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第一章：编制依据 1
第二章：工程概况 2
2.1桥梁工程概况 2
2.2结构设计 2
第三章：组织机构与领导小组 4
3.1项目组织机构 4
3.2建立清水混凝土领导小组 4
第四章：清水使用部位与控制要点 6
4.1清水混凝土使用部位 6
4.2清水砼的质量控制要点 6
第五章：各分项工程施工方法 7
5.1模板分项工程 7
5.2钢筋分项 17
5.3混凝土分项 18
第六章：清水混凝土保证措施 23
6.1清水砼细节预防措施 23
6.2清水砼施工时应急措施 24
6.3清水混凝土成品保护措施 25
第七章：各分项工程安全技术措施 26
7.1模板及支架施工安全技术措施 26
7.2钢筋绑扎安全技术措施 26
7.3混凝土浇筑安全技术措施 26
清水混凝土施工方案
第一章：编制依据
1、本工程“施工图设计”。
2、本工程“施工组织设计”。
3、国家现行的技术标准、施工验收规范。
（1）《清水混凝土应用技术规程》（JTJ169—2009）
（2）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
（3）《建筑工程大模板技术规程》（JGJ74）
（4）《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55—2000）
第二章：工程概况
2.1桥梁工程概况
本工程高架桥等级为城市快速路，主线桥行车速度80km/h、W2匝道50km/h，地面道路净空≥5m，自行车道和人行道净空≥2.5m。
本工程高架桥等级为城市快速路，行车速度80km/h、匝道40km/h，跨线桥行车道净空≥5m，地面道路净空≥5m，文兴路≥4m（B匝道落地点受限）。 高架桥为双向六车道，单幅桥型式，设计桥墩位于现状中央绿化带上，保留地面原有快车道，高架桥单幅整体式桥梁全宽25.5米，具体横断面布置尺寸为0.5m（防撞墙）+0.5m（路缘带)+3.75m+3.75m+3.5m（机动车道）+0.5m（路缘带)+0.5m（中央分隔墩）+0.5m（路缘带)+3.75m+3.75m+3.5m（机动车道）+0.5m（路缘带)+0.5m（防撞墙），双向六车道。A、B匝道为单车匝道，全宽8m，具体横断面布置尺寸为：0.5m（防撞墙）+0.5m（路缘带)+3.5m（机动车道）+2.5m（紧急停车道）+0.5m（路缘带)+0.5m（防撞墙）。两端均与相邻标段桥梁顺接。
2.2结构设计
2.2.1上部结构
（1)预制小箱梁
主线桥梁标准跨、匝道全部采用预制拼装简支小箱梁，箱梁跨度27-32米，梁高统一采用1.6米，中梁宽度2.4米，边梁宽度2.85米。盖梁采用倒T形，3-4孔一联，一联内采用桥面连续。小箱梁联长控制在90-120m左右。
（2）现浇预应力混凝土箱梁
主线桥Z1联需要与南三环东延一期高架衔接，采用330m现浇预应力混凝土箱梁，箱梁宽25.3m，梁高2m，Z7联为大跨变宽段，采用30+50+30m现浇预应力混凝土箱梁。
（3）波形钢腹板PC箱梁
主线Z14联为跨越主要道路，采用40+60+40波形钢腹板PC箱梁。波形钢腹板采用1600型，为工厂加工成型。
2.2.2下部结构
(1)桥墩
桥墩采用花瓶型桥墩、柱式墩。
(2)桩基、承台
桥梁桩基根据地质资料采用摩擦桩基础，桩径1.2m、1.5m、1.8m，承台高度有2m、2.2m、2.5m、2.8m、3.5m。承台埋深在路面以下大于0.8米。
1.1.3、附属结构
(1)安全设施设计
桥梁两侧、中间钢筋混凝土防撞护栏，外侧防撞护栏的防撞等级为SS级，外露高度110cm。
(2)桥墩防撞
路口桥墩周围用侧石围护，并将桥墩表面喷刷反光材料，以利安全。
(3)桥面铺装
桥面采用9cm厚沥青混凝土铺装+8cm现浇混凝土层，并设防水层。其中9cm沥青混凝土铺装层分上层4cm（AC-13C）细粒式沥青混凝土（SBS改性沥青）和下层5cm（AC-16C）中粒式沥青混凝土（SBS改性沥青）。
(4)桥面排水
桥面采用集中排水，排水管设置在每个桥墩处，桥面汇水在桥梁的两侧护栏通过UPVC泄水管汇至地面，与既有市政排水设施的衔接。桥面排水根据需要设置横向UPVC加筋管泄水。
