所示，一般死边最小长度L≥4t+R。
压死边一般适用于板材为不锈钢、镀锌板、覆铝锌板等，电镀件不宜采用，因为压死边的地方会有夹酸液的现象。
图3.3.8-1压死边
3.3.9 180度折弯
图3.3.9-1中的最小折弯边尺寸 L为表19弯曲件L型折弯高度极限值，高度 H 应该选择表1公司常用钣金外协板材汇总。
图3.3.9-1 180度折弯
3.3.10 三重折叠压死边
图3.3.10-1中最后折弯边压平所需最小承压边L尺寸见表18。
图3.3.10-1三重折叠压死边
表18最小承压边L尺寸 单位mm
3.3.11 段差工艺
图3.3.11-1段差工艺
加卸料结构的段差模具使用高度为h为（l.0 一3.0 )t，模具台阶高度可以通过加垫片进行调整，高度h是任意调节的，缺点长度l尺寸及竖边的垂直度不易保证。见图3.3.11-1。
当段差高度h小于3.5倍料厚时，采用段差模或简易模成形；大于3.5倍料厚时采用正常一正一反两折完成。
3.3.12标注弯曲件相关尺寸时要注意装配关系
图3.3.12-1 弯曲件相关尺寸标注
如图3.3.12-1两孔如b图示L1尺寸有装配关系应采用b标注方式,a与c为两孔无装配关系采用标注方法.。
3.3.13 弯曲件的回弹
影响回弹的因素很多，包括：材料的机械性能、壁厚、弯曲半径以及弯曲时的正压力等。
折弯件的内圆角半径与板厚之比越大，回弹就越大。
设计上抑制回弹的方法示例:
弯曲件的回弹，目前主要是由生产厂家在模具设计时，采取一定的措施进行规避。同时，从设计上改进某些结构促使回弹角减少如下图所示：在弯曲区压制加强筋，不仅可以提高工件的刚度，也有利于抑制回弹。
图3.3.13-1弯曲区压制加强筋
3.3.14折弯件折弯边最小直边高度
表19折弯边最小直边高度 单位mm
材质
板厚(T)
折弯尺寸(最小值)
SPCC SECC SUS304
0.5
3
4.5
0.8
3.2
5
1
3.5
5.4
1.2
4.2
6.4
1.5
4.8
7.3
2
6
9.2
2.5
9
12.2
3
9.6
12.9
5052
0.5
2.9
4.4
0.8
3.1
4.9
1
3.3
5.3
1.2
3.5
5.7
1.5
4.7
7.2
2
6
9.1
2.5
8.6
12.1
3
9
12.8
铜板(CU)
0.5
2.9
4.4
0.8
3.2
5
1
3.4
5.4
1.2
3.5
5.8
1.5
4.7
7.2
2
6
9.2
2.5
8.6
12.2
3
9
12.8
3.4拉伸
3.4.1 拉伸件底部与直壁之间的圆角半径大小要求
如图3.4.1-1所示，拉伸件底部与直壁之间的圆角半径应大于或等于板厚，即r1≥t 。为了使拉伸进行得更顺利，一般取r1=(3~5)t，最大圆角半径应小于或等于板厚的8倍，即r1≤8t。见图3.4.1
图3.4.1拉伸件底部与直壁之间的圆角半径
3.4.1.1 拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径
拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径应大于戓等于板厚的2倍，即r2≥2t，为了使拉伸进行得更顺利，一般取r2=(5~10)t，最大凸缘半径应小于或等于板厚的8倍，即r2≤8t。见图3.4.1。
3.4.1.2圆形拉伸件的内腔直径
圆形拉伸件的外形直径D取值应为D ≥d+10t，以便在拉伸时压板压紧不致起皱。见图3.4.1。
3.4.1.3矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径
矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径应取r3 ≥3t，为了减少拉伸次数应尽可能取r3 ≥H/5，以便一次拉出来见图3.4.1.3。
图3.4.1.3矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径
3.4.1.4 圆形无凸缘拉伸件一次成形时，其高度与直径的尺寸关系要求
圆形无凸缘拉伸件一次成形时，高度H和直径d之比应小于或等于0.4，即H/d ≤0.4，如图3.4..2所示。
图3.4.2 圆形无凸缘拉伸件高度与直径的尺寸关系
3.4.2拉伸件设计图纸上尺寸标注的注意事项
拉伸件由于各处所受应力大小各不相同，使拉伸后的材料厚度发生变化。一般来说，底部中央保持原来的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚，矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。
