钻孔灌注桩首件施工方案计划.doc

.* 海宁市环西二路（01省道—江南大道）BT项目 分部（项）工程开工申报表 合同号：第二合同段 承包人：秦山伟业建设集团有限公司 编号： 工程名称 7-8#、7-7# 起讫桩号 K3+638.9 开工日期 2015年4月26日 计划工期 7d 施 工 准 备 情 况 材 料 所需材料已到位，满足施工需要 试 验 前期的实验准备工作已完成并已批复 机械设备 所需的机械设备已到位（见机械配备表）,满足施工需要 施工组织及劳力安排 施工组织已完成所需劳力已到位 征地拆迁 征地拆迁已完成 进度计划 见施工进度计划表 其它说明： 附 件 1.施工前准备试验资料； 2.各类配合比批复； 3.施工方案简要说明； 4.施工图审查批复单 承包人项目经理(签名)： ______年___月___日 监理组收件人(签 ______年___月___日 监理工程师意见： 监理工程师（签名）： ______年___月___日 海宁市环西二路（01省道—江南大道）BT项目 施工图审查申报表 合同号：第二阶合同段 承包人：秦山伟业建设集团有限公司 编号： 工程名称 K55+067立交桥 21#墩3#桩 第_1页共_1_页 序 号 图 名 图 号 审 查 意 见 1 桥位平面图 图纸无误，工程量见清单复核 2 桥型布置图 图纸无误，工程量见清单复核 3 桥墩一般构造图 图纸无误，工程量见清单复核 4 桥墩桩柱钢筋构造图 图纸无误，工程量见清单复核 5 桥墩桩柱钢筋参数表 图纸无误，工程量见清单复核 6 控制测量成果表 按测量复核批复结果使用 7 水准点标 按测量复核批复结果使用 要求批准日期 附件：1、说明书 2、图纸 审查人（签名）： 项目经理（签名）： 监理工程师意见及签名： 日期： 海宁市环西二路（01省道—江南大道）BT项目 桥桩基础首件施工方案 编制： 审核 审批 海宁市环西二路（01省道—江南大道）BT项目 第二合同段 2015年5月 桥桩基础首件施工方案 一、首件施工目的： 验证预定施工方案是否可行，选用的机械设备能否配套，质量结果能否满足设计要求，总结搜集各类技术参数，进一步完善施工方案、机械组合、操作工艺、检测手段。 二、编制依据： 施工方案参照JTG/TF50-2011技术规范、1、《城市桥梁设计规范》）（CJJ 11—2011） 2、《道路道路设计规范》（CJJ 37—2012） 3、《公路桥涵设计通用规范》（JTG D60—2004） 4、《公路钢筋混凝土及预应力混混土桥涵设计规范》（JTG D62—2004） 5、《公路圬工桥涵设计规范》（JTG D61—2005） 6、《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTG D63—2007） 7、《城市桥梁抗震设计规范》（CJJ 166—2011） 8、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50—2011） 9、《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2—2008） 10《内河通航标准》（GB50139—2004）等有关技术规范及标准。 11、施工现场调查情况。 三、首件概况： 首件选择在洛塘河大桥7#墩8#桩位，桩径为1.2米，桩长39米。 四、方案描述： 1、总体方案 （1）钻孔灌注桩的施工流程为：平整场地 测量放线 埋设护筒 钻孔 检孔清孔 钢筋笼安装 导管安放 灌筑砼 质量检测 （2）采用正循环钻机成孔，钢筋在加工房加工，钢筋笼在桩基井口拼焊成型，分节由吊车吊入井中，在井口上部实施各分节钢筋笼的接长；砼采用集中拌和，搅拌运输车运输，采用C25水下混凝土浇筑。 2、施工工艺流程图 平整场地 凿桩头 测定孔位 挖埋护筒 钻机就位 钻 进 制作护筒 加工钻头 中间检查 终 孔 清 孔 测 孔 安放钢筋笼 安放导管 二次清孔 灌注砼 排渣投泥浆、注清水、测比重 测孔深、泥浆比重、钻进速度 测孔深、孔径、孔斜度 注清水、换泥浆、测比重 填表格、监理工程师签字认可 填表、监理工程师签字认可 检查泥浆比重及沉渣厚度 制作砼试件 清理、检查 测孔深、孔径 钢筋笼制作 设置泥浆存放箱 3、工序作业指导书 3.1、钻孔 1、施工准备 ⑴技术准备 ①熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，向施工班组施工人员进行技术、操作、安全、环保交底，确保施工过程的工程质量和人身安全。 ②施工前测量：施工前测量工作是施工准备的一个重要环节。 a测量仪器已按照总监办要求进行配置并进行了标定，未经标定的仪器一律不得使用。 c开工前，对设计单位移交的导线点、永久水准点进行复测；按施工现场实际情况加密导线点和水准点，并与相邻标段联测。 d中线复测和原地面复测。根据监理工程师批复使用的导线点和逐桩坐标，进行桩位和高程放样。按照坐标法放出每个桩基位置，并对每个点高程进行复测，并将有关结果及时上报，对图纸与实际地形出入较大的应提出变更申请。 e对水准点、导线点、进行加固保护，对设计单位移交的各测量点设明显标识，并进行加固保护，必要时设置护桩。 ③熟悉图纸资料和有关文件，组织项目部技术人员全面熟悉施工图纸、地质资料和有关文件，参加业主工程主管部门组织的设计交底和图纸会审，并作好记录。如有疑问或出现差错在设计交底和图纸会审中提出，并请有关部门给予解答。 ④熟悉施工现场环境，摸清邻近区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物等分布情况。 ⑤砼配合比设计及试验：按砼设计强度要求，分别做水下砼配合比的试验室配合比、施工配合比，应满足钻孔桩灌注砼的要求，提交监理工程师批准。 ⑵机具准备 结合工程实际情况，机具设备已准备就绪，完成检修调试。 ⑶材料准备 水泥、钢材、外加剂、砂、石子等大宗重要物资，严格按照业主招标确定材料供应商及供应方式，完成材料采购合同。 材料进场后由试验人员按规定进行检验，确保原材料质量符合相应标准。 水：本标段工程用水主要取自路线穿越的河、塘，水源丰富，该段地下水源水质经检验较好，无污染，可做工程和生活用水。 造浆材料：采用粘土，满足施工需要。 ⑷满足开工作业条件 ①试验室砼配合比批准，拌和站标定完成，各种材料已检验，各种机械设备进场均能正常使用，具备开工准备条件。 ②场地整平：组织机械将场地平整，清除杂物，若为软弱土，则应换填硬土并夯填密实。施工现场完成“三通一平”，施工用的临时设施准备就绪，特别是施工便道的贯通，保证钻机、吊车、砼罐车均能到孔口。 ③清除浮土、铲除松软土层并夯实；根据钻孔的大小挖好相应的泥浆池；孔口四周排水系统完善；做好孔口的围护；临时电力线路、安全设施准备就绪。挂牌示出钻孔的桩号、桩径、桩底标高和桩顶标高。 ④由项目部现场技术人员对操作钻孔的工人进行培训，做到熟练掌握造浆、钻孔、灌注等技术，做好安全紧急救援防控措施，并指定专职安全员专项负责。 ⑤设置排水沟、集水坑，及时将桩孔范围的积水排走，确保场内无积水，并做到污水不乱排，做好环境保护工作，文明施工。 2、测量放样及定桩位 场地清理后，测量组用全站仪坐标放样法来进行桩的中心位置放样，确定桩位中心，以中心为圆心、以大于桩身半径在四周设立十字护桩，钻孔时用于控制轴线偏位。然后在桩位周围做上标记，既便于寻找又可防止机械移位时破坏护桩。经驻地监理工程师核查、批准后进行下道工序。 3、泥浆配备及泥浆循环系统 泥浆池的设置应满足现场施工需求，泥浆池设置在两墩台中心，采用泥浆循环系统，由泥浆池、沉淀池、循环槽和泥浆搅拌机组成。泥浆池容积应为桩孔容积的1.5～2.0倍以上。配制泥浆选取水化性能好、造浆率高、成浆快、含砂少的膨润土或粘土为宜。 钻孔过程中要经常测定泥浆技术指标，根据工程钻进需要，随时调整泥浆相对密度，保持各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀导致塌孔等。考虑本项目实际地质条件，采用的泥浆性能指标见下表： 表6-11 钻进过程中泥浆性能指标 钻孔方法 相对密度 黏度PaS 胶体率（%） 含砂率(%) PH值 正循环 1.05-1.20 16-22 ≥96 8-4 8-10 每两个墩桩基位共用1套泥浆循环系统。 4、埋设钢护筒 钢护筒埋设工作是钻机施工的开端，埋设前，准确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不大于25mm，埋设中保证钢护筒斜度不大于1%。 ①护筒的作用为固定桩位，引导钻头方向，隔离地面水流入孔内，保证孔内水位高出地下水位或施工水位，增加水头高度，保护孔壁不坍塌，确保成孔质量。 ②护筒采用6mm厚的钢板制作，护筒内径1.4m，护筒埋深不小于1.5m，采用两节钢护筒连接使用时，连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺，同时满足刚度、强度及防漏的要求；并高出施工地面0.3m。水中桩钢护筒埋置至坚硬密实的土层中深0.5m以上；钢护筒顶高出施工水位1.0-2.0m，并高出施工地面0.3m。 ③护筒选用整体式钢制护筒，为了增加护筒的刚度，防止周转使用中的变形，在护筒的上口和中部的外侧各焊一道加劲肋。 ④在埋设护筒前，首先对场地进行平整，垫高、清除杂物。 回旋钻机施工中，护筒采用开挖原地面埋设。埋设时应通过十字护桩放样，起吊护筒，使护筒中心与钻机钻孔中心位置重合，同时用水平尺或垂球检查，使护筒竖直。 ⑤护筒周围和底角对称、均匀回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度，以保证其垂直度及防止泥浆流失。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红漆标识护桩方向线位置。经确认护筒平面位置的偏差不大于25mm，倾斜度的偏差不大于1%，并经监理工程师验收认可，准备下一道工序的施工。 5、机具布置 在埋好护筒和备足护壁泥浆粘土后，将桩机就位，对准桩孔中心，拉好风缆绳，就可开始钻进。钻机就位后底座顶端安装平稳，避免在钻进过程中产生位移和沉陷，校核钢丝绳、钻头中心、桩中心放样点处于同一铅垂线上，确保成孔时，桩位正确。 6、开孔 开钻时先在护孔内灌注泥浆，泥浆相对密度指标根据土层情况而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用钻头空进旋转造浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5-2.0m，并低于护筒顶面0.3m，以防溢出，掏渣后应及时补水。 7、钻进 a、钻速：开始钻孔时先慢速进行，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有坚固的泥皮护壁。如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。钻头穿过护筒底部2.0m后再提高速度正常钻进。在硬粘土中钻进，宜低速钻进、自由进尺；在普通粘性土中，宜用中高速钻进、自由进尺；在砂土及含少量砾卵石的碎石土中，宜低中速钻进、控制进尺，防止排渣速度跟不上；钻进过程中，每进尺6～8m，应检查钻孔直径和垂直度。如坍孔将钻头埋住，则采用下插小孔径无缝管制成的花管压入高压风及高压水的方式将钻头提出，如未埋钻具则直接将之提出，之后使用粘土掺杂约20%碎石回填，回填后静置十五日以后再次钻进成孔，钻进过程中在坍孔处不断回填粘土及碎石直至穿过该处为止。 b、地质取样：钻进过程中经常注意土层变化，在土层变化处捞取渣样判明土层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对，并经常对钻孔进行试验，及时测量泥浆比重、粘度、砂率，如泥浆性能指标不符合土层要求及时调整，交接班时交待本班钻进情况及下班应注意事项。 c、掏渣：钻进的钻渣、部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠泥浆循环清除出孔外，故在钻孔过程中要不停的进行泥浆循环，沉淀的钻渣外运到指定场地堆放。钻进应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。 d、分级钻进：为适应钻机负荷能力，在钻大孔时，可分级扩钻到设计孔径，当用十字型钻锥钻150cm以上孔径时，一般分两级钻进。第一级钻头直径可为孔径的0.4~0.6倍。 分级钻进，会产生大粒径的卵石掉入先一级已钻成的小孔中，造成扩钻困难，可在小孔钻成后向小孔填泥块到1/4~1/3孔深处。一般先钻的孔只宜超前数米，随后即钻次孔；如超前过深，将使先钻的孔淤塞。本项目采用按孔径一次成型进行钻进。 e、回旋钻机钻进操作要点 ①钻机采用泥浆护壁钻进,严格控制泥浆性能指标，保证钻孔的质量。 ②开始钻孔时，先在孔内灌注膨胀土悬浮泥浆或合格的粘土悬浮泥浆，钻进时应保持钻锥稳定，采用慢速，使初开孔壁坚实竖直，能起导向作用，避免碰撞护筒。