清水混凝土施工方案计划.doc

^` 郑州市**快速路（渠南路-绕城高速）工程 清水混凝土施工方案 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 中交第三公路工程局有限公司 郑州市******************工程 BT项目总承包部 二O一三年十月 目录 第一章 编制依据及工程概况 1 1.1 编制原则 1 1.2 编制依据 1 1.3 工程概况 1 2.1 清水混凝土的定义 3 2.2 清水混凝土施工部位及质量控制要点 3 第二章 清水混凝土施工方法 4 3.1 施工工艺流程 4 3.2 施工准备 5 3.3 清水混凝土模板工程 8 3.4 钢筋工程 17 3.5 清水混凝土拌制与运输 18 3.6 清水混凝土浇筑 19 3.7 混凝土养护 23 第三章 清水混凝土雨季施工 24 第四章 清水砼冬季施工 25 5.1 冬季施工准备 25 5.2 清水砼冬季施工防寒保温技术措施 25 5.3 混凝土冬季施工措施 25 5.4 施工缝的清理： 26 5.5 冬季施工质量检查 27 第五章 清水混凝土保证措施 29 6.1 清水砼细节预防措施 29 第六章 清水砼施工时应急措施 31 7.1 雨天施工应急措施 31 7.2 现场用电应急措施 31 7.3 夏季施工应急措施 31 第七章 清水混凝土成品保护措施 32 第八章 组织机构与领导小组 33 9.1 项目组织机构 33 9.2 建立清水混凝土领导小组 33 第1章　 编制依据及工程概况 1.1 编制原则 1、在充分理解设计图纸的基础上，采用先进、合理、经济、可行的施工方法。 2、务使施工工艺与施工规范、设计要求相符，并达到完善。 3、帮助全体施工技术、生产、管理人员贯彻设计意图，照图施工，循规操作，保证施工质量和安全。 1.2 编制依据 （1）根据同济大学建筑设计研究院的相关施工图设计。 （2）《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）。 （3）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）。 （4）《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）。 （5）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ/T F50-2011）。 （6）《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33-2001)。 （7）《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）。 （8）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）。 （9）《建设工程高大模板支撑系统安全监督管理导则》建质[2009]254号 （10）《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ 80－91 （11）施工现场实际情况及对现场周围环境的调查资料等。 1.3 工程概况 拟建工程为************工程，场址位于北起南水北调大桥（JK5+754.475）南接绕城高速（JK0+703），北起南水北调干渠后，向南依次跨越渠南路、贾砦北街、贾砦路、汇泉路、杏贾路、侯贾路，跨越南四环后，再向南依次跨越百姓路、芦庄路、豫一路，与中州大道连接后，再向南和南绕城高速衔接，全长5.051km。 本项目从绕城高速立交北侧开始起坡修建高架桥，沿郑平路中心线呈单幅布置。在绕城高速处设置S0、X0设置上下匝道桥，在G107处设置部分互通立交匝道桥，在贾寨北街与贾寨路之间设置1对上下高架桥的平行匝道，在芦庄路南侧和豫一路南侧各设置一对上下匝道，与南四环交叉处设置互通立交。 全线高架桥采用单箱多室的整幅桥梁形式，整幅桥梁标准段宽22.5米，最宽处41m。匝道采用单箱单室箱梁，箱梁宽度7.8m到10.65m不等。 1～8联南起绕城高速，北至郑平路与G107国道交叉口北500m，桥墩号为JG1-JG23，起点桩号JK1+269.565，终点桩号K2+038.494，共长768.929m；该范围内有还有X0、S0匝道及ZZ匝道。 