《新疆联合鑫旺多金属冶炼有限集团公司地工艺标准规范标准技术操作技巧规章.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《新疆联合鑫旺多金属冶炼有限集团公司地工艺标准规范标准技术操作技巧规章.doc（38页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、新疆联合鑫旺多金属冶炼有限公司工艺操作规程 一 熔炼车间操作规程：熔炼车间的操作规程按工艺过程分三个工序编制：（一） 备料工序：1. 范围：本规程规定了备料工序的目的、原料和燃料标准、工艺流程及岗位的操作。 2、工序的目的和要求： （1）备料工序负责铜精矿、返炉渣、熔剂、焦炭等原辅料的管理，按规定仓位入仓堆放。 （2）铜精矿及返烟尘按配料单要求混合均匀。 （3）确保各物料仓里储备一定量的物料，以防脱料。 （4）校核电子皮带称和电子称，确保熔炼炉加料的准确性 （5）混捏精矿水分符合精矿入炉标准。 3、原料和燃料的技术要求和标准： （1）混合精矿技术要求见小表1 表1混合精矿技术要求元素CuFeS
2、Sio2CaoPbZnAsFH2o含量%1625-3223-324-104-7340.10.116-18 (2) 块料和熔剂的技术要求见表2 表2块料和熔剂的技术要求 名称 主成分含量 %粒度 mm石英石 Sio290% 30-80石灰石 Cao50 30-100石英砂 Sio290 2-10吹炼渣 / 30-100冰铜 (Pb+Zn)10 As5 30-100金块矿 Au50g/t 30-100银块矿 Ag300g/t 30-80 (3) 燃料：焦炭符合GB1996-80的1、2类冶金焦标准。粒度为40-120mm.4 工艺流程：见图1 铜精矿 石英石 石灰石 焦炭 吹炼渣 冰铜精矿仓 石英
3、仓 石灰石仓 焦炭仓 吹炼渣仓 冰铜仓圆盘给料机 1#电振 2#电振 3#电振 4#电振 5#点振电子皮带称 称量斗 称量斗 称量斗 称量斗 称量斗混捏机 皮带机 梭式皮带给料机熔炼炉 熔炼炉熔炼 图1备料工序工艺流程图5.主要工艺设备规格及要求： 见表3 表3 主要工艺设备规格及要求序号设备名称 型号规格及性能数量1抓斗行车起重量5吨 LK=16m 抓斗V=1m312装载机型号5013圆盘给料机CK15型 Q=25t/h14电振给料机GZ 4型 Q=25t/h55电子皮带称B=500 L=120016皮带运输机B=500 L=5500027精矿混捏机=600 Q=40t/h18电子称量斗Q=
4、0.5m359料仓非标 自制510梭式皮带给料机B=500 L=8000111可编程控制器H2000116、备料工序操作规程： 6.1储料仓加料操作：a用抓斗行车将料库混合好符合技术要求的铜精矿抓入精矿仓，保持半仓储备以防脱料 b用装载机将石英石、石灰石、吹炼渣、冰铜装入相应的料仓中，保持半仓储备，以防脱料。 6.2皮带调整操作： 皮带工上岗检查皮带机是否在滚筒中间运转，如有偏离集应调整a 皮带往滚筒左边跑偏时，用扳手把左边的调节螺杆往顺时针方向转，或将右边的调节螺杆往逆时针方向转a. 启动皮带机，看皮带是否在中间移动。b. 皮带还未移至中心运转，则继续a的操作c. 皮带往滚筒右边倾斜，与a相
5、反作业d. 重复以上作业至皮带在滚筒中间运转为止。 6.3 加料控制系统操作： 6.3.1加料操作是负责把熔炼炉所需的混合精矿、返炉渣、冰铜、熔剂、焦炭等原辅物料按顺序按量分批及时加入熔炼炉。加料顺序如下： a 正常料批：焦炭返炉渣熔剂混捏精矿 b 外加冰铜：焦炭返炉渣冰铜熔剂混捏精矿 c 返块料： 焦炭返炉渣冰铜熔剂 6.3.2 接班时先了解上一班设备运行情况，本班的批料配比及配料重量。校核电子皮带、称量斗的称量，确保加料批量的准确性 6.3.3加料控制系统 （1）加料控制系统的控制范围：个储仓下的上电振动给料机、称量斗、下电振、圆盘给料机、皮带称、混捏机、皮带机 （2）加料控制系统采用现场