钻锥在孔中能保持竖直稳定时，可适当加速钻进。 ③钻进过程中，随时注意孔内水压差，以防止产生涌砂。如孔内出现涌砂、塌孔现象，应及时将钻具提离孔底0.50m～1.00m，以保持冲洗液循环排渣，并调整泥浆性能，使孔内泥浆液面不低于孔口，以抑制涌砂和孔壁坍塌。 ④加接钻杆时，应先停钻，将钻具提离孔底0.20m，维持反循环1min～2min，将钻具内岩渣排净后停泵再加接钻杆； ⑤钻进操作要点： a开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1米后，以正常速度钻进。 b在硬粘土中钻进，宜低速钻进、自由进尺。 c在普通粘性土中，宜用中高速钻进、自由进尺。 d在砂土及含少量砾卵石的碎石土中，为防止钻渣堵塞管路，宜低中速钻进、控制进尺，防止排渣速度跟不上。 e、施工作业分班连续进行，施工过程一气呵成，不在中途停顿，如确因故须停止钻进时，将钻头提升放至孔外，以免被埋住钻头。 8、清孔： ①钻进结束后，及时向监理工程师进行报验，做到不延误，防止桩孔塌孔。监理工程师到位后对桩孔深度进行确认后提钻，采用检孔器进行孔径检查，满足要求后清孔。清孔采用泵吸反循环换浆进行清孔。 换浆至泥浆比重满足规范要求时，立即灌注水下砼，以保证砼浇注前孔内沉渣厚度不超过规范要求。 ②清孔时注意以下事项： a、清孔排渣时，保持孔内水头压力，防止坍孔。 b、清孔时，孔口、孔中部和孔底部出的泥将平均值检测符合质量标准要求。 9、钻进时和成孔后结构尺寸检验 ①钻进中须用检孔器检孔。每钻进4m~6m，接近及通过易缩孔（孔径减少）土层（软土、软塑粘土、低液限粘土等）或更换钻锥前，都必须检孔。用新铸或新焊补的钻锥时，应先用检孔器检孔到底后，才可放入新钻锥钻进。不可用加重压、冲击或强插检孔器等方法检孔。 ②成孔后桩检测： 桩长检验采用测绳测量护筒顶面至孔底高差，根据护筒顶面实测量标高推算桩长满足设计要求。 桩位检测用全站仪检测 垂直度检验通过测量吊绳（钢丝绳）偏移值进行推算。 桩径检验采用检孔器进行。检测时，将验孔器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻表明孔径大于给定的笼径。若中途遇阻则有可能在遇阻部有缩径或孔斜现象。检孔器采用自有钢筋自行加工，有效检孔长度不小于6m，两端设成锥形以便于下放和提升。检孔器见下图所示： 检孔器结构图 10、泥浆处理 泥浆池在K3+700处设置一个50*60m*4.5m的大型泥浆池塘、便于统一集中沉淀存放。 11、成孔技术标准 钻孔成孔质量验收标准 序号 项 目 允许偏差 1 孔 径 不小于设计孔径 2 孔 深 不小于设计孔深 3 孔位中心 不大于25mm 4 倾斜度 不大于1/100 5 灌注混凝土前孔底沉渣厚度 摩擦桩≤100mm；支撑桩≤50mm 3.2、钢筋笼加工及安装方法与技术标准 ⑴材料进场 ①钢筋笼原材料进场后，首先要检验进场材料的牌号、等级、规格和产品外观，检查无误后再检验其出厂质量合格证书和质量检验报告单。无合格证书和质量检验报告单的应不予验收。 ②进场材料验收后，应按材料的不同种类、型号、规格、等级及生产厂家分别堆存，不得混杂，并设立识别标志，材料宜堆存在仓库(棚)内，钢筋露天堆置时，应垫高并加遮盖，以防淋雨锈蚀和其它污染，影响钢筋质量。 ③材料入库存放后，应及时对进场材料按规定抽检频率进行验证试验。 ④材料的发放应由钢筋笼制作班组根据现场技术交底规定的构件部位、牌号、规格、数量填写领料单，经现场技术负责人核签后向料库管理人员领取。 ⑵钢筋笼的分节及下料 ①钢筋笼采用分节制作。 ②钢筋下料可用砂轮切割机、专用切割机等下料。 ③下料前应将钢筋调直并清理污锈，钢筋表面应平直，无局部弯折，下料后钢筋切割端面垂直于钢筋轴线，端面偏斜不允许超过4，否则应调整机器，直到符合要求，端头不准挠曲，不得有马蹄形。 ⑶钢筋笼预制场地及钢胎架设置 ①、钢筋笼预制场地的布置 根据进度需要，布置钢筋加工作业区，钢筋笼制作场地硬化处理后，铺设10cm左右的混凝土垫层，混凝土垫层内在对应位置预留钢胎架固定锚固Φ22mm钢筋。 ②、钢胎架的设置 钢胎架由圆弧钢板与加劲筋圈两部分组成，圆弧状钢板按照钢筋笼半径加工，骨架上按照主筋位置与半径大小设置主筋定位钢筋，该骨架在钢筋笼纵向每2.5m设置一道。 