京广主线桥梁：起讫桩号JK1+269.565～JK2+038.494（1号墩～23号墩）共计768.929m。主线桥桥梁共8联，桥孔布置为（330）m+（230）m+（35+37.928+35）m+（335）m+（56+60+56）m+（227）m+（330）m+（330）m. XO下桥匝道：桥梁起讫桩号X0K0+069.84～X0K0+339.84（1号墩～10号墩）共计270m，桥梁共3联9孔，桥孔布置为3（330）m。 SO上桥匝道：桥梁起讫桩号S0K0+102.24～S0K0+552.24（1号墩～16号墩）共计450m，桥梁共5联，桥孔布置为3（330）m+（332）m+（328）m。 ZZ上桥匝道：桥梁起讫桩号ZZK0+162.391～ZZK1+253.391（1号墩～44号墩）共计1091m。桥梁共14联，桥孔布置为6（330）m+（29+53+29）m+（420）m+6（320）m。 我单位所施工工程标段确定三个部位使用清水砼，分别为墩身、现浇梁体、防撞墙。清水混凝土的定义、特点 2.1 清水混凝土的定义 清水混凝土是指直接利用混凝土成型后的自然质感作为饰面效果，不作其它外装饰的混凝土工程。要求混凝土表面平整光滑，色泽均匀，无碰损和污染，对病。拉螺栓及模板缝设置整齐美观，无普通混凝土质量通病。 清水混泥土的特点是通过对原材料的质量控制和配合比的合理设计，改进施工工艺、提高混凝土成品外观质量，使其达到清水混凝土免装饰标准要求。清水混凝土造价比普通混凝土造价要高的多，但清水混凝土以自然色为饰面，美化了市容市貌和城市环境，总体来说提高了城市在人类社会活动中的整体美观和社会效益。 2.2 清水混凝土施工部位及质量控制要点 我单位所施工工程标段确定三个部位使用清水砼，分别为墩身、现浇梁体、防撞护栏。为确保达到饰面清水混凝土的质量目标，我们提出了“过程控制、精抓细节”的管理思想，及通过对模板分项工程、钢筋分项工程、混凝土分项工程施工的各个环节的精抓细管，从而确保达到饰面清水混凝土的效果。 （1）模板工程：包括模板选型、模板设计方案、模板质量控制、模板安装； （2）钢筋工程：包括混凝土垫块的选择、钢筋绑扎扎丝的选择以及绑扎收尾的要求、对拉螺栓与钢筋的避让原则； （3）混凝土工程：包括混凝土供应商的选择以及对其的管理要求、混凝土原材料的选择以及质量控制、清水混凝土的配合比设计、运输和浇筑。 第2章　 清水混凝土施工方法 3.1 施工工艺流程 1、墩身清水混凝土施工艺流程如图3-1所示。 承台面立模处砂浆找平 测量放线 承台面墩身处砼面凿毛 钢筋制作 绑扎墩身钢筋 吊车配合施工 立墩身模板 钢筋模板检查 砼输送泵车施工 浇筑墩身混凝土 取试件 砼养护 拆模 砼养护 图3-1 2、现浇梁体清水混凝土施工艺流程如图3-2所示。图纸会审及设计交底 制定施工方案及作业指导书 分级进行技术交底 测量放线 钢筋下料 模板加工 验收合格 模板试拼 钢筋加工 支架搭设 检验批验收 箱梁施工： 安装底模 模板进场， 二次试拼 混凝土原材料厂家确定 钢筋安装 混凝土试拌 模板刨光整修 涂刷脱模剂 混凝土生产 模板安装 优化混凝土配合比 混凝土浇筑 混凝土运输 混凝土养护 脱 模 成品保护 3、 防撞护栏清水混凝土施工艺流程如图3-3所示。 3.2 施工准备 3.1.1 技术准备 （1）根据设计要求，通过试验确定清水混凝土的配合比。 （2）与设计院进行协商设置施工缝。 （3）对结构物各部位的结构尺寸进行仔细核查，对模板进行深入设计。 （4）工程开工前，除对试验检测、现场测量等仪器进行校验外，对加工所用的测量钢尺等检验工具进行校验，保证其精度。 3.1.2 材料准备 1、工程施工所需物资的采购要按照物资采购控制程序执行，确保进场的物资质量合格。 2、原材料按要求进行送检,检验合格后方能投入使用，确保施工时使用合格的材料。具体检验如下： 钢筋：钢筋原材按型号、炉号、批号每60t各取一组抗拉、冷弯、质量试验。不满60t也取一组进行试验。 混凝土试块：每个承台取2组，每个墩柱取2组，防撞护栏每工作班取2组进行抗压试验。 