6、控制室集中手动控制。 6.3.4 加料操作 （1）加料作业前进行单体设备调试，确保设备正常运转。 （2）各称量斗的炉料值必须达到给定值，才允许下电振动作，否则必须启动上电振继续加料到给定值。 （3）需要给熔炼炉加料时，炉口加料工启动梭式加料小车向控制室发出加料信号。 （4）控制室接到加料信号后，启动皮带运输机。 （5）加焦炭： a按焦炭称量斗下电振“开”按钮，焦炭卸入皮带运输机。 b焦炭称量斗重量显示数据为0时，焦炭卸完，按焦炭称量斗下电振“关”。 C按焦炭称量斗上电振“开”，焦炭落入称量斗。 d焦炭量到达给定值时，按焦炭称量斗上电振“关”，焦炭加料结束。 （6）加吹炼渣： a按吹渣称量斗下电
7、振“开”按钮，吹渣卸入皮带运输机。 B吹炼渣称量斗重量显示数据为0时，吹炼渣卸完，按焦炭称量斗下电振“关”。 C按吹炼渣称量斗上电振“开”，吹炼渣落入称量斗。 d吹炼渣量到达给定值时，按吹炼渣称量斗上电振“关”，焦炭加料结束。 （7）加冰铜： a按冰铜称量斗下电振“开”按钮，冰铜卸入皮带运输机。 B冰铜称量斗重量显示数据为0时，冰铜卸完，按焦炭称量斗下电振“关”。 C按冰铜称量斗上电振“开”，落入冰铜称量斗。 d量到冰铜达给定值时，按称量冰铜斗上电振“关”，焦炭加料结束。 （8）加熔剂： a按熔剂称量斗下电振“开”按钮，熔剂卸入皮带运输机。 b熔剂称量斗重量显示数据为0时，卸完熔剂，按焦炭称量
8、斗下电振“关”。 C按称量熔剂斗上电振“开”，落入熔剂称量斗。 d熔剂量到达给定值时，按称量熔剂斗上电振“关”，焦炭加料结束。 （9）加混合精矿： a按次序启动电子皮带称皮带、圆盘给料机,向混捏机加混合精矿 b当电子皮带称显示重量到达给定值时，按圆盘给料机“停”按钮 c当电子皮带机无料时，按电子皮带称“停”按钮，混合精矿加料结束。 （10）精矿混捏操作： a得到加料信号后即站在混捏机旁，注视加料过程 b当熔剂加料完毕启动混捏机、电子皮带称圆盘给料机。 c待混合精矿到达混捏机时，调节水量。 d注意观察从混捏机挤出的精矿状态：混捏精矿挤出后就散，说明水少，加大水量挤出精矿不成团，成稀泥状，说明水量
9、过大，调小水量 f混捏精矿不允许与块料重叠加入炉内。 (11)混捏精矿加完后，进入下一批次的加料，重复以上操作。熔炼炉炉料加满时，炉口加料工发出停加料信号，停止正在加料的下电振，然后停皮带传输机，最后停梭式皮带，加料结束。（二） 熔炼炉工序：l、范围规定了粗铜熔炼炉熔炼工艺技术操作规程程序、方法和要求。适用于本熔炼炉富氧空气熔炼工艺技术操作。2、引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用构成为本标准的条文。在标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。铜冶炼烧氧技术操作规程铜冶炼打锤技术操作规程3、工艺目的及基本原理 熔炼炉的原料
10、有铜精矿、 金精矿、 含铜或含金银的富块矿,返炉熔炼的鼓风炉渣、吹炼渣、精炼渣和冰铜等。熔炼的目的是最大限度地将原料中的铜和贵金属富集于冰铜中, 原料中的脉石与熔剂生成炉渣, 由于冰铜和炉渣的比重不同且互不相溶予以分离。炉料按焦炭返炉渣富块矿熔剂混捏精矿顺序加入熔炼内进行熔炼, 炉料在炉内自上而下运动的, 被从下而上运行的高温炉气逐步加热,经干燥、分解、氧化等一系列物理化学过程后生成冰铜和炉渣。 根据据炉内温度和炉料的分布情况, 沿炉子高度分为预备区、 焦点区、 本床区三个区域。预备区主要进行的物理化学过程有:a炉料的预热,干燥脱水。b.高价硫化物热离解脱硫。c石灰石分解焦点区是进行激烈氧化反