(5)防水层
防水层采用聚氨酯防水涂料，防水层技术指标需满足《道桥用防水涂料》(JC/T 975-2005)的要求，施工技术应符合《城市桥梁桥面防水工程技术规程》(CJJ139-2010)中相应的规定和要求。
(6)伸缩缝
桥面应每隔90-120m左右设置一道伸缩缝，伸缩缝型号选用型钢伸缩缝。
2.2.3主要材料
1.现浇连续箱梁：C50混凝土
2.钢绞线：φs=15.2mm，A=139mm2，公称质量=1.01kg/m
3.普通钢筋：直径≤10mm采用R=235钢筋；直径≥12mm采用HPB335钢筋；
4.桥墩：C40混凝土
5.桥台：C35混凝土
6.盖梁：桥墩：C40混凝土
第三章：组织机构与领导小组
3.1项目组织机构
项目部以项目经理陈兆群作为工程项目的第一责任人，负责组建高效、精干的项目经理部，在项目部内通过明确的分工和密切的协作配合，实现技术、质量、安全、文明、成本等全方位、全过程的管理和控制。
项目机构框图
3.2建立清水混凝土领导小组
为确保清水砼的施工质量，在清水砼施工前，根据项目部人员配备情况，建立清水混凝土领导小组，做到分工明确，责任到人。
清水混凝土领导小组组成如下：
组长：陈兆群（项目经理）
副组长：李忠治（技术负责人）、郭忠生（执行经理）
成员：
赵孝波：（技术员）
聂晓鹏：（质检员）
马继辉：（实验员）
王纪才：（材料员）
具体分工如下：
组长陈兆群：汇总业主、监理等各方意见，协调各个部门，对清水混凝土的施工进行总体部署；
副组长李忠治：直接组织相关部门人员，制定相应得施工技术标准并落实实施；
副组长郭忠生：负责制定清水混凝土施工的相关工艺、技术标准和要求。
赵孝波：进行技术交底和技术复核；
聂晓鹏：对清水混凝土的质量进行监督把关，负责监测清水混凝土质量；
马继辉：进驻搅拌站，负责组织保证清水混凝土供应；
第四章：清水使用部位与控制要点
根据本工程墩柱、箱梁的设计特点，确定本工程清水混凝土的类别为“清水混凝土”。
4.1清水混凝土使用部位
根据本工程墩柱、盖梁、箱梁的设计特点，确定本工程饰面清水混凝土的使用部位为墩身、盖梁、现浇箱梁、防撞墙。
4.2清水砼的质量控制要点
为确保达到饰面清水混凝土的质量目标，我们提出了“过程控制、精抓细节”的管理思想，及通过对模板分项工程、钢筋分项工程、混凝土分项工程施工的各个环节的精抓细管，从而确保达到饰面清水混凝土的效果。
（1）模板工程：包括模板选型、模板设计方案、模板质量控制、模板安装；
（2）钢筋工程：包括混凝土垫块的选择、钢筋绑扎扎丝的选择以及绑扎收尾的要求、对拉螺栓与钢筋的避让原则；
（3）混凝土工程：包括混凝土供应商的选择以及对其的管理要求、混凝土原材料的选择以及质量控制、清水混凝土的配合比设计、运输和浇筑
第五章：各分项工程施工方法
5.1模板分项工程
5.1.1模板选型
1、 墩柱、盖梁模板：
选用定型定制钢模板；
2、 箱梁模板：
选用双面覆膜竹胶板。除箱梁翼板采用2440122012mm双面覆膜竹胶板外，其余均采用2440122015mm双面覆膜竹胶板；
3、防撞墙：选用定型钢模板；
5.1.2模板设计方案
5.1.2.1墩柱、盖梁模板
1、竖缝拼缝位置：
模板竖向设置四道拼缝，分别设置在小面的四个棱角附近，如图所示：
墩柱模板竖缝拼缝位置
2、水平缝拼缝位置：
（1）对于小于等于3m的柱帽，柱帽模板分为4块拼成，每一边的模板为整体加工而成，中间不在设置水平缝。
（2）对于高度大于3m的柱帽，柱帽侧面模板（即短边模板）为整块钢板加工而成；柱帽正面模板（即长边模板）中间设置一道水平缝。
（3）柱帽自上由变截面处向下3m处设置为标准节，设置一道水平缝；由此再向下的水平缝，设置在承台以上0.5m范围内自由调整；对较高大的标准节仍为3m。
（4）门式墩采用两个门式墩的
墩柱模板柱帽水平缝拼缝位置
3、模板配置数量及应用部位：
应用部位
性质
长度
数量
24中间墩
柱帽
5
2
24交接墩
柱帽
5
1
24直线段
标准节
3
3
调节节
1
2
0.5
2
1.52中间墩
柱帽
5
1
1.52交接墩
柱帽
5
1
1.52直线段
标准节
3
2
调节节
2
2
1
1
0.5
1
4、 盖梁模板
面板5mm钢板，法兰80*12扁钢，次筋8#槽钢，背楞为双12#槽钢，螺栓M20*50，对栏杆为M22。