3、混凝土原材料 为控制清水混凝土表面的色差和颜色均匀，保证混凝土拌合物的性能，清水混凝土的水泥应为同一厂家（年产量应在400万吨以上）生产、同一品种、同强度等级，且采用同一熟料磨制，颜色均匀；粗骨料应连续级配良好，颜色均匀、洁净，其它指标应符合规范要求；细骨料应选择质地坚硬，级配良好的河砂，其相关技术指标要符合规范要求，且在同一工程中使用的骨料应为同一生产厂家产品；所选择掺合料必须对混凝土和钢材无害，且在同一工程中使用的掺合料应为同一生产厂家同一品种；外加剂要求与水泥品种相适应，并具有显著的减水效果，能够改善混凝土的各项工作性能；拌和用水和养护用水符合《混凝土拌和物用水标准》 。 预应力混凝土配料除符合普通混凝土有关规定外，还应符合以下要求： 1）选择级配优良的的配合比，在构件截面尺寸和配筋允许下，尽量采用大粒径、强度高的骨料，但粗骨料最大粒径不宜大于25毫米；最大水灰比为0.4；水泥用量不宜超过500Kg/m3，最大不超过550Kg/m3，骨料用量准确到2％。 2）在拌合料中可掺入适量的高效减水剂，以达到易于浇筑、早强、节约水泥的目的，掺入量由试验确定并经监理工程师认可。水、水泥、减水剂用量准确到1％。 4、钢筋原材料 混凝土结构所用钢筋的品种、规格、性能等均应符合设计要求和国家现行标准《钢筋混凝土用钢 第1部分：热轧光圆钢筋》（GB1499.1）、《钢筋混凝土用钢 第2部分：热轧带肋钢筋》（GB1499.2）的规定。 钢筋原材要按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，确认合格后方可使用。 钢筋在运输、储存、加工过程中应采用防雨布或彩条布覆盖，防止钢筋锈蚀、污染和变形。 在浇筑混凝土之前必须对钢筋进行隐蔽工程验收，确认符合设计要求后方可进行下一步施工。 5、清水混凝土模板规划设计 （1）各项目部及各工程处对结构物的外观质量、模板及模板拼缝超前进行策划，以实现市建委要求的清水砼质量目标。 （2）编写模板工程施工说明书； （3）模板的设计要根据施工图纸进行，模板的排版和设计应对应，同时保证构造合理，强度和刚度满足要求，且拼缝严密、规格尺寸准确，便于组装和支拆等。 （4）绘制配板设计图、连接件和支承系统布置图、细部结构和异型模板详图及特殊部位详图； （5）根据结构构造型式和施工条件确定模板荷载，对模板和支承系统做力学验算； （6）编制钢模板与配件的规格、品种与数量明细表； （7）制定技术及安全措施，包括：模板结构安装及拆卸的程序；特殊部位、预埋件及预留孔洞的处理方法；必要的加热、保温或隔热措施；安全措施等； （8）制定钢模板及配件的周转使用方式与计划； （9）模板应牢固且不变形，能使完成的混凝土构件符合规定的尺寸和外形。应考虑浇筑混凝土时的震动影响。在计算荷载作用下，应对模板、支架及拱架结构按受力分别验算其强度、刚度及挠度。 （10）钢模板必须要有足够的厚度和刚度以保持不变形，本项目的面材要求采用6mm以上钢板，加劲肋板、框架用10㎝槽钢，侧面模采用6mm以上钢板，各焊缝牢固严密，焊缝磨平、打光，所有的模板拉杆、螺栓和铆钉必须是埋头式的，夹具、销钉或其他连接部件必须设计得能使模板连接牢固，并能使拆模时不损坏混凝土构件外形及外观。 墩柱采用定型钢模：墩身模板必须采用大型组合定型钢模板，不允许为了减少配模钢板浪费而用小块钢板拼接模板面板构件。钢模板及其配件必须在模具上制作，并要严格控制单块模板加工尺寸，钢模板周边加工要采用铣边工艺，以确保拼装后接缝严密，无明显错台。 箱梁采用竹胶板：现浇混凝土连续箱梁的外模采用12-15mm厚的高强度覆膜竹胶板（桥梁专用板，规格为2.44m1.22m），内模采用普通竹胶板。箱梁外模竹胶板组合：底模横向为1.22m，纵向为2.44m；两侧翼模横向为2.44m，纵向为1.22m。底模竹胶板要从中心线开始向两侧布置，并且要作好预拱度的处理。弧型段模板要向厂家订购。 防护栏采用定型钢模：轮廓线条清晰，尺寸准确；线条平顺，圆弧、曲线部位过度平缓、顺滑，保证美观；模板支承必须牢固，保证构件尺寸准确，外形美观。 3.1.3 其它准备工作 （1）混凝土的配合比通过试配确定后，通过试验件或样板工程施工对混凝土的配合比以及模板体系、施工工艺等进行验证，积累相关经验后进行详细的技能培训和技术交底，同时要上报监理审批。 （2）制定混凝土搅拌流程及控制要求，确定砼运输路线，以充分保证混凝土连续 稳定供应。 （3）做好清水混凝土技术交底，使每名施工人员都熟悉操作规程和职责，并严格遵守。 （4）所有物资、机具、人员都准备完毕，现场具备清水混凝土施工条件。 （5）测量放线，建立精确的平面控制网和标高控制点。 3.3 清水混凝土模板工程 3.3.1 清水混凝土模板加工制作 1、模板的制作 （1）钢模板应严格按照设计进行加工制作，为严格控制加工精度，必须在模架上制作，先拼装焊接完成支架，再覆盖钢板模板。要求下料尺寸准确、模板平直，转角光滑，接缝平顺，连接孔位置准确，并应采取必要措施，以减小焊接变形，并对焊缝打磨平顺（影响混凝土外露面外观的接缝处钢板必须用铣边机铣刨，禁止焊接后打磨）。 （2）大模板制作定位放线应尽量采用高精密仪器定位，减小测量累积误差。 （3）混凝土护栏模板要求使用厚6mm以上钢板，长度以1.5m为宜。在混凝土施工时使用中频式（5000-8000转/min）振捣器振捣，拆模后的混凝土达到清水混凝土要求，表面光洁、无气泡、色泽一致，达不到要求的模板必须返工重做。 （4）模板中所有的连接缝都应采用适当的设计形式。混凝土外露表面的模板接缝，应做成一种有规则的水平和垂直形式线条，并保持线条的连贯，所有的施工缝应同这些水平和垂直线条相重合或平行。 （5）模板加工时，模板面板突出边框1～2mm，模板安装时在竖向边框间加橡皮胶密封带，这样既能保护面板，又能保证竖向拼接缝质量。 2、模板安装及拆卸 （1）模板安装时应由厂家进行指导安装，模板工必须培训上岗。安装侧模板时，应防止模板移位和凸出。基础模板可在模板外设立支撑和固定。 （2）模板面板的拼缝应进行防漏浆处理，处理后的拼缝应保持面板的平整度，且不得使混凝土表面着色。 （3）模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查。浇筑混凝土前或浇筑中，发现模板有超过允许偏差的可能值时，必须暂停施工，直到消除缺陷后，再继续施工。 （4）模板安装过程中，必须采取防倾覆措施。 （5）模板的拆卸期限：非承重模板的拆卸，应保证混凝土强度达到5.0MPa以上方可拆除；承重模板拆除应按照设计和规范要求进行。 3、钢模板的保养 钢模板拆卸后，要立即进行清理、维修和保养等，并在合适的地方堆放整齐，轻搬轻放，严禁乱堆乱放。浇筑混凝土前，必须将模板打磨、清理干净，底部应没有铁锈、污垢、泥土等杂物。钢模板的周转次数应严格控制，一般周转3次后应进行全面检修并抛光打磨一次。 3.3.2 定型钢模板验收 每批加工完成的模板必须要先在生产厂内进行拼装，并由项目经理部成立的验收小组根据《普通清水砼模板制作尺寸允许偏差及检验方法》对模板质量进行验收，验收合格后，再对模板拼块进行编号，然后才能运至施工现场，否则不允许钢模板进场；每进场一批模板都必须经总承包部批准，才能投入使用。钢模板具体验收标准详见下表。 普通清水砼模板制作尺寸允许偏差及检验方法 项次 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 模板高度 2 尺量 2 模板宽度 1 尺量 3 整块模板板面对角线差 ≤3 塞尺、尺量 4 单块模板板面对角线差 ≤3 塞尺、尺量 5 板面平整度 3 2m靠尺、塞尺 6 边肋平直度 2 2m靠尺、塞尺 7 相邻面板拼缝高低差 ≤1.0 平尺、塞尺 8 相邻面板拼缝间隙 ≤0.8 塞尺、尺量 9 连接孔中心距 1 游标卡尺 10 边框连接孔与面板距离 0.5 游标卡尺 3.3.3 双面覆膜竹胶板的验收 竹胶板进场后应对其进行验收，验收合格后方可使用，其验收标准与验收方法如下： （1）、验收标准 ①厚度12mm的0.5mm、厚度15mm的0.6mm； ②长度、宽度的允许偏差为+2mm； ③对角线长度之差应≤4mm； ④竹模板的板面翘曲度允许偏差不应超过0.2%； ⑤竹模板的四边不直度均不应超过1mm/m； ⑥外观质量检查标准为：腐朽、霉斑、缺损、鼓泡、单板脱胶、表面污染、凹陷均不允许出现； （2）、验收方法 ①长度、宽度：在距板边100mm处，分别测量每张板的长度和宽度，各测2点，取2点的平均值，精确到1mm； ②厚度：在板的四边距边缘20mm处，长边四等分处测3点，宽边三等分处测2点，共测10点，精确到0.02mm,各测点厚度的最大差距，不得超过表2规定的偏差值； ③对角线之差：测量两对角部位的长度，计算两个长度之差； ④板面翘曲度：将胶合板凹面向上，放置水平台面上，分别用钢卷尺测量对角线长度，再用靠尺沿两对角线置于板面上，用钢直尺测量板面与靠尺的最大弦高，精确到1mm,计算最大弦高与对角线长度的百分比，精确到0.1%； ⑤四边不直：将胶合板放置水平台面上，用靠尺分别紧贴在板边的侧面，用塞尺测量板边与靠尺之间的最大缝隙，精确到0.1mm； 3.3.4 清水混凝土钢模板的运输、安装 1、模板上下车装卸时应有保护措施，防止模板变形、损坏。 