在混凝土垫层顶面布置钢筋笼台座，安装并调整好平面位置和标高后，通过台座预埋钢筋焊接严格固定胎架，各胎架纵向间距2.5m，加设胎架顶面平整度用水准仪检测，相邻胎架高差应控制在1cm以内。钢筋笼制作过程中应经常检测胎架下沉、变形和位移等情况，如发现超出允许值的应及时调整。 长线胎膜钢筋加工 ⑷钢筋笼的制作 ①桩基钢筋笼在钢筋加工车间进行加工制作。为了保证钢筋笼安装的垂直度及安装效率，采用平地整体胎模长线法制作，每节钢筋笼均在胎模上整体成型。 ②制作钢筋笼节段时，首先在各凹槽上放置主筋，然后在主筋上按标好的位置安装加劲筋圈，并电焊。 ③按照加劲筋成型法的施工流程，安装其他主筋及螺旋箍筋，制作完成钢筋笼。 ④ 钢筋笼采用分节制作，整体绑扎，钢筋接头部分要按规范要求错开，钢筋笼接头采用现场焊接工艺，必须保证主筋的焊接长度、焊缝厚度。 ⑤钢筋笼制作时，在相邻两节钢筋笼对应的钢筋上用油漆做出标记。 ⑥钢筋笼制作时，在起吊位置和中间位置加劲筋处设置“△”撑，确保吊装时的刚度，避免钢筋笼在吊装时发生扭曲变形。 ⑦钢筋笼制作后须分类编号运到存放车间存放。并加盖雨布。 ⑸钢筋笼的运输 钢筋笼在后场匹配预制完成后，按照做好的标记及编号，拆成标准节段，通过25t吊车，按前场安装顺序由运输车运输到施工现场，运输过程中，支撑箍处应设置等高垫木，防止钢筋骨架油污及水锈污染。 钢筋骨架验收标准 序号 项 目 允许偏差 检验方法 序号 项 目 允许偏差 检验方法 1 受力钢筋间距 20mm 尺量检查 2 箍筋间距 10mm 尺量检查 3 钢筋骨架长度 10mm 尺量检查 4 钢筋骨架直径 5mm 尺量检查 5 保护层厚度 10mm 尺量检查 本表摘自《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）表8.3.1-1 ⑹钢筋笼的吊装接长 ①钢筋笼的吊装用18t吊车来完成，采用二点起吊的方法。第一吊点设在钢筋笼顶部的加劲箍处，第二吊点设在骨架长度的中部偏下。起吊时，先起第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面一定高度后，第二吊点停止起吊，继续提升第一吊点。随着第一吊点不断上升，慢慢的放松第二吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。人工配合把钢筋笼扶正后慢慢放入孔内，同时解除第二吊点。钢筋笼下放时严禁摆动碰撞孔壁。第一节钢筋笼吊装入孔后，悬挂于孔口平台上，将其固定，再吊装下一节钢筋笼。 2、清除钢筋被连接部位的锈皮、泥砂、油污等杂物。 3、用测深尺在钢筋端头用油漆做定位标志，检查标志距定位标志15mm， 用来检查压接后钢筋是否插到位。直到全笼完成。用4根ф22的钢筋与钢筋 笼的主筋相焊接并与孔口型钢连接固定后，通过预埋在护筒四周的四个护桩 打一道十字线，钢筋笼的4根定位钢筋再打一道十字线，通过二道十字线对 钢筋笼进行定位。二道十字线的交叉点如果在同一铅垂线上，则钢筋笼位置 居于钻孔桩的中心。二个交叉点在水平面上的投影的最大误差不大于25㎜。 定位合格后，通过护筒顶标高，推算钢筋笼入护筒深度并准确安装定位。最 后将钢筋笼固定，可以采用在钢筋笼最上层的主筋上焊定位钢筋的方法，确 保钢筋笼在砼浇注全过程不会移动，尤其是防止钢筋笼上浮现象。 护筒井架处的材料要具有足够刚度、强度（采用18#工字钢）承担钢筋笼 和导管重量，保证施工的安全和施工衔接顺畅。 3.3、导管安装 ①导管的选用和检查 导管采用直径φ300mm、壁厚6mm的无缝钢管，每节2.62m，底节4m，配2节1m，2节0.5m的短管，用以调节导管的长度及漏斗的高度。导管的连接采用丝扣式，并在丝扣之间垫有4-5mm厚的橡胶止水垫圈。 在下导管之前，质检部人员首先检查其是否损坏，密封圈、卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密。再进行水密承压和接头抗拉实验，以检查导管的密封性能、接头抗拉能力。 ②导管长度的计算和吊放 以实际孔底标高和孔口架之间的距离来配置需要导管长度，并预留30-50cm的悬空高度。拼装时要严格检查导管内壁和丝扣表面，确保干净无杂物，变形和磨损严重的导管严禁使用，导管的吊放采用汽车吊，要确保其居于孔的中心位置，下放速度要慢，防止卡挂钢筋笼骨架。 