通风空调安装施工方案计划.doc

-* 通风空调安装施工方案 1.2.2施工技术标准、规程和图集 表1-3 名称 编号 《建设工程项目管理规范》 GB/T50326-2001 《通风与空调工程施工及验收规范》 GB50243-2002 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 GB50275-1998 《制冷设备、空气分离安装工程施工及验收规范》 GB50274-1998 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 《建筑电气工程施工及验收规范》 GB50303-2002 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231-98 《建筑工程施工现场供用电安全规范》 GB50194-93 《建筑机械使用安全技术规程》 JGJ33-2001 《施工现场临时用电安全技术规程》 JGJ46-2005 《手持式电动工具的管理、使用、检查和维修安全技术规程》 GB3787-1993 《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001 《建筑施工场界燥声限制》 GB12523-2001 《建筑施工安全检查标准》 JGJ59-1990 《建筑安装工程施工图集》 JZSGTJ（1、2、3册） 《压力表安装图》 01R405 《温度仪表安装图》 01R406 《管道支架及吊架安装》 S161 《管道及设备保温、保冷》 98T901、98T902 《通风机安装图》 94T117 94K101-1 《对开式多叶调节阀》 89T311 《空调风管、设备和冷水管道保温》 T613 2.1工程简介 2.1.1建筑工程的主要元素表表2-1 项目 内容 工程名称 ####1#楼通风空调工程 建设单位 金融街##置业有限公司 设计单位 中煤国际工程集团##设计研究院 工程地址 ##市江北大石坝街道花红梁社 建筑面积 约13000m2 建筑层数 地下1层；地上6层 建筑高度 22.80m 结构型式 现浇钢筋砼框架结构 2.1.2建筑各层的主要用途表2-2 层数 标高 （m） 层高 （m） 用途 A～C轴 C～F轴 -1 -0.300 3.6 戊类储藏室、汽车车库 储藏室、汽车车库 1 4.20 4.2 商场、办公楼门厅 泵房、消防水池、公共卫生间、商场 2 8.10 3.9 商场 公共卫生间、商场 3 11.70 3.6 普通办公室、宾客休息区、阅览区 档案馆、高低压配电室、弱电机房、卫生间、办公室 4 15.30 3.6 普通办公室、首长办公室、宾客休息区 普通办公室、公共卫生间、休息区 5 18.90 3.6 普通办公室、首长办公室、宾客休息区、会议室 普通办公室、公共卫生间 6 22.90 4.0 普通办公室、首长办公室、宾客休息区、会议室 普通办公室、公共卫生间、空调配电间 2.2空调工程 2.2.1热源和设计参数 （1）空调冷热源由风冷螺杆式冷热水机组提供，机组总供冷能力为1800KW。 （2）空调总冷负荷为1740KW，单位空调建筑面积冷指标为：174W/m2，热指标为：104W/m2。 （3）室内设计参数 室内设计参数指标表表2-3 主要房间名称 夏季 冬季 新风量 （m3/h.人） 室内风速 （m/s） 温度 （℃） 相对湿度 （％） 温度 （℃） 相对湿度 （％） 商场、档案阅览区 26～28 55～65 20～22 30～50 10～15 ＜0.25 普通办公室 26～28 55～65 20～22 30～50 30 ＜0.25 首长办公室 24～26 55～65 20～22 30～50 50 ＜0.20 会议室 25～27 55～65 18～20 30～50 15～20 ＜0.25 休息厅、门厅 26～28 55～65 18～20 30～50 10～15 ＜0.30 2.2.2系统划分 （1）一、二层商场采用超薄吊顶机组加新风的半集中式低速单风道全空气系统，上部三～六层采用风机盘管加独立新风系统。 （2）一、二层商场与上部三～六层空调系统分开设置，管路系统与空调主机、膨胀水箱、循环水泵均分成2个独立的系统。 2.2.3空调风管 空调系统送、回风管均采用具有保温、吸声降噪、抗菌防霉功能的“ZT-2125”型超级风管，企口型粘胶带连接。 