2、模板漆涂刷和清理； 模板脱模剂统一采用模板漆作为脱模界面剂。模板安装前必须先将板面清理干净，并均匀地涂刷模板漆，不得漏刷。 （1）模板漆涂刷作业场所应进行临时围护、具备防雨、防尘条件。为保证涂刷前模板表面干燥，应选在天气晴朗的下午进行，涂刷前用干抹布将模板表面灰尘、浮锈擦拭干净。 （2）模板漆采用羊毛刷进行涂刷，要求涂刷均匀、无流坠、一遍即可，模板第一次涂刷厚度可稍厚一些。模板漆表干一般30min左右，24h后实干。实干前不可淋雨，实干后即可进行混凝土浇筑。模板漆第一次使用后，如无破损，进行简单擦拭清理即可重复使用。 （3）周转一定次数后，如无法满足再次脱模情况下，可采用刨光机除去旧漆，在刨光机打磨不干净时可使用配套脱漆剂。一般用刷子将脱漆剂均匀涂刷在旧漆膜表面，停留一定时间约5-10分钟，旧漆膜开始起皱、膨胀、松软，待大部分漆膜起皱、松软后，即用刮板或铲刀将漆皮刮起清除。然后用水冲洗、擦干，再用洗洁精擦洗。正确的擦洗方法是：一手拿着浸有洗洁精的抹布，另一手拿干净的干布块；用浸有洗洁精布擦洗表面后立即用干布将表面擦干，这样才能将表面的蜡质和污物擦净，确保重涂附着力。 3、模板安装前必须先调整影响模板安装的钢筋模板。 4、在安装过程中，必须设置防倾覆设施。 5、模板安装前应首先进行样板构件模板的试安装，验收合格后方可正式进行模板安装。 6、模板组装过程中，严禁随意变动模板设计，确保清水混凝土表面的模板痕迹呈规律性排列。 7、模板安装时按模板编号遵循先内侧、后外侧的原则安装就位。 8、模板安装就位后，应对缝隙及连接部位采取封堵措施。 9、模板施工中必须慢起轻放，吊装模板时应注意避免模板旋转或撞击脚手架、钢筋网等物体，造成模板的机械性损坏和模板的安全事故发生，影响其正常使用，模板下口应避免与混凝土墙体发生碰撞、摩擦。 10、模板紧固前，应保证面板对齐，严禁在面板校正前上夹具加固：紧固对拉螺栓时应用力得当，不得使模板产生局部变形。 11、组装后的模板应配置支架、承架和操作平台，以确保混凝土浇筑过程中模板体系的稳定性。模板的支撑系统应根据模板的荷载和部件的刚度进行布置。箱梁模板支撑系统应经过设计计算，保证具有足够的强度、刚度和稳定性，经预压实验通过后进行下一步工序。 12、安装完毕用全站仪和尺子检验，以确定位置与几何尺寸是否正确，接缝处是否严密，是否有错台，用全站仪进行垂直度检查，确定是否倾斜。混凝土浇筑过程中要用全站仪进行垂直、变形监测，若有倾斜变形，应及时调整，以恢复正确位置。 3.3.5 墩柱模板施工 （1）模板试拼 墩身施工前，对墩身模板进行第二次试拼，检查是否符合设计要求，不符合设计要求以及质量标准的，且场内无法休整的要坚决退厂。对试拼符合要求的模板，进行精心打磨处理，打磨完成的模板，必须经过监理工程师的检查验收后方可进行使用。 （2）模板打磨质量控制 模板打磨采用砂轮磨光机进行，打磨需将模板上的污垢，锈迹等打磨干净，打磨要认真、细心、耐心、全面。打磨模板时采用从模板的一端开始进行，循序渐进的推进，不得间隔、跳跃的打磨，以免遗漏需用打磨的地方，为后续砼施工造成脏面等影响。 打磨好的模板，检验干净的标准可采用下面的方法，用抹布进行用力擦拭，若擦拭后，抹布上留下污渍等色泽时，说明模板没有打磨干净，应继续进行打磨，直至用抹布擦拭后，上面再没有污渍等色泽时，说明模板已经打磨到位。打磨好的模板使用前应涂刷模板漆，模板漆厚度要适宜、均匀。 （3）墩身模板安装 墩身钢筋安装完毕后，将已经打磨完成墩身模板拼装成整体，用25T汽车吊进行整体吊装，模板吊装就位时应该在模板与承台混凝土接触面处或调节段顶铺设砂浆调平层或橡胶皮垫止浆。模板就位后应用全站仪检查其垂直度与轴线偏位，各项指标符合要求后用螺栓锁紧模板。在墩模顶部对称的四个角点上挂钢丝绳用于固定模板，并在地面上相应的位置用25mm二级螺纹钢筋（长度不小于80cm）作为地锚，地锚与墩身等截面的夹角不小于20，埋深不小于50cm，并将墩模上的钢丝绳用法兰钩挂在地锚上，使其与墩身大致成45角，先初步拉紧后，四根钢丝绳同时对称扭法兰钩拉紧钢丝绳。