11、应和造渣过程的区域,一般位于风口水平以上约300-400mm,最高温度达到1250-1300,具有强烈的氧化气氛,在此区域主要进行的物理化学过程有: a“焦炭的燃烧。b.熔融的硫化物氧化。c生成以FeO和SiOz为主体的氧化物系炉渣d.生成以CuzS和FeS为主体的冰铜。熔融的炉渣和冰铜汇集于本床区,经咽喉囗流入前床。由于炉渣和冰 铜是互不相溶的熔体,且因冰铜和炉渣比重的不同而在前床进行澄清分 离。炉渣经水淬后,运往渣场。冰铜放入吹炼炉,进行吹炼获得粗铜。含 二氧化硫的炉气,经集尘斗和旋风收尘后,与吹炼炉烟气汇合进入制酸系 统，生产硫酸。: 4、工艺流程图 见图1 5. 主要工艺设备规格及性能
12、 见表1 表1 主要工艺设备规格及性能序号设备名称 型号规格及性能数量 台1电动单梁起重机 Q=5T H=12m LK=20m12离心水泵D6-253Q=6.3m3/h H=75m23熔炼炉 F=9.45m214前床 V=30m315梭式皮带给料机 B=600mm L=20000mm16软化水槽 1520178027汽包 1320480018离心风机26、熔炼炉主要技术参数 见表2 表2 熔炼炉主要技术参数 序号名 称单 位 技术参数1风口区断面形式 长方形2风口区尺寸m7.571.253风口区截面积m 29.454炉腹角度6.55风口比%5.486风口个数个547风口内径mm1108风口倾角
13、度109料柱高度m2.810前床形状长方形11前床尺寸m8.452.841.4412前床容积m 33013冰铜放出形式虹吸14上部结构形式封闭式7、技术操作条件和指标 见表3 表3 技术操作条件和指标序号 项目 技术条件和指标1 批料量 1.5-1.8t2进料顺序 焦炭-吹炼渣-冰铜-容积-混捏精矿3床能力 大于36t/h(m2.d)4焦率小于8%5粉料率 大于51%6烟尘率 小于6%7渣含铜 小于0.3%8鼓入总风量 12000-15500m3/h9氧气浓度 2528%10炉顶负压 -50100pa11炉顶温度 400T55012冷却水出口温度 50-7013铜水套冷却水出口温度 35-90
14、14咽喉口铜水箱出口温度 40-8015咽喉口铁水箱出口温度 40-8016汽包蒸汽压力 0.02-0.04Mp17前床冰铜高度 25-100cm18渣成分Feo:28-34% Sio2:28-36% Cao:12-16%19冰铜含铅锌Pb+Zn10%20熔炼回收率 97% 8、主要辅助材料 8.1黑料的技术标准 见表4名称粒度配比配制出铜口和渣口溜槽焦粉和耐火砖屑均小于1mm焦粉：耐火砖屑为：1：1用水润湿，搅拌至手捏成团落地散开为宜 表4 黑料的技术标准 8.2吃氧管标准 熔炼炉用吹氧管直径为1214mm壁厚12mm,长度大于4.5m. 9、开炉操作9.1开炉前的准备9.1.1按岗位进行检
15、查,并试运转所有与鼓风炉有关的机械电器设备。9.1.2炉子在检修或技术改造后,安装了新设备,应在开炉前向操作人员进行技术教育和培训,并实施考核上岗。9.1.3准备好开炉用的辅助材料和工具。9.2烘炉9.2.1检查安装油嘴,并试用。9.2.2在前床和炉缸的安全口安装临时热电偶温度计。9.2.3按工艺技术人员提供的升温曲线表升温。9.2.4烘炉开始即打开有关水套的阀门,水温按表3的要求控制。9.2.5备好本床和前床安全口所用封口砖。9.2.6前床开始烧柴油后,及时调整拉杆。9.3点火、投底焦9.3.1清理本床积灰,然后投入木柴至风R区下沿,浇上柴油点*,燃旺后投入木柴至风口以上 0.51.0m9.