2.2.4空调水系统 （1）冷热水系统采用闭式机械循环立管同程、各层横干管同程式系统，系统最大工作压力为0.8Mpa。 （2）空调冷热水系统管道采用焊接钢管，DN≤50mm为丝扣连接； DN＞50mm为焊接连接。 （3）冷热水供回水管、膨胀管、阀门均采用难燃B1级以上，7℃时导热系数小于0.035W/（m.K）的橡塑保温隔热材料。 （4）冷凝水系统采用UPVC塑料管，粘胶连接。 2.3电气工程 2.3.1本工程末端空调器的电源由低压配电柜到控制柜、楼层配电箱到末端空调器，以及末端空调器的到温控开关的管线及采购、安装调试。 2.3.2线路敷设采用桥架或金属线管，电源及控制线路分别采用YJV-4185+195mm2和YJV-435+116mm2。 2.4 工程的重点难点及应对措施 2.4.1工程重点与难点 （1）认真审图弄清各种管道位置与关系 因室内各专业管道种类繁多，相互交叉，特别吊顶内，空间狭小，极为有限。因此，必须坚持先专业自身审图、工种间图纸会审、纸面放样、现场放线、下料安装等程序。 （2）自动化控制 本工程中的空调系统及各机房内设备运行、参数检测与调整均实行计算机楼宇自动化控制运行。这是当前比较新的项目，也是新技术与新材料的一个体现。它涉及到制冷（热）空调工程能源供应，系统运行中参数检测、调整等控制。 （3）设备选型 空调主机或泵房内设备以及末端设备直接涉及到整体工程的施工质量。不同厂家生产的设备其尺寸大小、进出管线接口位置均不相同。因此设备选型、采购的及时性涉及到机房面积能否合理安排、内部配管的优化组合和管道进出甩口与外接已安排管线的衔接大事。 （4）施工协调的困难 由于各单位依据各自的情况和利益，难以按照业主或总包单位施工进度的要求准时入场或施工，不能按时完工。 （5）施工质量控制的困难 由于各单位依据各自的利益与方便，往往不经协调，抢占有利的安装空间和路径，损坏其他专业安装成品或半成品成果，从而引起其他专业走向和空间的需要以及其他专业已施工工程受损，继而带来不应出现的人为质量缺陷。 （6）施工技术资料收集整理的困难 由于施工单位对国家、行业施工安装规范、规程因不同行业的关系，往往了解关心不够，仅凭自身行业的技术角度出发，忽视建筑行业的相关规定，致使安装过程中必不可少的安装验收记录短缺。再加上由于监理一人多处监理，人员周转不过，不能固定与现场工作，既不能及时解决现场急需的施工技术难点，同时技术或质量资料签字也不及时。同样也是导致施工进度滞后和技术资料难以收集与整理的因素。 2.4.2应对措施 （1）由于空调系统分布面较广又分散，因此必须关注三方面问题。 1）自动化控制检测探头、信号变送、调节部件执行机构、检测口构造和暖通专业调节部件在各系统中安装位置的合理性、可操作性。 2）为了检测、调试、维护检修所设置的窗（口）布局的可行性、合理性以及检修窗（口）对顶棚分割、送回风口、（灯具、感烟、感温探头、喷淋头或其他弱电设施）布局等安排引起调整的可行性、合理性、合法性。 3）自动化控制系统的线路多，因此在各机房内或管线较集中的顶棚、房间内，就成为建筑安全、施工质量的关键性问题。这些线路的走向、埋设位置（结构层、垫层、吊顶内的线槽内等）问题必须在楼地板、墙体施工前进行全面安排解决好，才能进行施工；要注意控制线路对屏蔽性的要求，避免相互干扰，影响控制检测的准确性和可靠性。 （2）设备选型的及时性 若有幸中标第一件大事是审核空调主机或泵房内设备的选型及进出口位置与现外围进出管道甩口设计位置是否合适和有无调整的余地，及时解决这些矛盾，再进行土建和设备安装。 （3）组织现场协调小组 由业主或总监牵头，组成建设单位、监理单位、总包与分包（必要时设计单位）的现场联合协调小组，协调处理总包与分包、设计与施工日常的安装事宜，将一切工程中的隐患消灭在萌芽之中。 （4）由业主或总监牵头，敦促现场监理代表按时到现场督促施工现场工作，对技术与质量资料要签字及时，不能事后补签，导致实际工程进度与技术质量资料不同步的现象发生。 5 主要分项项目施工方法 5.1空调风系统安装施工工艺 5.1.1工程特点：质量标准高、施工作业面小、工期短、难度大，施工单位之间、各工种之间必须统筹安排、穿叉作业，紧密配合，自身及相互之间注意成品保护。 