3.4.3 拉伸件产品尺寸的标注方法
在设计拉伸产品时，对产品图上的尺寸应明确注明必须保证外部尺寸或内部尺寸，不能同时标注内外尺寸。
3.4.4.加强筋
在板状金属零件上压筋，有助于增加结构刚性，加强筋结构及其尺寸选择参见表20。
表20 加强筋结构及尺寸 单位mm
3.4.5 打凸间距和凸边距的极限尺寸
表21打凸间距和凸边距的极限尺寸 单位mm
3.4.6 百叶窗
百叶窗通常用于各种罩壳或机壳上起通风散热作用，其成型方法是借凸模的一边刃口将材料切开，而凸模的其余部分将材料同时作拉伸变形，形成一边开口的起伏形状。
百叶窗的典型结构参见图3.4.6，百叶窗尺寸要求：a≥4t；b≥6t；h≤5t；L≥24t；r≥0.5t。t为钣厚。
图3.4.6 百叶窗
3.4.7孔翻边
孔翻边型式较多，本规范只关注要加工螺纹的内孔翻边，如图3.4.7所示。
图3.4.7孔翻边
表22孔翻边加工螺纹尺寸 单位mm
螺 纹
材料厚度t
翻边内孔D1
翻边外径d2
凸缘高度h
预冲孔直径D0
凸缘圆角半径R
M3
0.8
2.55
3.38
1.6
1.9
0.6
1
3.25
1.6
2.2
0.5
3.38
1.8
1.9
3.5
2
2
1.2
3.38
1.92
2
0.6
3.5
2.16
1.5
1.5
3.5
2.4
1.7
0.75
M4
1
3.35
4.46
2
2.3
0.5
1.2
4.35
1.92
2.7
0.6
4.5
2.16
2.3
4.65
2.4
1.5
1.5
4.46
2.4
2.5
0.75
4.65
2.7
1.8
2
4.56
2.2
2.4
1
M5
1.2
4.25
5.6
2.4
3
0.6
1.5
5.46
2.4
2.5
0.75
5.6
2.7
3
5.75
3
2.5
2
5.53
3.2
2.4
1
5.75
3.6
2.7
2.5
5.75
4
3.1
1.25
M6
1.5
5.1
7.0
3
3.6
0.75
2
6.7
3.2
4.2
1
7.0
3.6
3.6
7.3
4
2.5
2.5
7.0
4
2.8
1.25
7.3
4.5
3
3
7.0
4.8
3.4
1.5
3.5铆接
3.5.1 铆接使用的注意事项
不要在铝板阳极氧化或表面处理之前安装铆装紧固件。
同一直线上铆接过多，被挤压的材料没有地方可流动，会产生很大的应力，使工件弯曲成弧形。
保证在板的表面电镀氧化处理后再安装铆装紧固件。
3.5.2 拉铆
拉铆指铆接件在外界拉力的作用下发生塑性变形其变形的位置通常在专门设计的部位，靠变形部位夹紧基材来实现可靠的连接。拉铆要用专用的铆枪进行铆接加工性不太好，加工效率低。
3.5.3压铆
压铆要求铆接的压铆件的硬度要远大于基材的硬度，在外界压力下压铆件使基体材料发生塑性变形，并挤入压铆螺母柱结构中预制槽内，从而实现两个零件的可靠连接。普通低碳钢、铝合金板、铜板板材适合于压接压铆螺母柱。不锈钢和高碳钢板材因为材质较硬，需要特制的高强度的压铆件如材质为SUS416。
如整体机箱结构复杂积累误差大以致铆装螺母的相对位置误差很大，造成装配困难。即在相应的压铆螺母位置上采用压铆式浮动螺母，可很好地改善这一情况。注意压铆位置一定要有足够空间。
3.5.4 涨铆
涨铆件的部分材料在外力作用下发生塑性变形与基体材料形成紧配合，从而实现两个零件的可靠连接。涨铆工艺比较简单，连接强度较低，通常用在对紧固件高度有限制且承受扭距不大的情况用使用。
3.5.5 抽孔铆接
抽孔铆接是采用其中一个零件冲孔，另一个零件冲孔翻边，通过铆接使之成为不可拆卸的连接体。优点：翻边与直孔相配合，本身具有定位功能，铆接强度高，通过模具铆接效率也比较高，具体方式如图3.5.5-1所示：
压接前
压接后
图3.5.5-1抽孔铆接
表23抽孔铆接尺寸 单位mm
3.5.6 公司优选铆装件
表24优选铆装件 单位mm
序号
适用板材
名称
规格
最小板厚
最小边距
安装底孔
1
SUS304 SPCC SECC 5052
M3压铆螺母
SP-M3-0
0.8-1
4.8
4.25
2
SP-M3-1
1-1.4
4.8
4.25
3
SP-M3-2
1.5
4.8
4.25
4
M4压铆螺母
SP-M4-0
0.8-1
6.9
5.4
5
SP-M4-1
1-1.4
6.9
5.4
6
SP-M4-2
1.5
6.9
5.4
7
M5压铆螺母
SP-M5-0
0.8-1
7.1
6.4
8
SP-M5-1
1-1.4
7.1
6.4
9
SP-M5-2
1.5
7.1
6.4
10
M6压铆螺母
SP-M6-2
1.5
8.6
8.75
11
SUS3
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