模板设计底模托侧模，端模包侧模的形式制作，模板张拉端模由施工现场木模施工，盖梁分两次浇筑成型，第一次浇筑时全部使用钢模，第二次浇筑时仅倒角部分使用钢模，以上部分用木模。
5、 盖梁模板配置数量及应用部位
5.1.2.2箱梁模板
1、箱梁底板拼模：纵向自两端向中间、横向自中间向两边整板拼模，模板沿横向为2.44m。
2、箱梁边腹板与翼板拼模：自腹板与底板交接处起整板拼模，模板沿横向为2.44m。
5.1.2.3防撞墙拼模
防撞墙采用定型钢模板，每节1.5m，自中间向两端拼模。
5.1.3模板质量标准
5.1.3.1定型钢模板验收标准
模板严格按照设计图纸，委托正规有资质的企业进行加工，模板加工中，安排专人进行现场监督。加工完成未出场前，先在厂家进行试拼，发现问题及时改正，经检验合格后方可进入施工区域。进入工地，在使用前必须再次进行试拼检查，检查出问题及时改正，无问题后及时除锈、打磨。定型钢模板加工尺寸允许偏差如下：
项次
项目
允许偏差
检查方法
1
模板高度
2
尺量
2
模板宽度
1
尺量
3
整块模板对角线
≤3
塞尺、尺量
4
单块模板对角线
≤2
塞尺、尺量
5
板面平整度
2
2m靠尺、塞尺
6
边肋平直度
2
2m靠尺、塞尺
7
相邻面板拼缝高低差
≤0.5
平尺、塞尺
8
相邻面板拼缝间歇
≤0.8
塞尺、尺量
9
连接孔中心
1
游标卡尺
10
边框连接孔与板面距离
0.5
游标卡尺
5.1.3.2双面覆膜竹胶板的验收标准
竹胶板进场后应对其进行验收，验收合格后方可使用，其验收标准与验收方法如下：
1、验收标准
（1）厚度12mm的0.5mm、厚度15mm的0.6mm；
（2）长度、宽度的允许偏差为+2mm；
（3）对角线长度之差应≤4mm；
（4）竹模板的板面翘曲度允许偏差不应超过0.2%；
（5）竹模板的四边不直度均不应超过1mm/m。
（6）外观质量检查标准为：腐朽、霉斑、缺损、鼓泡、单板脱胶、表面污染、凹陷均不允许出现；
2、验收方法
（1）长度、宽度：在距板边100mm处，分别测量每张板的长度和宽度，各测2点，取2点的平均值，精确到1mm
（2）厚度：在板的四边距边缘20mm处，长边四等分处测3点，宽边三等分处测2点，共测10点，精确到0.02mm,各测点厚度的最大差距，不得超过表2规定的偏差值
（3）对角线之差：测量两对角部位的长度，计算两个长度之差
（4）板面翘曲度：将胶合板凹面向上，放置水平台面上，分别用钢卷尺测量对角线长度，再用靠尺沿两对角线置于板面上，用钢直尺测量板面与靠尺的最大弦高，精确到1mm,计算最大弦高与对角线长度的百分比，精确到0.1%
（5）四边不直：将胶合板放置水平台面上，用靠尺分别紧贴在板边的侧面，用塞尺测量板边与靠尺之间的最大缝隙，精确到0.1mm
5.1.4模板安装
5.1.4.1墩柱、盖梁定型钢模板
1、模板试拼
墩身、盖梁施工前，先将墩身模板试拼，检查是否符合设计要求，不符合设计要求以及质量标准的，坚决退厂。对试拼符合要求的模板，进行精心打磨处理，打磨完成的模板，必须经过监理工程师的检查验收后方可进行使用。
2、模板打磨质量控制
模板打磨采用砂轮磨光机进行，打磨需将模板上的污垢，锈迹等打磨干净，打磨要认真、细心、耐心、全面。打磨模板时采用从模板的一端开始进行，循序渐进的推进，不得间隔、跳跃的打磨，以免遗漏需用打磨的地方，为后续砼施工造成脏面等影响。
打磨好的模板，检验干净的标准可采用下面的方法，用卫生纸进行用力擦拭，若擦拭后，卫生纸上留下污渍等色泽时，说明模板没有打磨干净，应继续进行打磨，直至用卫生纸擦拭后，上面再没有污渍等色泽时，说明模板已经打磨到位。打磨好的模板使用前应进行刷油（食用调和油），刷油厚度要适宜，均匀。
3、墩身、盖梁模板安装
墩身、盖梁钢筋安装完毕后，将已经打磨完成墩身模板拼装成整体，用25T汽车吊机进行整体吊装，经测量检查完整为止，至符合设计要求为止。安装好模板后，四周拉双层揽风绳，以利于墩身、盖梁模板的稳定(对拉螺栓孔两端应粘贴橡胶垫，防止螺栓孔处漏浆)。
5.1.4.2现浇箱梁模板安装
1、箱梁底模、箱体内膜采用15mm厚腹膜竹胶板，翼板采用12mm覆膜竹胶板，模板尺寸为1220*2440mm。梁底模板铺设方向为纵向2440，悬挑弧形翼板处为横向2440；箱梁底模长边顺桥向排布，箱梁翼板模板长边横桥向排布。