导管安装完毕后，由施工班组负责人、经理部现场施工主管人员检验合格后报驻地监理工程师进行检查，主要检查钢筋笼平面位置是否准确，固定是否牢固，孔底沉淀、泥浆指标是否超过规范要求。进行二次清孔。检查符合要求后，经驻地监理工程师认可并签字后，及时灌注水下砼。 3.4、 混凝土施工方法和技术标准 （1）灌注砼准备 ①工作平台：应在桩基砼灌注之前，在桩身范围内搭设工作平台，平台采用木板搭设，木板应放于钢筋骨架的加强筋上，确认稳定，捣固器应提前吊装入笼，捣固器应系绳索，绳索系挂于井口外稳固、便于施工的支点处。 ②质检工程师检查：仔细了解施工准备情况，判断混凝土灌注是否可行，报监理工程师检验。混凝土运输灌车进行出料现场演习，确保罐车作业在最佳状态。 ③混凝土材料 用于本工程的材料，必须做好报验工作，监理人员签署明确审核意见后使用。同时要对进场材料按规范要求取样做好材料的检验、试验工作，试验报告未给出试验结果前材料不得用于本工程。 a、水泥：选用普通硅酸盐水泥；使用前必须查明其品种、强度等级，应具有出厂质量证明，到场后应分批见证取样，复试合格后才准使用；严禁使用快硬水泥浇筑水下混凝土。水泥在运输过程中必须用防水篷布或其他有效的防水覆盖物加以覆盖。水泥库应通风良好，室内干燥，有有效防雨潮措施。存放高度应高于地面0.3m，堆垛高度以不超过12袋为宜。垛间间距不小于700mm，垛墙间距不小于200mm。 不同种类水泥应贮存于不同库房；不同批水泥，其贮存方式应便于进货先后时间使用。水泥在进货后应及时使用，使用时应为松散的流动体，不应有结块。散装水泥运输车辆的贮料斗和筒仓，不应残留不同类型不同级别的水泥。水泥应，贮存足够数量，以满足混凝土浇注要求。任何时候不能因水泥供应而中断混凝土施工。 b、粗骨料：本项目采用质地坚硬的碎石，碎石粒径15~25mm，碎石不宜大于40mm。 c、细骨料：选用质地坚硬、洁净的中粗砂，砂的含泥量不大于3%，无垃圾、草根、泥块等杂物。 ④外加剂：外加剂的选用要符合规范要求；根据设计要求，使用前，应进行掺入配比试验，外加剂应有产品合格证书。 ⑤拌和用水：不应含有影响混凝土正常凝结硬化及对钢筋有腐蚀作用的有害物质；污水、泥水、ph值小于4 的酸性水等，均不得用于混凝土拌合；经试验，水质符合要求。 ⑥导管安装采用吊车进行，由施工员指挥吊车作业，导管入孔时在底节设置保护钢丝绳，以备意外故障发生时提拔导管之用。导管在起吊过程中应避免碰撞，振动，导管在井口采用型钢及自制夹板进行定位，导管定位后，在有必要的情况下应四周加设缆风绳加以稳定。要确保导管安装在桩基中心。导管放入孔内后，导管下口离孔底25~40cm。 ⑦安装料斗：在已安装的导管上方现场连接混凝土灌注漏斗，料斗采用吊车垂直起吊。 ⑧灌注前应对孔底沉淀层厚度再进行一次测定，沉淀层厚度符合要求时才可进行。 （2）砼拌和 ①拌和用水采用时间继电器控制。 ②碎石、砂采用配料机自动计量。 ③使用散装水泥，用磅秤称量水泥重量。 ④外加剂计量要求提前称重，分袋封装，施工中以袋数计量，外加剂人工加入。 ⑤搅拌用水采用潜水泵从水池中抽取。 ⑥碎石、砂采用装载机上料。 ⑦砼拌和控制要点： a、水泥称重允许偏差1%，粗细集料允许偏差2%，水及外加剂称重允许偏差1%。 b、混凝土搅拌时间不得少于3分钟。 c、先倒砂子或石子，再倒水泥，然后倒入石子或砂子，将水泥夹在砂子和石子之间，最后加水搅拌。 d、拌制砼时，必须严格按砼的配合比的指定材料进行配料，不得随意更改。 e、混凝土搅拌前应填写悬挂混凝土施工配合比。 f、在每次拌制前，应先开动搅拌机空机运转，运转正常后，再加料搅拌。搅拌第一罐混凝土时，宜按配合比多加入10%的水泥、水、细集料的用量或减少10%的粗集料的用量，使富余的砂浆布满搅拌筒内壁及搅拌叶片，防止第一罐混凝土拌和物中的砂浆偏少。 g、搅拌好的每盘砼出料时应基本卸尽，在全部混合料卸出之前不得再投入拌和料，更不得边出料边进料进行搅拌。 h、每工作班应测定砂石集料的含水率，及时调整施工配合比。 j、混凝土搅拌第一盘、最后一盘应测定坍落度，混凝土搅拌过程中应对混凝土坍落度适时抽检。混凝土坍落度测定时应观察混凝土的粘聚性和保水性。 k、混凝土搅拌施工前首先填写悬挂混凝土施工配合比牌。 （3）混凝土的运输 ①用4台砼搅拌运输车运输，直接卸入储料斗。混凝土运输车应检查混凝土存放罐是否渗漏，罐内是否清洁。 ②运输罐在每天工作后30分钟内进行清洗，施工中如混凝土灌注中断超过30分钟应进行倒料清洗。 ③运输道路应平整，坡度平缓，避免车辆颠簸影响混凝土和易性。 ④混凝土从加水拌和到入模的最长时间符合规定，对于有搅拌运输的情况，20～30℃时，不超过60分钟。10～19℃时，不超过75分钟。5～9℃时，不超过90分钟。 ⑤混凝土接料、运输过程中，罐车必须按规定低速运转。 ⑥为避免日晒雨淋和寒冷天气对混凝土质量的影响，当需要时，应将运输罐车的存储罐加上遮盖物。 （4）坍落度检测 ①运输至灌注现场的混凝土，首先进行坍落度检测试验，通过坍落度试验及眼观确定混凝土的工作性能良好。 ②根据现场检测情况由现场试验值班人员通知搅拌站，由试验工作人员对混凝土搅拌的用水量进行调整。 （5）混凝土灌注 ⑴水下混凝土的灌注应该在最短的时间内完成，保证砼浇注的连续性，我项目部混凝土生产区建设按业主要求自建，满足施工砼的需要，砼由搅拌车通过施工便道运输到现场，混凝土技术指标及要求见下表所示： 混凝土技术指标及要求 序号 技术指标 指 标 要 求 1 强度 必须符合设计要求，C25水下混凝土 2 初凝时间 通过级配试验确定水下C25掺和料混凝土配合比，初凝时间不得早于6-8小时 3 粗骨料级配 粗集料采用级配良好的碎石。粗集料的最大粒径不得大于导管内径的1/8及钢筋最小净距的1/4，同时不得大于40mm 4 水泥用量 水泥用量不少于350kg/m3；掺加粉煤灰时，水泥用量不少于300kg/m3 5 含砂率 混凝土的含砂率宜为0.4～0.5 6 和易性和塌落度 有良好的和易性，其塌落度宜为18～22cm，在灌注及运输过程中无显著离析泌水现象 7 水灰比 水灰比宜为0.5～0.6 ⑵ 水下混凝土灌注 ①首批混凝土灌注方量计算 首批混凝土的方量应能满足导管初次埋置深度大于等于1.0m和填充导管底部间隙的需要，首批混凝土的数量为： 式中:V------首批混凝土所需方量(m3); h1-----孔内混凝土面高度达到Hc时，导管内混凝土柱需要的高度(m)， h1≥ 或选用导管总长度。 Hc-----灌注首批混凝土时所需孔内混凝土面至孔底的高度(m)，Hc=h2+h3； hc-----孔内混凝土面以上，导管内混凝土柱(计算至漏斗底口)高度(m)；hc≥; Hw----孔内混凝土面以上泥浆深度， P0-----使导管内混凝土下落至导管底并将导管外的混凝土顶升时所需的超压力，钻孔灌注桩采用100～150KPa，桩径1m左右时取低限，2m左右时取高限; 取150 KPa; D------井孔直径， d--------导管内径，0.25m; γc-----混凝土拌和物的容重，24KN/m3; γw-----孔内泥浆的容重，10.3KN/m3; h2 -----导管初次埋置深度， h2 ≥1.0m; h3 -----导管底端至钻孔底间隙， 取0.4m; 以桩径2.0m，最长桩长35m为例，计算方量为5.43m3,首批混凝土的方量定位6m3 ②储料斗的底部要设置一道隔水栓。 ③在灌注时，用汽车吊的主勾吊起储料斗，与导管相连接，把隔水栓堵放在其底部，向斗内注满混凝土后，用吊机副勾钢丝绳把隔水栓快速提出，使混凝土在很短的时间内降落到孔底，完成封底工作，之后，应连续、紧凑的进行灌注，严禁中途停工。 ④在灌注混凝土的过程中，及时用测绳检测混凝土面的上升高度，计算出导管在混凝土中的埋深，一般情况下导管的埋深控制在2-6m，即拆导管前埋深不大于6m，拆导管后埋深不小于2m。要遵循“勤拔少拔”的原则，不能通过增加导管埋深来每次拔两根或两根以上的方法来减少拔管次数。 ⑤当混凝土灌注到距桩顶设计标高还有4.5m左右的距离时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提出导管。拔出最后一节导管时应缓慢提出，以免桩内夹入泥芯或形成空洞。 ⑥为保证桩顶砼质量，在施工中要求比桩顶设计标高超出80-100cm。以保证砼强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。 ⑶砼灌注注意事项 ①灌注过程中，砼放入导管的速度不能太快，以防止将导管上口全部封严,导管中部和下部气体无法排出，在导管内形成高压气体，阻止砼下落。 ②砼拌和物运至灌注地点，在灌注砼时，应不定时对均匀性、坍落度进行检测，砼坍落度采用18-22cm为宜，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求的，不得使用。 ③在灌注过程中，应注意保持孔内水头。 ④施工过程中注意不使声测管受到损伤，以免影响后续工程施工 ⑤严格控制孔内砼进入钢筋笼时的灌注速度，避免钢筋笼上浮的隐患，当砼上升到钢筋骨架底口4m以上时，提升导管，当底口高于钢筋骨架底部2m以上时，可以适当加快灌注速度。拔管要结合砼的浇注时间，不得超过砼的初凝时间。 ⑥在灌注将近结束时，应该核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。 ⑦水下混凝土灌注完毕，对混凝土的拌和、运输、灌注等所用设备进行清点和清洗，并妥善保管备用。 ⑧每20根桩砼灌注前，对导管均应逐段进行水密承压和接头抗拉试验。 3.5、桩基成品检测、验收 灌注过程中，必须对每根桩做好灌注记录，并按规定留取2-4组标养混凝土试件。 当现场养护结束，试件脱模后，立即放入试验室标准养护室养护，养护28天后试压其抗压强度。 钻孔桩质量控制标准 项 次 检 查 项 目 规定值或允许偏差值 1 混凝土强度（MPa） 在合格标准内 2 桩位中心（mm） ≤25 3 倾斜度 ≤1/100 4 沉淀厚度（mm） ≤100 5 钢筋骨架底面高程（mm） 50 3.6、、钻孔桩质量事故及防治措施 ⑴坍孔 坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。 处理方法：施工中应严格按要求操作，以防为主，一旦发生坍孔，找出坍孔原因，采取相应措施。 遇有坍孔仔细分析，一般的钻孔桩施工会出现塌孔等问题，钻孔中泥浆比重较大,孔内水压与暗流水压造成漏浆,当钻头击穿无填充物或少量填充物溶洞顶板时,孔壁失去孔内压力,孔内水头急剧下降,外部地下水渗透水压过高而产生动压力,引起孔壁坍塌。 要求司钻人员对照地质钻探资料检查孔内水头高度，泥浆稠度和孔外水位变化，及时取碴分析 ,发现异常及时处理 。 与普通的钻孔桩所用的泥浆相比 ,岩溶地段处所需的泥浆质量要加强 ,其技术指标应符合:比重:1.2～1.4；粘度≮20s；胶体率≮95%； PH值>6.5。 优质的泥浆取决于优质的粘土,当缺少优质粘土时,可在泥浆中掺入适量的水泥、锯末,以提高泥浆的胶体率、悬浮能力。黄土水泥按1:0.3配比,锯末按10%掺入。 进行抛填,将片石粘土及水泥作为混合物,视漏浆程度反复抛填,冲击一次应1～3m,到不漏稳定为止。当漏浆太快散填难以达到目的时,采用集中抛填将粘土,水泥成袋回填,片石集中填入,要求短时、集中。 ⑵钻孔偏斜、弯曲 一般造成孔位偏斜的原因有：因溶沟溶槽岩面倾斜,顶板厚度不均,加上有孤石等偏孔易出现,纠偏是该种地段最频繁的内容,贯穿于整个过程。 遇有孔身偏斜、弯曲时，分析原因，进行处理。 钻孔偏斜事故预防和处理方法： ①安装钻机时要使转盘、底座水平、起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正。 ②由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水笼头，使其沿导向架钻进。 ③钻杆、接头逐个检查，及时调正。主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直。 ④在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。 ⑤钻孔时每进1～2m便自检一次, 用测孔器查明钻孔偏斜的位置和偏斜情况后，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直，偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。如发现偏孔的长度大可提出钻头,抛入片石1～2m 厚以低冲程冲击,一般便可纠正。如反复抛填仍难以纠偏时,需清孔后用C25级水下砼(掺早强剂)灌注1～1.5m,待强度达到70%再继续钻孔。遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，采取将护筒周围回填筑实，增加护筒沉埋深，适当减小水头高度，或采取加稠泥浆，或填入