5.1.2要点：对新工艺、新材料严格按要领、按规程施工，实测实量，对施工设计图再加工，绘成施工草图，确保无误，扩大预制面，各种管道从制作或组装的所有工序，项项自检、互检和专门检查，确保管道、设备位置正确、严密、不渗、不漏，不结露，防噪音、防振动符合规范要求。 5.1.3 超级风管制作 （1）板材材质要求及正确选用 超级风管是用离心法制造的玻璃纤维，乳胶凝固而成。接合边缘已模制在板上，一处是正（雄）接口，另一处是反（雌）接口。外表面是裱着耐用又防火的铝片一布一纸Foil-Scrim-Kraft。这一裱层盖住整个正雄接口，以便加钉在接口的四周围。内表面是用牢固而耐用的丙烯酸聚合物制作，外表面为防火铝箔盖住整个接口。内封层盖住垂直内表面雌与雄的接口。其性能要求见表5-1风管材质性能要求表 表5-1 厚度 25mm 最高风速 25.4m/s 热阻值 .43 耐最高温度 121。C 泄漏(FSK) .01 承受最低、最高压力 按ui181 498---- 498Pa Johns Manville M.p. -498-- 996Pa UL723(181A) 火延蔓不超过25 成烟率不超过50 （3）风管制作： 1）绘制加工草图、放样画线实地测量后，核准无误，放样画线中应特别注意考虑到板材的厚度。 2）密封 ①所有接点是否正确密封。 ②所有密封材料标有UL181A（UL181A-P是压敏胶带，UL181A-H是热敏胶带）,应按风压选用。密封详情可参阅以下几点：为了获得满意的粘接效果，要粘接部位的表面必须保持清洁干燥。灰尘、油渍、油脂、潮气以及其它类似物质都会导致粘接失败。一般用一块干净、无油、不起毛的棉绒抹布或纸巾擦拭粘接表面即可。 ③所有玻璃纤维织物和粘胶剂密封材料使用UL指示单上的黏胶剂型号。 ④装订针和胶带在接点的周围间距合适。 ⑤如果使用了胶带，应是风管板材生产商推荐的型号，尺寸及间距正确。 ⑥压敏胶带密封均匀用力抹过、在表面订的装订针和铝箔清晰可见。 ⑦热敏胶带使用正确，使用了感应点是现黑色。 ⑧使用上一班纤维织物和黏胶剂时，上班的纤维网都填充了黏胶剂。 3）加固 正确进行系统加固能保证超级风管的使用寿命，风管超出下列压力和尺寸必须加固见表5-2。 风管加固间距表表5-2 压力 (Pa) 最大无加固间距(mm) 型号475 型号800 0-125 914 914 125-249 610 610 249-498 381 457 ②加强筋是12号镀锌钢丝。加强筋的垫片是64mm的方形垫片（也可用Johns Manville要求的适当的圆形垫片），边缘是远离管面如图所示。如果用了加强筋加固平接口时，是在两边均使用。加强筋是光滑的、垫片能在上面自由移动的直钢丝。加强筋是笔直地穿过管道。 ③根据风管尺寸、管板型号、和静压要求，T形管、弯管的根部是正确加固（如加强、钢丝、成形轻钢龙骨和黏胶剂可以单独或合用）使用黏胶剂是符合Johns Manville的要求。使用轻钢龙骨或角钢时，金属型号、尺寸及其间距正确。 ④在送风管中，加固件是在雌搭接口处、吊杆的安装符合Johns Manville的要求。在回风管中轻钢龙骨是与64mm方垫圈或51mm x 152mm金属夹子相紧固。在回风管中加固件是在接口的雄接口处。 ⑤在反面开口吊杆的安装应符合Johns Manville的要求，管板的T型、弯管、终端盖帽以及其它任何部件是否都正确（轻钢龙骨、钢丝、黏胶剂合用 4）吊杆、连接和附件 ①用金属吊架支撑超级风管和接头，标准支托宽度为76mm。其选择见表5-3、4。 支托的选择表表5-3 支托长度 最小吊架尺寸 最小吊架范围 152mm 24号 76mm38mm 457mm 22号 76mm51mm 762mm 18号 76mm51mm 最大吊架表 5-4 风管尺寸，mm 最大吊架间距，mm 宽≥1200 1200 宽﹤1200，高﹤∠300 1800 600﹤宽﹤1200，高﹥600 1800 深度﹤305 1800 宽﹤1200，300﹤高﹤600 2400 宽≤600，高﹥300 2400 阔板—任何宽度或深度 2400 5.1.4超级风管安装 （1）超级风管的安装工作流程：熟悉现场→了解图纸→吊架预→标明支吊架安装位置→安装支吊架→安装风管→安装收尾、整改问题 （2）根据现场安装条件确定风管支吊架形式，标明支吊架安装位置，量取支吊架尺寸。 （3）按相关规范要求，制作风管支吊架，在已确定好的位置安装支吊架。 （4）加工好的管段应存放在地面无水的室内，将管段竖起靠拢摆放，并在外围用绳子围绕固定。将成型风管运至安装现场，被折叠打包的风管在送达现场后应立即打开。轻微外部损坏。使用认可的UL181或181A密封材料可作出修补。其通风表面被撕裂或刺穿Micro-Aire管板和刚性圆管必须涂上Johns Maville超级封胶（SuperSeal HV)超级风管内部的破损要涂上超级封胶以确保完整。按超级风管安装规范进行安装。 （5）在风管安装、搬运过程中，做好对成品的保护工作，保证安装后风管完好无损。准备好接口以便现场组装。洁净的工作表面管道可使风管的安装节省时间并少麻烦。仅需的准备工作只是清扫一下地面。不要将管放在粗糙的工作表面上以免损坏或弄脏其表面。在吊装之前尽量将风管组装好。为了保证接缝的紧密，在安装之前最好将管段雄口朝下暂时堆积起来，以利于组装。此工序最多连接3个管段。水平组装风管时，各管段往一处倾斜，以便在一侧装订和粘贴胶带。把胶带粘贴到一段风管上，将此风管作为供悬挂用的十字突出部，用滑轮把各管段拉到一起，然后装订粘贴在一起，完成连接。在某些情况下，可将梯形吊架的一头固定，这样用最少的人力就可以完成大量的安装工作。 （6）现场组装清洁管段表面→切开接口角→翻开折边→修齐对角→连接，组装的管段数最多为3段。变径等特殊部位组装详见超级风管安装手册。 （7）每日安装工作结束后，对现场进行清理，保证现场清洁。 （8）安装全部完成后，对风管系统进行全部检查，查看超级风管有无损坏，对损坏风管按要求进行修补，对风管支吊架进行调整，保证支吊架满足相关规范要求。 5.1.5零部件制作和装配 （1）导流片的安装要符合NALMA和/或Johns Manville标准（将手接入弯管的颊板，确认玻璃纤维导流片的使用情况） （2）如果附有金属部件，要在305mm（最大）中心距使用64mm（最小）方形垫圈，或JM许可的圆形垫圈，间距最大300mm处加固。 （3）当装订针在某处不能被使用时，要用203mm密封横鞘（横鞘最大中心距305mm，每边至少一个） （4）系统表面无裂逢和穿孔。任何表面玻璃纤维的破损都应修补。 （5）因系统有很多地方使用密封材料过多，应注意检查，特别是转弯包扎的地方，以及胶带重叠的区域的检查，以确定制作或修补完好。 （6）系统所有接点紧密，没有凸起，胶带密封的部分安装合格。 （7）所有弯折处无堵塞现象，迂回管制作和安装要正确。 5.1.6金属与纤维的连接和附件 （1）风门调节器：使用电动调节器的地方，操作秆是否与调节器安装在同一个套件上；在使用风门调节器的地方，四分之一转动是否恰好是90。 （2）防火阀：螺丝和垫片是否在中心距406mm（最大）处于金属套件紧密准确地连接：（安装防火阀时，应按安装手册的规定严格执行）。 （3）检测口：安装符合手册的要求。 （4）格栅、散流器和其调节阀：超重部分不依靠管道系统而独立支撑；（不超过96774mm2的散流器可通过金属吊杆与风管直接相连，不加额外支撑）。 （5）连接部件：金属螺丝和垫片用紧固风管和金属套管或法兰连接；（没有机械紧固件的风管紧固是不到位的）将面朝金属套件和法兰的管道板封好；密封的详情请参阅安装手册。 （6）风管系统漏光测定： 本系统采用漏光检测的方法进行检测，采用的光源为100W带保护罩的低压照明灯，将光源置于风管内侧或外侧，但相对侧为暗黑环境，光源沿被测部位与接缝作缓慢移动，在另一侧进行观察，当发现有光线射出，则说明查到有漏风部位，并作好记录，并作密封处理。 5.1.7质量标准 （1）外观质量要求 1）玻璃纤维与铝箔粘接牢固，表面无破损、无脱胶、缺胶和污 迹现象。 2）玻璃纤维层均匀，内表面凝固物粘接牢固，无腐蚀、无损伤、 无污染、无乳胶不全现象。 （2）保证项目 1）风管规格尺寸、位置、标高和走向必须符合设计要求。 2）风管闭合缝叠合严密，无开裂缝隙，管壁无孔洞，铝箔面无 腐蚀。 3）铝箔胶带必须粘接严实，沿风管长度方向无拼接。 4）扒钉间距均匀且符合要求。（不大于50mm），热敏胶带的感 应点呈黑色，压敏胶带透过密封带可清晰见到表面扒钉或玻璃纤维物并密封严密。 5）管壁加固必须符合风管内正静压力（或负静压力）要求。 6）风管雌与雄口插接紧密牢固。 7）吊杆、支撑、托架的形式、规格、位置、间距及固定必须符 合设计要求和施工规范规定。 （3）基本项目 1）风管外观应符合以下规定： 折角平整，直管两端面平行，合缝处紧密牢固，管表面凹凸不大于5mm，雌雄口棱角清晰、涂料均匀。铝箔胶带粘接平整，管表面无损伤，无污染。 2）风管的连接应符合以下规定： ①所有的接缝在一条线上，装订时，钉子需同接缝平行或略呈角度。 ②风管加固应符合以下规定：加固牢固可靠，间距适宜，整齐匀称。 5.1.8风口安装 （1）风口安装配合天花进行，无天花的按系统的需要进行。 （2）风口安装位置，标高应准确，安装前应把风口擦净。 （3）风口安装应与装修贴实无缝隙,面无凹凸和翘角。横平竖直，不扭歪。螺丝宜在风口侧面。 （4）风口安装的水平偏差不大于3/1000；垂直偏差不大于2/1000。三个以上风口安装应整齐协调，方位一致，风口排列应在同一轴线上。 （5）有调节和转动装置的风口，安装后应保持原来的灵活度，同一方向的风口，其调节装置应在同一侧，定位后应无松动现象。 （6）风口外表面不得有明显的划伤、压痕与花斑，颜色应一致，焊点光滑。 5.1.9风阀安装 （1）风管与各类阀门连接前应检查阀门制作是否牢固，调节与制动装置是否准确，灵活可靠，调节装置应安装在便于操作的部位，防火阀安装位置正确，其螺栓应便于拆卸。 （2）变风量末端装置的安装，应设单独的支吊架，与风管相接前应做动作试验。 （3）防火阀必须单独设支吊架。 （4）防火阀及止回阀的安装位置必须与设计相符，气流方向必须与阀体上标志的箭头一致。 5.2空调水系统安装施工工艺 5.2.1冷冻水供（回）管和冷凝水管安装 5.2.2要点：安装位置正确，管道坡度正确、严密、不渗水和漏水，管道保温层外不结露。 5.2.3空调冷冻水系统施工工艺流程 5.2.4施工方法 （1）准备工作 1）管道分批运输到现场，经有关人员检验合格后，方可使用。 2）阀门等附件要检查其型号、参数是否符合设计要求，是否做过水压强度试验及有无合格证书及测试报告。 （2）支吊架制作安装 根据图纸设计的要求，进行选材、切割、焊接或丝接，并编号或布置到相应的安装区域。支吊架的制作要符合设计和规范要求。管道焊接一定要由有经验的持证焊工施焊，以保证工程的质量。 （3）管道支吊架采用吊杆、横担等形式，间距根据规范和设计要求。管道及其配件必须用支吊架吊稳固，不得把管道及其配件的重量传递给设备承受。支吊架的水平度以装修水平面为准，不能以原楼底为准。支吊架和管道应按规范和图纸要求除锈油漆后，再进行下一道工序。注意滑动支架在安装时的固定物应在安装后清除。 （4）管道卡架采用优质角钢制作，多排管道并行时，可采用计算后强度要求足够的型钢制作联合卡架，联合支架必须经强度核算，才可安装。 （5）水平安装的管道支吊架一般应设置在建筑物的钢筋混凝土梁上，立管卡架在多层的楼板处设置。 （6）管道安装前，所有管道、管件等材料都要严格按照设计要求进行核查，且必须具有生产厂家的合格证明书，外观检查不能有缺陷，管道穿楼板应设置套管，套管应比其管道直径大二号。 5.2.5管道安装 （1）管道安装必须按图纸设计要求的轴线位置、标高、坡度定位放线。安装前，将管道里脱落的锈皮及杂质清理干净。 （2）安装主管由起重班组配合生产班组进行。水平管道可以使用手动葫芦，吊装时要水平吊起，以防滑落伤人；管道安装在符合图纸设计的基础上，要与各有关专业协调，做好空间上的合理安排。 （3）管道与设备、阀件处连接采用螺纹连接或法兰连接。 （4）成排的管道、阀件，应在同一平面上，偏差不得超过3mm。 （5）为便于检修时拆卸而安装的活接头或法兰，宜装在阀门的后面。(对介质流向而言) （6）管道敷设在满足保温层要求的前提下尽高安装，尽量布置得合理、美观、符合工艺流程。一般情况下，若有管道交叉，则小管服从大管。 （7）冷凝水管道的横管与横管、横管与直管的连接，应顺畅，并且应有大于1％的坡度坡向排水方向。 （8）管道穿墙或楼板应设置钢制套管，套管口应与墙面和天花板面相平，比楼板高出20mm，套管内径应比母管大4-6mm，焊缝不能置于套管中，套管不能用作支架支承管子，应保证管道能在套管中自动移动。 （9）管道上的对接焊口或法兰接口及其他连接部件必须避免与其支座、吊架重合，并不得紧贴墙壁和楼板。 （10）冷冻水管与支吊架之间必须垫以经过沥青蒸煮过的硬垫木，垫木的厚度与保温层厚度相同。 （11）管道的伸缩补偿一般采用自然补偿。如自然补偿不能满足时，按设计图纸的要求，在相应的位置设置不锈钢波纹补偿器。 （12）管道穿越建筑物膨胀缝时，应按要求设置金属软管。 （13）水平管段上的阀件，手轮应朝上安装，只有特殊情况下方可朝下或朝侧面安装，卧式止回阀，减压阀、调节阀必须安装在水平管段上。 （14）管子对口应用对口器固定，在距接口200mm处用直尺测量，当公称直径小于100mm时，允差a<1mm,当公称直径大于100mm时，允差a<2mm，但全长允差小于10mm，严禁强力对口或加偏心垫对口。 （15）接立管与水平管道的接口，同时在高位处与低位处安装排气阀、排污阀。 5.2.6管道焊接 （1）所有的焊工应有上岗证与焊接资格等级证书。 （2）焊接场地应保持干燥，焊接应在良好的情况下进行。 （3）电焊条应存放在清洁和干燥的地方；在焊接前，焊条应在干燥箱中预热，取出时温度在100～150℃。 （4）直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管外径；焊缝距弯管点不小于100mm，且不小于管外径；环焊缝距支架净距离应大于50mm，焊缝距支管开口处距离不得小于50mm，焊缝未经试压合格后，不得进行防腐和保温处理。 （5）不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。 （6）焊接时应避免产生气孔、未融合、未焊透、焊瘤及焊剂夹渣等缺陷，每次焊后都要对焊件外观作全面检查。 （7）管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，坡口加工宜采用机械方法。坡口处应进行清理，清理合格后应及时焊接。 （8）管道焊接前应打坡口，型式为V型，伸展角度为600～700。壁厚小于2.5mm的管子，可不打坡口；不得用火焰切割管道或打坡口。焊缝应保持清洁和干净，无脏物和油迹。管道与设备、阀件处连接采用螺纹连接或法兰连接。焊接要求应符合表5-3规定： 管道焊接坡口尺寸表5-5 项 次 厚 度 （T） 坡口 名称 坡口尺寸 备 注 间隙 c(mm) 钝边 p(mm) 坡口 角度 a(0) 1 1～3 I型 0～1.5 - - 单面焊 3～6 0～2.5 双面焊 2 6～10 v型 1.5～2.5 1～3 60 双面焊 (1)管道组对时，对小口径管可采用压力对口工具，大口径管可在管子上焊接组对卡具。 (2)卡具的拆除宜采用氧、乙炔焰切割，焊接的残留痕迹应进行修磨。管道组对时，间隙应符合要求。用400mm直尺在距焊缝中心200mm处测量平直度，当管子公称通径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称通径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。 (3)管道对接焊口组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。注：δ≤4mm管子对接时能保证焊透可不开坡口。 (4)对口前，应检查管子端面的垂直度；壁厚不相同的管子对口时，应按L≥3（δ2-δ1）进行加工。 （5）分层焊 1)焊缝第一层（根部）的焊接最为重要，以采用直径较小的焊条为宜。施焊时，应注意根部的焊合良好，既要确保根部焊层的熔透，又不要有漏人现象。每道焊波的宽度不宜大于焊条直径的2～3倍，高度不可大于5毫米。 2)焊波必须熔合良好，一层焊完，待冷却至黑色时打掉焊渣及飞溅物，检查有无缺陷。如有缺陷，应铲掉重焊；如无缺陷，可继续焊接下一层。 3)管道上的法兰，除用于检修时需要拆卸的地方以外，只能用于连接带法兰的阀件、仪表和设备。 4)对口要求。因管道只能从单面进行焊接，焊接时容易出现根部缺陷。所以，管材与法兰盘焊接，应先将管材插入法兰盘内，先点焊2～3点再用角尺找正找平后方可焊接，法兰盘应两面焊接，其内侧焊缝不得凸出法兰盘密封面。 5)法兰连接时，首先对管道端面的检查。（如下图示）平焊法兰装配时，管端应插入法兰三分之二。 (1)管道组对时，对小口径管可采用压力对口工具，大口径管可在管子上焊接组对卡具。 (2)卡具的拆除宜采用氧、乙炔焰切割，焊接的残留痕迹应进行修磨。管道组对时，间隙应符合要求。