2、箱梁底横桥向铺设100*100方木，间距300mm，悬挑翼板底顺桥向铺设50*100方木，间距均200mm。为保证箱梁外观质量，方木各平面应提前进行压刨处理，箱梁底模板拼缝必须与箱梁底板轴线平行或垂直，并使得模板拼缝纵、横桥向均为直线。两相邻模板表面高低差不超过2mm，用靠尺验收，表面平整度不超过3mm。
3、箱梁底模板的铺设应根据箱梁底板的曲面变化调整支托的高度，主楞安装前应着重检查主楞质量，确保主楞受力性能，主楞安装后还应检查上平面是否水平，并利用顶托的调节螺丝进行调整，保证主楞呈水平状态。次楞应根据曲面的要求下料，按照设定间距纵向固定在主楞上，并检查次楞上水平的标高和成弧状态，并进行调整，待次楞检查满足后方可铺钉模板，模板铺钉应严密，接缝处无起台现象。
4、箱梁底模的排版原则是：以每跨两段的墩柱中心线为基准，整块模板从基准线开始向两侧排布，异性模板只准出现在箱梁底板的两侧及两段支座处。主线桥渐变段处的底模模板基准线以主线桥桥墩中心线为准，向两侧排布。
5、考虑到箱梁浇筑前便于箱梁模板的清理及冲洗，在箱梁箱室模板顶上两侧开设各一个2030cm清理洞口，每一跨设置三处，等到混凝土浇筑时将木板从外面封严，不影响箱梁混凝土浇筑。
6、另外为保证箱梁最终混凝土浇筑的外观质量，模板禁止在箱梁上加工，如有需要在箱梁边设置专门的加工平台或铺设帆布，每天及时清理模板加工残留的锯末。箱梁上禁止吸烟。
7、圆弧形翼板的模板为长边横桥向布置，从底板向上用一整张模板，底部切边，细刨处理，用海绵胶条使翼缘板紧压在底板上，拼缝不严处用黑色结构胶处理，保证拼缝严密、美观。然后根据情况用经过处理的半块模板将圆弧段上部空隙补齐，保证翼板圆弧处模板拼缝都为十字线，水平缝为一道直线。对于底部起拱的箱梁，翼缘板模板从上往下铺钉，上部用一整块模板铺设，下部根据具体尺寸，加工好模板在安装，翼缘板根部与地板紧密相连，要求翼板圆弧上两块模板的水平拼缝为一道线。另外，联与联，工区与工区交接处的箱梁圆弧翼板模板水平拼缝必须保证在同一高度，并成一道直线，底部起拱的箱梁圆弧翼板处的水平拼缝可以单独处理，不需与相邻联箱梁水平拼缝保持一致。考虑到箱梁翼缘板会产生轻微变形，时间久了模板之间拼缝会变大，在箱梁翼缘板安装时，模板拼缝处外侧铺钉10cm宽三合板，防止因拼缝过大产生漏浆。
8、为了能够满足拆除箱室内支架及模板，在每个箱室顶部设置临时进人孔，施工用的临时进人孔设在箱梁顶板1/4跨出，进人孔要避开顶板预应力束。进人孔尺寸按800*1500预留。进人孔处截断的普通钢筋，待预应力钢束张拉完毕、预应力孔道压浆完成后，等强度焊接顶板钢筋，吊模封闭洞口。
9、箱室内模由箱室内侧模板和箱室内顶模板组成，箱室内顶模板安装待箱室内侧模板拆除后方能开始施工，箱室内腹板侧模之间采用对拉螺栓加固、钢管支架进行支撑。模板组装必须牢固，拼缝必须严密，在浇筑混凝土时保证不位移、不变形、不漏浆。模板拼缝间隙不得大于2mm，且缝隙处必须粘贴海绵胶条，防止漏浆影响外观；相邻模板拼缝错台不得超过2mm。
10、侧模与底模的交界处采用低包装。侧板根部内、外侧用方木固定，防止交接处模板移动、漏浆，该方木与箱梁侧模接触的部位，必须按照箱梁侧模的倾斜度来进行切边处理，保证模板能够与方木全面接触、角度吻合。侧板方木加固措施为竖向布置，底板模板直接用钉在铺好的方木上。
箱梁翼板、底板交接处处理
11、腹板的模板应根据箱梁的高度变化下料，将次楞方木按间距200mm钉在模板上，模板安装后应检查垂直度和平整度，与底模的拼接应严密不得有缝隙，然后安装对拉螺栓，用山形扣套住模板主楞（三钢管）并用螺丝拧紧，在模板的外侧架设钢管支撑架，防止模板倾斜位移。腹板模板的安装应与钢筋绑扎施工和预应力钢绞线套管安装施工紧密配合，做好工序衔接，避免相互影响。
12、箱梁两侧箱室靠外侧腹板内模板接缝背面设置竖向方木顶撑，保证接缝平顺不漏浆。箱梁腹板模板采用12mm覆面竹胶合板，模板次楞采用50*100mm方木，纵向设置，水平间距200mm；主楞采用两根Φ48*3.0钢管，水平设置，竖向间距700mm。腹板两侧主楞采用Φ16对拉螺栓拉结、固定，水平间距600mm，以增强腹板模板及楞木的抗弯能力，其中主线桥详见图。
箱梁标准断面内腹板模板支设示意图