墩模安装后测量标高，并标记墩身标高。各项工作准备完成后进行自检，合格后填写内业资料报监理工程师验收，通过后进行下一工序。 墩身四周搭设施工脚手架，并设置爬梯，作业时在操作面铺设马道板做工人操作平台，在平台四周设围栏挂安全网，防止施工人员高空掉落。 （4）模板测量复核 ①平面控制 利用平面坐标法在施工之前都对墩身中心线（点）进行放样测量，模板安装完毕后对墩身中心线（点）坐标进行测量复核，以控制墩身的平面位置。 ②竖直度控制 利用三角高程法测定墩身模板顶标高, 同时用悬挂钢尺法精确测定墩身模板顶的标高，以此来检核及修正三角高程。 首先用全站仪测量放样出两侧立柱中心点，从立柱模板上口中心挂垂线与之对照，以此来校对模板拼装位置及检查模板的竖直度。 （5）模板安装的质量检查 模板安装完后对模板进行检查，首先检查模板的接缝及错台，模板的接缝控制在0.8mm 以内，模板的错台控制在1mm以内；用钢尺检查模板的几何尺寸，拉线检查模板的顺直度，用铅锤仪校正模板的垂直度。施工中严格控制轴线偏位在1cm以内。如果有不合格的情况，用千斤顶进行调整。模板安装质量实测项目及要求如下： a.模板表面没有粘浆和杂物 b.模板完整，无掉角和缺边 c.模板标高(mm): 10； d. 轴线偏位(mm):10； e. 模板相临两板表面高差(mm): 1； f. 相邻面板拼缝间隙(mm): 0.8； g.模板表面平整(mm):3； （6）模板拆卸 模板的拆卸期限：非承重模板的拆卸，应保证混凝土强度达到2.5MPa以上方可拆除；承重模板拆除应按照设计和规范要求进行。 模板拆卸后，清理模板并涂模板漆以备安装。 3.3.6 现浇箱梁模板施工 现浇箱梁模板安装 施工之前必须对模板进行放样，要求拆模后混凝土达到清水混凝土质量效果，施工时严格控制模板接缝质量、模板平整度及接缝直线度。 1、立模顺序：先立底模，再立侧模，待底板钢筋绑扎完毕后再安装内模。首先清理底模，然后拼装腹板模板，并调整标高及线形，立好加固支撑等；最后处理模板缝。 2、模板要洁净，均匀涂刷脱模剂,采用双面海绵胶条填塞侧模间及侧模与底模间接缝，保证接缝严密平顺，并随时整修。 3、模板安装完毕后检查其平面位置、高程、各部尺寸、接缝和支撑等是否满足设计及规范要求，并对各箱室底部预埋的泄水孔和腹板之间设置的通气孔及预埋件进行检查，并对其与模板结合处的密封进行检验，检验合格后报监理工程师验收。各项指标均达到合格标准后方可进行下道工序的施工。 4、对于匝道曲线箱梁，为便于模板支设及匝道箱梁曲线线型控制，匝道曲线箱梁模板制作安装时，箱梁底板模板按正常箱梁布设，注意纵向相邻模板接缝纵横向对应，根据梁底曲线弧度两侧逐步回缩及外扩，但必须保证底模两侧均宽出梁底设计边线；在底模铺设完成后根据翼缘板圆弧线型在底模上用木条钉出线型以便进行翼缘板外模支设。翼缘板底模按曲线弧度逐块呈折线形变化，翼缘板模板从下往上铺钉，均用整块模板铺设，上部宽出翼缘板外缘，翼缘板方木次楞分块设置，背部采用圆弧钢管根据翼缘板竖向线型支撑方木，随后在背后根据整个箱梁翼缘板外侧弧度设置纵向圆弧钢管，将竖向与纵向圆弧钢管采用扣件连接为一体形成支撑钢架。 5、箱梁底模板的安装 （1）梁底模板铺设方向为纵向2440mm，悬挑弧形翼板处为横向2440mm；箱梁底模长边顺桥向排布，箱梁翼板模板长边横桥向排布。安装时做到底板模板拼缝与翼缘板底模拼缝对应贯通。 （2）箱梁底横桥向铺设100100mm方木；悬挑翼板底顺桥向铺设100100mm方木，间距均为不大于200mm，翼板下主龙骨采用钢管弯制，平直段伸出翼板边缘不少于1000mm。为保证箱梁外观质量，方木各平面应提前进行压刨处理，箱梁底模板拼缝必须与箱梁底板轴线平行或垂直，并使得模板拼缝纵、横桥向均为直线。两相邻模板表面高低差不超过2mm，用靠尺验收，表面平整度不超过3mm。 （3）箱梁底模板铺设前,应根据箱梁底板的曲面及高程变化调整顶托的高度，主楞安装前应着重检查主楞质量，确保主楞受力性能，主楞安装后还应检查上平面是否水平，并利用顶托的调节螺丝进行调整，保证主楞呈水平状态。次楞应根据梁底曲面及横坡要求下料，按照设定间距横向固定在主楞上，并检查次楞上水平的标高和接头位置，并进行调整，待次楞检查满足后方可铺钉模板，模板铺钉应严密，接缝处无起台现象。 （4）立模时应注意梁的纵横坡变化，支座处梁底由可调顶托和楔形块调整水平，腹板在与横梁连接段的加宽部分，立模时注意该处的尺寸变化，以及腋角处尺寸变化和曲梁加宽段的尺寸，对照线路设计正确设置该部位的模板。 （5）箱梁底模的排版原则是：以每跨梁段的墩柱中心线为基准，整块模板从基准线开始向两侧对称排布，异型模板只准出现在箱梁底板的两侧及两端支座处。主线桥渐变段处的底模模板基准线以主线桥中心线为准，向两侧排布。由于箱梁梁底向两边横向呈2%坡，为避免箱梁底模各块模板之间的接缝出现漏浆，在模板接缝处涂刷树脂胶进行密封。 （6）悬挑翼缘板采用定型钢管。采用弧形钢管与纵向水平钢管连接一体形成定型钢架，通过定型钢架与下部满堂支架立杆之间连接的可调顶托调整定型钢架的高度，拉线校平，最后将顶托拧紧。考虑到翼缘板处混凝土对模板的侧压力，加设抗滑移斜撑，采用普通钢管斜向支撑，采用扣件与定型钢架的纵向横杆连接，另一端尽可能与每根相交的立杆采用扣件连接在碗扣节点附近的立杆上。当不能在节点附近连接时，采用纵向加设一道横杆，将同一面的立杆连接形成节点。斜撑纵向间距同支架立杆间距，沿悬挑翼缘板的间距按600mm设置。 （7）圆弧形翼板的模板为长边横桥向布置，从底板向上用一整张模板，底部切边，细刨处理，用海绵胶条使翼缘板紧压在底板上，拼缝不严处用树脂胶处理，保证拼缝严密、美观。然后根据情况用整块模板将圆弧段上部空隙补齐，并超出翼板外边至梁边防护栏杆处。底模及翼板模板要保证翼板圆弧处模板拼缝都为十字线，水平缝为一道直线。对于底部起拱的箱梁（变截面箱梁），翼缘板模板从上往下铺钉，上部用一整块模板铺设，下部根据具体尺寸，加工好模板再安装，翼缘板根部与底板紧密相连，要求翼板圆弧上两块模板的水平拼缝为一道线。另外，联与联，跨与跨交接处的箱梁圆弧翼板模板水平拼缝必须保证在同一高度，并成一道直线，底部起拱的箱梁圆弧翼板处的水平拼缝可以单独处理，不需与相邻联箱梁水平拼缝保持一致。考虑到箱梁翼缘板会产生轻微变形，时间久了模板之间拼缝会变大，在箱梁翼缘板安装时，模板拼缝处外侧铺钉10cm宽三合板，防止因拼缝过大产生漏浆。 （8）竹面大模板的安装： 1）箱梁底模采用15mm厚竹面胶合板，拼装前根据模板设计制作编号，根据测量确定的箱梁纵向中心线对称依类拼装箱梁底模。底模拼接要求和顺均匀，无明显变形现象。 2）底模长边沿纵向放置，纵、横拼缝对直，底侧模板采用侧包底的方式安装。翼缘底模采用12mm厚竹面胶合板，在斜腹板处压在侧模上口，确保外形尺寸和拼缝严密，此侧模高度按外腹板高度加工正确。 3）为保证竹面胶合板缝处接头严密，将两块模板用钉子，固定在同一根方木上，同时板缝采用酚醛树脂胶密封、抹平。 （9）底模铺设完成后，模板表面须进行整理，要求拼缝严密，基本对直，表面平整度、相邻板块高低偏差应符合规范要求。 （10）底模及翼缘模板支设完成后，安排人员将模板表面清理干净。由于本工程模板全部采用覆面竹胶板，且钢筋在现场绑扎会对模板面造成污染，因此模板表面不涂抹脱模剂。 （11）为防止焊接钢筋引起的熔铁直接滴落到模板上造成模板烧伤损坏，应减少在箱梁上面焊割钢筋，在确实无法避免时，采取衬垫铁皮、薄钢板、小块废旧模板、石棉瓦或湿棉布等，并在焊接现场配备灭火器及水桶。 6、箱梁内模 箱梁底板、腹板钢筋绑扎完后，进行箱室内模安装，完毕后进行顶板钢筋绑扎安装。 箱室内模由箱室内侧模板和箱室内顶模板组成，箱室内模采用10mm厚覆面竹胶板。箱室内侧模板（腹板模板）次楞采用100*100mm方木，沿箱室断面竖向设置，纵向间距200mm；主楞采用100mm*100mm方木，沿箱室纵向布置，横桥向间距600mm。箱梁内模顶板采用Φ48*3.5钢管设置支架支撑体系。支撑立柱顺桥向间距1200mm，横桥向间距700mm；每个箱室内立杆上下部分别设置一层纵横向水平杆。纵向水平杆顺桥向连接每根立杆，横向水平杆间距600mm，以便支撑腹板处方木；内模支撑立杆顶部及横向水平杆两端设置可调顶托，便于调节固定及拆除模板。为便于内模顶板立柱钢管安装及内模腹板模板安装，根据设计图纸箱室内倒角尺寸，在内模倒角线处拉线焊接“十字形”托架钢筋（Φ25，竖向长为底板厚+20cm，横向长10cm，焊接在底板以上5cm处），中间箱室内横向等间距设置5排，两侧箱室内横向等间距设置4排，纵向按间距1200mm设置，立柱钢管穿入“十字形”托架钢筋内进行顶板支撑，避免浇筑混凝土时将支撑钢管浇筑在混凝土内。