用400mm直尺在距焊缝中心200mm处测量平直度，当管子公称通径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称通径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。 (3)管道对接焊口组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。注：δ≤4mm管子对接时能保证焊透可不开坡口。 (4)对口前，应检查管子端面的垂直度；壁厚不相同的管子对口时，应按L≥3（δ2-δ1）进行加工。 （5）分层焊 1)焊缝第一层（根部）的焊接最为重要，以采用直径较小的焊条为宜。施焊时，应注意根部的焊合良好，既要确保根部焊层的熔透，又不要有漏人现象。每道焊波的宽度不宜大于焊条直径的2～3倍，高度不可大于5毫米。 2)焊波必须熔合良好，一层焊完，待冷却至黑色时打掉焊渣及飞溅物，检查有无缺陷。如有缺陷，应铲掉重焊；如无缺陷，可继续焊接下一层。 3)管道上的法兰，除用于检修时需要拆卸的地方以外，只能用于连接带法兰的阀件、仪表和设备。 4)对口要求。因管道只能从单面进行焊接，焊接时容易出现根部缺陷。所以，管材与法兰盘焊接，应先将管材插入法兰盘内，先点焊2～3点再用角尺找正找平后方可焊接，法兰盘应两面焊接，其内侧焊缝不得凸出法兰盘密封面。 5)法兰连接时，首先对管道端面的检查。（如下图示）平焊法兰装配时，管端应插入法兰三分之二。 1）法兰连接前的检查：法兰的各部分加工尺寸应符合标准或设计要求，法兰表面应光滑，不得有砂眼、裂纹、斑点、毛刺等降低法兰强度和连接可靠性的缺陷。法兰垫片是成品件时应检查核实其材质，尺寸应符合标准和设计要求，软垫片质地柔韧，无老化变质现象，表面不应有折损皱纹缺陷，法兰垫片无成品件时，应现场根据需要自行加工，加工方法有手工剪制和工具切割两种。手工剪制时，常剪成手柄式，以便安装调整垫片位置。螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母应配合良好、无松动和卡涩现象。 2）法兰连接安装：法兰与管子组装前对管子端面进行检查，管口端面倾斜尺寸不得小于l.5mm；法兰与管子组装时要用角尺检查法兰的垂直度，法兰连接的平行度偏差尺寸当设计无明确规定时．则不应大于法兰外径的1.5 mm，且不应大于2 mm；法兰与法兰对接时．密封面应保平衡，见表5—6。 法兰密封面的平行度及平行度允许偏差值表5—6 在下列标称压力下的允许偏差（最大间歇-最小间歇）（mm） PN＜1.6Mpa 1.6Mpa≤PN≤6Mpa PN＞0.6 Mpa ≤100 0.2 0.10 0.05 ＞100 0.3 0.15 0.06 3）拧紧法兰连接螺栓。应使用合适的扳手，分两次进行不得一次拧紧。拧紧螺栓的次序，应按下图所示的次序，对称、均匀地进行。最好是两人在对称的位置同时拧紧。 4）连接法兰的螺栓，端部伸出螺母的长度不得大于螺栓直径的一半，但也不少于2扣。全部螺母应位于法兰的同侧。连接阀件的螺栓，螺母一般应放在阀件一侧，常用活动扳手规格及尺寸见表5-7。 常用活动扳手规格及尺寸表5-7 长度（mm） 100 150 200 250 300 375 450 600 最大开口宽度（mm） 13 18 24 30 36 46 55 65 英寸 4 6 8 10 12 14 18 24 夹最大螺母范围（mm） 6 10 14 20 24 30 36 42 5）常用钢制法兰盘连接螺栓规格及尺寸应符合规定表5-8。 常用钢制法兰盘连接螺栓规格及尺寸表5-8 Pg=1.0Mpa/m2㎡法兰盘 Pg=1.6Mpa/ m2㎡㎡法兰盘 规格 （DN） 连接螺栓 规格 （DN） 连接螺栓 数量 直径（mm） 长度（mm） 数量 直径（mm） 长度（mm） 50 4 16 55 50 4 16 65 65 4 16 60 65 4 16 70 80 4 16 60 80 8 16 70 100 8 16 65 100 8 16 70 125 8 16 70 125 8 16 75 150 8 20 70 150 8 20 80 200 8 20 70 200 12 20 80 250 12 20 70 250 12 22 85 常用钢制法兰盘连接螺栓规格及6）焊缝根部的缺口视焊接情况而定，应采用透焊的方法，焊缝处理后应采取保护措施，焊条材质应与管材保持一致，管道附件在焊接时应有最大限度的保护。 