13、翼板底模与底板底模一样，在支撑架上安装主次楞，在次楞方木上安装底模，底模板各种接缝要严密不漏浆，在模板接缝处贴上海绵胶条，防止漏浆。
14、箱梁模板底模由底模、侧模、内侧模以及内顶模四部分组成，箱梁混凝土一次浇筑完成，按照先底板后腹板，最后顶板的方法进行浇注；浇注方式为汽车泵泵送；混凝土浇筑前应满足一下条件：钢筋按照图纸绑扎，并经监理工程师和质检站验收通过；泄水管、通气孔、预应力波纹管等预埋措施均按照设计要求安装到位；箱梁支架包括内箱体支架井监理工程师验收合格；汽车泵、混凝土搅拌站、振捣棒、箱体内的照明设施等均已准备就位；各工种操作人员均安排就位；浇筑底板时，安排振捣人员下到箱体内部，混凝土从腹板浇筑，通过混凝土的自身流动性将地板填满，同时振捣手通过振捣棒的振捣和引流，将地板混凝土振捣密实；另外多余的混凝土应安排专职人员向混凝土没浇筑到得地方转移。
15、箱梁斜腹板混凝土振捣方法
为保证箱梁斜腹板混凝土的振捣密实、防止出现漏振现象，经研究采用Φ150软胶管制作一个振捣棒下行通道，振捣棒通过此通道能够顺利的下到斜腹板的底部，保证斜腹板底部的混凝土能够振捣密实。
5.1.4.3防撞墙模板安装
现浇箱梁浇筑完毕后，即可进行防撞墙的施工，防撞墙模板施工前，钢筋必须安装完毕，并经隐蔽验收合格后。
现浇砼防撞墙采用光洁度较高定型组合钢模板，立模必须支撑牢固，箱梁采用现浇时，翼板脚手架可以等待防撞墙砼浇筑后拆除。防撞墙模板拼装后，要求线型顺直，纵坡和横坡，标高误差不大于10mm。
防撞墙的位置必须精确定位，防撞墙模板接缝处填塞海绵条，下边同砼梁接缝处用水泥砂浆堵塞，待砂浆有足够强度后，浇筑防撞墙砼，加强振捣，保证拆模后，防撞墙砼的清水砼效果。防撞墙的伸缩缝按图纸要求设置。
5.1.5清水混凝土模板安装尺寸允许偏差
项次
项目
允许偏差
检查方法
1
轴线位移
3
尺量
2
截面尺寸
3
尺量
3
标高
3
水准仪、尺量
4
相邻板面高低差
2
尺量
5
模板垂直度
不大于5m
3
经纬仪、线坠、尺量
大于5m
5
6
表面平直度
2
塞尺、尺量
5.2钢筋分项
1、钢筋应清洁、无明显锈蚀和污染。
2、钢筋保护层垫块拟采用乳白色高强度塑料垫块，梅花形布置，横向垫块间距约60cm，竖向垫块间距也为60cm，全部等边三角形梅花状分布。饰面清水混凝土定位钢筋的断头应涂刷防锈漆，并宜套上与混凝土颜色接近的塑料套。
3、每个钢筋交叉点均应绑扎，绑扎钢丝不得少于两圈，扎扣及尾端应朝向构件截面的内侧。
4、饰面清水混凝土对拉螺栓与钢筋发生冲突时，宜遵循钢筋避让对拉螺栓的原则。
5.3混凝土分项
5.3.1选择砼供应商
本工程清水混凝土供应商选择为：具有类似工程施工经验的“郑州中浩混凝土工程有限公司”搅拌站。
5.3.2混凝土搅拌站的管理要求
1、在本标段清水混凝土施工期间，搅拌站应服从我项目部驻站代表的管理，对其提出的管理要求，应及时的合理的给出答复；
2、水泥、砂、石子的存放必须有专用场区存放，并明确标示“工程专用”；
3、原材进场必须及时向驻站代表提供相关材料，并按照有关规范进行取样复试；
4、搅拌站必须制定相应的保证措施，确保混凝土能够及时供应；
5.3.3混凝土原材料选择
1、水泥：选用“天瑞牌”P.0 42.5
2、骨料：
（1）砂：河砂
（2）石子：二级级配（粒径范围为：0.5～1cm的占1/3、1～2 cm的占2/3）
3、外加剂：新星牌外加剂
4、掺合料：洛阳首阳山热电厂1级粉煤灰
5.3.4配合比设计
施工前，必须进行精细砼配合比的配置。目前已经试配的墩身C40砼配合比1m3砼使用材料如下：水泥400Kg，砂子700～750Kg，石子1050Kg，水170Kg，粉煤灰50～70Kg，外加剂7.7Kg；目前已经试配的箱梁C50砼配合比1m3砼使用材料如下：水泥376Kg，砂子676Kg，石子1104Kg，水160Kg，粉煤灰94Kg，外加剂8Kg；严格控制砼施工时的用水量，在实际生产中，操作者为方便施工，往往追求较大的坍落度，擅自增加用水量而不管强度是否能达到要求，再加上现场质检人员的管理不到位，对水灰比缺少严格的控制等原因，均使砼实际用水量大于理论用水量，从而导致砼强度的降低。
（1）砼配合比中水泥质量检验控制
为保证清水砼的外观，达到构件外观颜色的一致性，决定采用“天瑞牌”水泥。每次水泥尽量满足现阶段施工的前提下，尽量多进些进行储藏，以保证水泥的同一炉批号。