模板组装必须牢固，拼缝必须严密，在浇筑混凝土时保证不位移、不变形、不漏浆。模板拼缝间隙不得大于2mm，且缝隙处必须粘贴海绵胶条，防止漏浆影响外观；相邻模板拼缝错台不得超过2mm。 内模支设时，底板处的倒角模板向底板水平面转入20cm，随后在20cm处模板外侧每隔60cm焊接一根长20cmΦ20钢筋头，以便固定侧模向外滑移。 内模顶板模板立杆横向间距不大于750mm，纵向间距按600mm，主次龙骨分别采用Φ48钢管、50*100mm木方。孔内设剪刀撑，使内侧模相互支撑，控制调整内侧模定位和方便拆装。立杆下部采用Φ25钢筋焊接十字撑，以便固定支撑立杆。 7、箱梁的底部及侧面砼保护层厚度的控制 箱梁底部及侧面砼保护层厚度严格控制，塑料垫块厚度要一致，无色差，并且摆放位置要一致。严禁下层筋有碰底模现象，确保下层筋保护层，避免了拆模后底板隐见钢筋网格的通病。 8、考虑到箱梁浇筑前便于箱梁模板的清理及冲洗，在箱梁底模两侧每隔5m开设一个2030cm清理洞口，等到混凝土浇筑时用竹胶板从外面封严，不影响箱梁混凝土浇筑。 9、另外为保证箱梁最终混凝土浇筑的外观质量，尽可能避免在箱梁上加工模板及焊接钢筋，如有需要在箱梁边设置专门的加工平台或铺设帆布，每天及时清理模板加工残留的锯末。箱梁模板作业区禁止吸烟。钢筋现场焊接时必须设置防护，避免对模板造成烫伤。 10、侧模与底模的交界处采用底包绑。侧板根部内、外侧用方木固定，防止交接处模板移动、漏浆，该方木与箱梁侧模接触的部位，必须按照箱梁侧模的倾斜度来进行切边处理，保证模板能够与方木全面接触、角度吻合。侧板方木加固措施为竖向布置，底板模板直接用钉在铺好的方木上。 11、翼板底模与底板底模一样，在支撑架上安装主、次楞，在次楞方木上安装底模，底模的各种接缝要严密，在模板接缝处贴上海绵胶条，防止漏浆。 3.3.7 防撞墙模板安装 防撞墙采用定型钢模板，每节1.5m，自中间向两端拼模。 现浇箱梁浇筑完毕后，即可进行防撞墙的施工，防撞墙模板施工前，钢筋必须安装完毕，并经隐蔽验收合格后。 现浇砼防撞墙采用光洁度较高定型组合钢模板，立模必须支撑牢固，箱梁采用现浇时，翼板脚手架可以等待防撞墙砼浇筑后拆除。防撞墙模板拼装后，要求线型顺直，纵坡和横坡，标高误差不大于3mm。 防撞墙的位置必须精确定位，防撞墙模板接缝处贴双面胶止浆，下边同砼梁接缝处用水泥砂浆堵塞，待砂浆有足够强度后，浇筑防撞墙砼，加强振捣，保证拆模后，防撞墙砼的清水砼效果。防撞墙的伸缩缝按图纸要求设置。 防护栏清水混凝土模板安装尺寸允许偏差 项次 项目 允许偏差（mm） 检查方法 1 轴线位移 6 尺量 2 截面尺寸 5 尺量 3 标高 3 水准仪、尺量 4 相邻板面高低差 1 尺量 5 模板垂直度 3 全站仪、线坠、尺量 6 表面平直度 3 塞尺、尺量 3.4 钢筋工程 （1）钢筋工程的加工制作与绑扎，按照施工质量验收规范中的规定执行。 （2） 翻样时必须考虑钢筋的叠放位置和穿插顺序，重点考虑钢筋接头形式、接头位置、搭接长度、端头弯头等。 （3）为避免钢筋绑扎与预埋件位置矛盾，必须提前计算确认相对位置，若位置冲突影响较小，可将相邻的几排钢筋进行适当调整，但单调整幅度必须在规范允许范围内；若位置冲突影响较大，则必须提前与设计进行沟通，确认解决方案。 （4）钢筋绑扎前，必须清理钢筋，保持清洁，无明显锈污。 （5）保护层垫块呈梅花形放置，颜色应尽量与清水混凝土的颜色一致，以免影响混凝土观感效果。若需设置定位钢筋，则需在定位钢筋端头涂刷防锈油漆，并套上与混凝土颜色接近的塑料套。 （6）钢筋绑扎扎丝采用防锈铅丝，扎丝头全部向钢筋内侧设置，同时将外侧扎丝圆钩全部压平，以防外露，避免混凝土表面出现锈斑。 3.5 清水混凝土拌制与运输 （1）清水混凝土要保证同一配合比，保证原材料不变。拌制混凝土用的各项材料及拌和物的质量应经过试验检验。 （2）清水砼采用拌和站集中拌合，混凝土拌合系统计量仪器要通过有符合要求资质单位进行率定，以确保并保持计量准确。 （3）控制好混凝土搅拌时间，清水混凝土的搅拌应采取强制式搅拌机，且搅拌时间比普通混凝土延长20~30s。 （4）根据气候条件、运输时间、运输道路的距离、砂石含水率的变化、混凝土