7）管道点焊应在焊工的操作下进行，点焊应有足够的数量，每个焊点最大2mm，氧化物和熔渣必须在点焊后清除。管路上的附件在焊接前应采取保护措施。 8）应特别注意焊缝根部的焊接处理方法，焊接过程应保持均匀一致；焊接完毕后的药皮必须清除。深或浅的沟槽，特别是在内表面，以及焊接缺陷是不允许的。 9）在焊接期间和进行其他各项测试之前，应尽可能地对所有焊缝进行外观检查，外观检查的结果应形成书面报告，该项工作应由专业人员进行。 5.2.8管道丝扣连接 （1）用套丝机进行管螺纹加工。加工时，应保证套丝机和冷却系统工作正常，不论是手工或机械加工，加工后的管螺纹都应端正、清楚、完整、光滑。每个管螺纹分2～3遍加工成活；若加工成型的螺纹有缺扣现象，且缺扣数大于全扣数的10 时，应重新加工。以麻丝、厚漆、铅油麻丝、聚四氟乙烯生料带作为填料。以麻丝连接管件前，应先将麻丝用水浸泡柔软，使其在使用时易于附着于螺纹间隙内。各种填料在螺纹里只能使用一次，若螺纹拆卸，重新装紧时，应更换新填料。上填料时，应先在螺纹面（管螺纹和管件口螺纹面）均匀涂抹厚漆后，再将麻丝捺细后紧紧地均匀缠绕在管螺纹面上，最后与管件连接；螺纹连接应选用合适的管钳，不得在管子钳的手柄上加套管增长手柄来拧紧管子。 （2）上管件时，应先用手拧，使填料吃进管件螺纹间隙内，再用适宜的管钳拧紧，并一次成型，不得松动倒回找正。整个螺纹部分中，断缺和不完全的螺纹不得超过2扣，拧紧后的螺纹接头应适当外露2-3扣螺纹。管道丝口加工如下所示及表5-9所示： 螺纹的工作长度和扣数见表（mm）表5--9 管子公称直径 螺纹部分的工作长度 螺纹部分的工作扣数 DN15 12 8 DN 20 14 8 DN 25 19 8 DN 40 22 10 DN 50 24 12 5.2.9阀门安装 （1）阀门安装前，应按设计核对型号，检查阀门外观质量。并按规范的要求，对到场阀门进行10%的抽检，分别对其进行强度、严密性试验，合格后方可使用。 （2）连接形式为丝扣或法兰的阀门，应在关闭的情况下进行安装，严禁用槌或其它工具敲击其密封面或阀件，阀门的操作机械和传动装置应动作灵活，指示准确。 （3）安装前的检查与试验：阀门在进场后要进行外观检查，必须具有齐备的合格证明文件，严禁使用淘汰的产品，并按规定的要求进行强度和严密度试验。 （4）阀门安装要求： 1)安装时应将阀门关闭，以防杂物落入阀腔内，影响阀门的严密性。位置、进出口方向正确；连接牢固、紧密、启闭灵活，朝向合理。 2)所有阀门均应安装在易于操作检修处，严禁直埋于地下。直埋于地下或地沟的管道上的阀门，应设检查井（室）。 3)在同一工程中应尽量采用相同类型的阀门，以便于识别及检修更换部件。 4)铸钢阀门（法兰式）应将阀体刷黑漆，手轮刷红漆；铜阀门应保持阀体清洁，手轮刷红漆。同一设备上安装的阀门应排列整齐美观。 5)截止阀、止回阀安装时，应注意流体流动的方向，严禁装反。安装截止阀时应按低进高出的方向安装，应使介质从阀底部流入；止回阀应按阀体标志的流动方向安装。 6)水平管道上安装阀门，不得把阀门手轮朝下安装。阀门的安装应使阀门两侧的管道处于同一中心线上，当因管螺纹加工的偏斜、法兰与管子装配焊接的不垂直，使连接管中心出现偏斜时，严禁在阀门处冷加力调直，以免损坏阀体。 7)与阀门内螺纹连接的管螺纹，其工作长度应比标准的短螺纹少两丝扣或采用短丝。 8)靠电力驱动的阀门，其电源应灵敏可靠。所有自动控制、报警系统的阀门在安装后，必须经过试运行调试。 9)安装在吊顶、管井等封闭处的阀门，均应留有活门，以便于阀门的操作与检修。 （5）减压阀的安装 1)严格按照减压阀的方向进行安装，不得接反，应垂直于安装的水平管道。 2)预组装及现场组装的减压阀组各部件应与所连接的管道处于同一中心线上；带均压管的减压器，均压管应连接在低压管道一侧。 3)减压阀旁通管的管径一般应比减压阀公称直径小1～2号管径，当减压阀需检修时，即可通过旁通管不间断地工作。 4)当设计未注明时，减压阀的出口管径一般应比进口管径大1～2号管径。减压阀的两侧应分别安装高低压压力表。 5)公称直径50mm及其以下的减压阀，应配以弹簧式安全阀；公称直径在70mm及以上的减压阀应配以杠杆式安全阀。所有安全阀的公称直径应比减压阀的公称直径小2号。 6)减压阀组的安装高度应符合设计要求。如设计未注明，沿墙敷设时