水泥检验按照设计规范进行每500T为一批，对同一水泥厂生产的同期出厂的同品种、同强度等级的水泥，以一次进场（厂）的同一出厂编号的水泥为一验收批。每批为一个取样单位。为了保证水泥质量的各项指标满足清水砼的质量要求，采用加密检验检验频率，采用每300T为一批进行检验。所进库的水泥必须严格进行储藏，严防受潮或过了水泥使用期。
（2）砼配合比中砂子质量检验
为保证清水砼的外观，达到构件外观颜色的一致性，决定采用信阳河砂。砂子在使用前三天进行洗砂，将砂子洗完后再次进行检查杂志含量，测定最大杂质含量不得大于3%，强度≥C30砼含泥量不大于1%，强度＜C30砼含泥量不大于2%，对不符合使用要求的原材料坚决不得使用。原材料在使用前按照规范要求取样并准确测量砂子的含水量，调整施工配合比的用水量。
（3）砼配合比中粉煤灰质量控制控制
粉煤灰检验进行批量划分：以一昼夜连续供应的200t相同等级的粉煤灰作为一验收批，不足200t者也作为一批。粉煤灰供应的数量按干灰(含水量＜1.0%）的重量计算。取样时可采用从运输工具、贮灰库或堆场中的不同部位随机抽取15份样，每份试样不少于1Kg，混合拌匀，按四分法缩取比试验所需量大一倍的试样。
（4）砼配合比中石子质量检验控制
同样为保证清水砼的外观，达到构件外观颜色的一致性，决定采用贾峪石子。石子在使用前三天进行清洗，将石子洗完后再次进行检查含泥量，强度≥C30砼含泥量不大于0.5%，强度＜ C30砼含泥量不大于0.7%，对不符合使用要求的原材料坚决不得使用。原材料在使用前按照规范要求取样并准确测量石子的含水量，调整施工配合比的用水量。补回石量中的水，严禁边冲洗边拌制砼。
5.3.5砼运输
砼搅拌车在装料前应将车内残留的砼块清除干净，用水湿润罐壁后将清水放尽。砼运输车出站前，核实所携带的送货单与搅拌车内砼强度、车内悬挂标识一致。
砼在运输过程中，拌筒应低速转动（3～6r/min），砼车的重车行驶速度最快不得超过50km/h。到达目的地后，应核对搅拌车内砼强度标识与需要浇筑部位要求是否一致。
卸料前，拌筒应高速转动30秒，然后反转出料，如罐内砼出现沉淀或坍落度损失过大而不宜泵送时，应对其进行调整并高速转动3分钟后方可出料。
驾驶员不得在途中、现场向车中加水，不得在途中无故停留或吃饭（特别是夜间）。若运输砼的车辆发生故障，应主动联系商混站调动其它车辆予以补充，以保证施工工地砼的连续供应。若运输过程中遇交通堵塞，无法保证砼的及时供应，应立即电话通知后续车辆改变运输路线，以保证建筑工地砼的连续供应。
5.3.6墩柱、盖梁混凝土浇筑
5.3.6.1浇筑前的准备
1．墩柱、盖梁混凝土浇筑前，应复测墩柱、盖梁模板的垂直度、墩顶、盖梁顶支座螺栓预留孔的位置以及抗震销的安装是否满足规范与设计的要求。并对操作工人进行技术交底。
2．墩柱与承台接缝处应凿毛并清扫干净，并浇水充分湿润，且不得积水。在浇筑新砼前，宜先在施工缝处铺一层与砼内成分相同的水泥砂浆，厚10～20mm。
3．盖梁与墩柱接缝处应凿毛并清扫干净，并浇水充分湿润，且不得积水。在浇筑新砼前，宜先在施工缝处铺一层与砼内成分相同的水泥砂浆，厚10～20mm。
5.3.6.2串筒和下人孔位置的留设
1．在墩顶中间割断三根长度为60cm的钢筋,做为导管和下人的部位。
2．在混凝土浇筑到距墩顶2m的位置时，穿入同级别钢筋对顶部网片筋进行单面搭接焊恢复。
5.3.6.3桥墩、盖梁混凝土振捣点的部设
1.沿墩身、盖梁骨架钢筋内侧布置一周，各点间的间距严格控制在30㎝左右。
2.墩身中间根据桥墩宽度平行布置2–3排振捣点，间距也控制在30㎝左右，墩身上部弧线段，随宽度的增加按30㎝增设振捣点。
3.盖梁中间根据盖梁宽度平行布置2–3排振捣点，间距也控制在30㎝左右。
5.3.6.4桥墩墩身、盖梁混凝土分层浇筑厚度要求和控制方法
1.浇筑混凝土时应分段分层连续进行，分层厚度要控制在30cm。
2.控制措施：在墩顶、盖梁顶设水准控制点，垂钢尺进行分层控制。
5.3.6.5桥墩、盖梁混凝土浇筑
1.浇筑工艺：吊车加串筒，及吊车将砼吊至墩顶或盖梁顶，用串筒送到墩身、盖梁底部进行浇筑。
2.浇筑混凝土前，应检查混凝土的和易性，主要是坍落度的指标，运至现场混凝土塌落度为16～20cm。混凝土坍落度指标，经现场试验合格后，才能浇筑混凝土。
3.抽检方法：每车必检，并填写混凝土塌落度检查记录表。
4.为了保证混凝土颜色一致，混凝土浇筑过程中，每罐混凝土应尽快用完，尽量减少混凝土坍落度损失。
5.为保证混凝土表面的光洁度，减少气泡，保证清水混凝土外观质量效果，每层振捣时应先将振动棒沿钢模周边振捣一遍，将气泡引出。然后振捣中间部位。
6.插入式振捣棒应快插慢拔，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。控制方法采用在振动棒管上标出控制标志，控制插入的深度。同时沿钢模外侧用大号橡皮锤对钢模钢板进行敲击，敲击时上下、左右移动，每点间距控制在10㎝以内。
7.每一振捣部位必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。一般每处振捣时间控制在20秒左右，严禁出现漏振和超振现象。
8.浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。
9.在砼浇筑过程中，应随时观察所设置的预留孔、预留支座的位置是否移动，若发现移位应及时校正。浇筑过程中还应注意模板、支架情况，如有变形、位移、沉陷现象应立即校正并加固。
10.混凝土浇筑完成后，对墩顶混凝土裸露面应及时进行抹面，等定浆后再抹第二遍并压光。
5.3.7箱梁混凝土浇筑
为保证箱梁清水混凝土整体效果，箱梁分两次浇筑及第一次将底板与翼板一起浇筑成型；第二次浇筑为剩余底板混凝土。
5.3.7.1混凝土浇筑
1、各部位混凝土进行浇筑前，用压缩机吹走模板表面浮渣，用清水冲洗干净。在浇筑混凝土时，应进行坍落度测定，清水混凝土没车必测其塌落度。
2、混凝土浇筑采用37m或48m汽车泵没进行混凝土的输送。
3、箱梁混凝土浇筑应遵循：先浇筑中腹板、后浇筑边腹板及由中间向两侧；由一端向另一端依次浇筑的总体原则。
4、混凝土振捣采用插入式振捣。砼入模后开始振捣，标准为砼不再下沉，表面气泡消散。用插入式振动器振捣，振动棒移动间距宜为40cm左右，振捣时间宜为20～30s，不得过振或漏振，避免砼产生离析。振动棒要快插慢拔，垂直插入砼中，并要插入前一层砼中5cm左右，以保证新浇筑和先浇筑的砼良好结合，同时避免出现气泡。
5、第一次混凝土灌筑后，支设顶板模板，绑扎顶板钢筋,注意预留临时进人孔和张拉孔，临时进人孔应按照设计要求设在箱梁顶板1/4跨处，进人孔应避开顶板预应力束，截断的普通钢筋，施工完毕后应等强度恢复。按照第一次灌注路线来灌筑第二次混凝土。
6、第二次混凝土灌筑后达到设计强度的80%以上，才能拆除外侧模。
5.3.8混凝土养护
5.3.8.1墩柱混凝土养护
1、墩顶、盖梁混凝土在混凝土初凝后进行覆盖塑料薄膜进行养护；
2、当同条件试块强度达到3Mpa以上时方可拆模，拆模后应用塑料薄膜自上而下的对墩柱、盖梁进行包裹，如塑料薄膜损坏需用透明胶带进行修补，严禁直接粘贴在墩柱、盖梁上。
5.3.8.2箱梁混凝土养护
由于箱梁混凝土为C50高标号混凝土，并且混凝土采用泵送工艺，因此箱梁混凝土水泥用量多，坍落度大，极易遇风表面干裂。混凝土的养护非常重要。
箱梁浇筑完毕并达到终凝后，其上应覆盖塑料布，并及时洒水养生，养生时间不得小于14天。
混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。
第六章：清水混凝土保证措施
6.1清水砼细节预防措施
1、一般要求
为了避免清水砼出现漏浆、蜂窝、麻面、跑模、涨模、烂根、错台等常见的砼质量通病现象，结合模板体系自身的特点，在模板的支撑体系中，禅缝、熊猫眼等细节部位进行处理及改进。
2、漏浆预防措施
模板安装时，模板连接处采用子母扣，或采用5mm厚的海绵条粘在模板上,大模直接落在海绵条上。在模板接缝企口处批玻璃胶密封。
3、蜂窝预防措施
认真设计、严格控制砼配合比，经常检查，做到计量准确，砼拌合均匀，坍落度适宜。砼下料高度超过2m应设串筒或溜槽。浇灌应分层下料，分层振捣，每层砼厚度不大于30cm，防止漏振、欠振、过振。模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑和接缝情况防止跑模、漏浆。
4、气泡预防措施
依据清水砼质量要求，砼表面的气泡直径不大于3mm，深度不大于2mm，为达到要求，采用以下方法解决。
首先改善砼的性能，同时加强砼的振捣，砼除按照一般要求采用振捣棒振捣外，辅以木锤、竹竿或铁钎插捣等振捣手段。
砼分段施工时，浇筑新砼前，在老砼上预铺5～10cm同标号砂浆。由于砼的塌落度大，加之砼浇筑量大，经过振捣后砼顶面会出现浮浆，同时浮浆中含有大量气体，导致砼顶部疏松，气泡多，如处理不好，严重影响观感质量，采取超灌技术消除顶部浮浆，超灌高度为5cm，振捣密实，待模板拆除后，将上部浮浆剔除。
5、麻面预防措施
模板使用前将面板清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌砼前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙进行堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷。
6、烂根预防措施
砼施工前，认真检查模板缝隙，防止砼砂浆流失造成烂根现象。浇筑新砼前，在老砼上预铺5～10cm同标号砂浆。
7、错台预防措施
模板安装前，严格打磨，进行试拼，消除错台的潜在问题。模板安装时，连接紧密适当，不得过度，造成模板错台。同时为减少模板错台，如墩柱、箱梁模板，通过减少模板节数，采用大块模板，以减少错台的产生。
8、禅缝预防措施
禅缝即模板拼接缝的处理，直接关系到清水砼的外观质量，必须加强模板拼缝的处理，达到严密要求。如禅缝里加密封条或海绵条，在模板的切边部位刷2～3遍封边漆。模板拼缝背面采取专用工具打胶，打胶后将密封条沿禅缝贴好，再用木条压实，用钉子钉牢，贴上胶带纸。
模板加工时，模板面板突出边框1～2mm，模板安装时在竖向边框间加橡皮胶密封带，这样既能保护面板，又能保证竖向拼接缝质量。
9、熊猫眼预防措施
对对拉螺栓产生的“熊猫眼”的处理，可采用空心螺栓在支撑前将杯口事先安装固定在模板上，并进行检查，质量预控，达到消除熊猫眼的目的。
10、钉孔的预防措施
对于模板安装时产生的钉孔，可采用如下方法进行处理，在安装钉子时，将钉子根部打入到板内约3mm，然后将钉子孔洞用腻子进行填实抹平，收拾干净。
6.2清水砼施工时应急措施
1、雨天施工应急措施
雨天使用的木模拆下后要放平，避免变形。钢模板拆下后要及时进行清理，并刷上脱模剂。大雨淋过以后，要重新刷一遍。模板拼装完成以后，要加快后道工序施工速度，及早浇砼，防止模板遭雨淋后变形或锈蚀。
注意收听天气预报，尽量避免雨天浇筑砼。当天气预报当天有中到大雨，不安排浇筑砼。浇筑砼当天，若天气趋势不明，必须在泵车入料口搭设遮雨蓬，并在浇注层上准备足够的塑料薄膜，组织好应急劳动力。浇砼前，由技术人员事先按规范要求确定浇砼中途突遇大、暴雨时，砼施工缝的留设方法和留设位置，需征得设计同意。浇筑砼过程中如下雨，小雨视情况继续浇砼，砼面层形成后及时用塑料薄膜进行覆盖。雨季期间，砼搅拌站要随时测定砂、石含水率，及时调整砼配合比中的加水量，严格控制水灰比。
2、现场用电应急措施
为保证清水砼的用电正常施工，配备250KW柴油发电机一台，以防砼施工时，突然停电。另外砼浇筑期间，必须安排专业电工进行现场值班，及时解决施工中用电问题，保证清水砼的正常浇筑施工。
3、夏季施工应急措施
本标段施工过程必定要经过夏季，因此做好夏季施工的技术工作对施工质量确保优质工程尤为重要。
（1）夏季施工要注意操作环境，安全通道，做好防暑降温措施，并在施工场地设集中茶水棚，分设若干茶水棚。
（2）砼内合理掺用缓凝剂以延长砼的凝结时间，泵送砼输送管应覆盖草包并经常浇水，砼浇筑好后应及时派专人进行浇水养护，避免出现收头不及而出现收水裂缝及表面不平整等质量通病。
（3）对初凝较快的水泥应通过试验测定水泥的硬化过程，用加入外加剂调节水泥的初凝时间，以适宜的施工参数满足施工操作需要。
（4）施工期间应根据工程的条件采取降温和其它措施。如材料方面可采取降低砂石料和水的温度，掺加缓凝剂等措施。
（5）砼浇筑前，组织人员考察砼搅拌站到浇筑地的运输路线，确定合理的砼运输路线，并做空车往返实验，保证砼运输时间不超过2小时。
6.3清水混凝土成品保护措施
墩柱混凝土拆除模板，并采用覆膜养生
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