16、3.2,打开风口盖和安全囗,让木柴在自然通风条件下燃旺。9.3.4投底焦时注意,每加完一批后,要等此批焦炭上有一定量的蓝火后,再加入下一批。9.3.5投入几批底焦后,如木柴已燃尽,关好风口盖并鼓小风,再逐渐投入其余底焦。9.3.6鼓小风直至风口观察焦炭已白亮,停风养炉半小时左右,停风时再加2批底焦。9.4开炉投料9.4,1投料前用封口砖砌好本床安全囗,堵上泥,插上钢钎;咽喉囗用稻草及焦粉堵住;前床安全囗用封口砖和镁粉泥浆堵住,外面堵上焦炭粉。9.4.2把加料斗吊进炉中心就位。9.4.3至焦炭燃烧较旺时,开始投入开炉料。9.4.4通知开启高温排风机。9.4.5开炉料加至距料斗上沿ln左右时,通知
17、开启鼓风机,风量先控制在9000- lOOOONm3nz待送风稳定后,再逐渐开大风量至技术操作条件控制要求。9.5烧通咽喉口9.5.1烧咽喉口前清理咽喉溜积灰,备好保温用料和烧氧器具。9.5.2炉料加满料斗,约熔化2一3批料,时间约30分钟,即可对咽喉囗烧氧。9.5.3咽喉口烧通后,作好咽喉溜槽保温。9.5.4前床烧大火保温至熔体灌满前床,渣从渣口流出止。关闭烧油送风阀和送油阀,卸去油嘴及风、油管。9.6待正常料批下落至风口区时（一般为正常料批人炉后一个半小时左右),通知送氧,氧气量从小开始逐渐增大至工艺规定量;在氧气量逐渐增大至工艺规定量。 9.7开炉结束标志:下料正常,冈,口良好,咽喉口畅
18、通,符合技术操作条件的要求。9.8开炉至正常生产配料比例见表5 表5 配料比例原料名称开停炉 % 正常生产富氧空气熔炼 %空气熔炼 %混捏精矿 556045_50返炉渣50203030_35返冰铜40其余其余其他块料其余其余熔剂101010焦炭107.58.5 IO、加料操作 10、1掌握当班投料种类,料批重量,配料比例,料批改动情况及上一班的炉况:,lo.2当料斗中的料面距料斗上na左右时应加料。IO.3开启加料和结束加料1o,3.1在DCS系统自动控制加料时,合上加料“启动”闸刀,开始加料,加完一批后延迟一会儿,继续加下一批料。若需停止加料, 待“允许临时行车批示灯亮”时,拉下“加料”闸刀
19、。lo.3.2在T4CS系统模拟手动控制加料时,加料前由微机工通知加料工,等待加料系统开启。此时梭式皮带开启与运行、加料结束均由微机工控制。10.3.3现场控制室集中手动控制加料时,先通知微机房加料,按梭式皮带的“启动”按纽,此按纽也可由微机工控制,来开启梭式皮带加料小牛1料结束由微机工控制。但梭式皮带停止可由微机工或加料工控制。1o.4在开启加料系统前,应事先开动梭式皮带给料机至加料斗边,等待炉料落下。lo.5将各种炉料通过梭式皮带给料机均匀分层加入料斗内,每批料加完后,料面保持平整,料面下降不时,不能用一种料填平,应按比例逐渐填平,以防偏料。lo.6加料期间应注意所加料是否与配料相符,注意
20、梭式皮带给料机的运行,并注意炉料的粒度、上料顺序等是否与技术操作条件相符。lo.7发现不符合标准的炉料或加料顺序错乱,应及时通知微机工改正,能自行处理的即行处理。lo.8梭式皮带机出现故障或料面处理要延迟加料,立即报警。分三种情形:lo.8.1由DCS系统自动或模拟手动控制,正在加料时出现故障,立尉合上“紧急停车”闸刀。1o.8.2若短时间停车,事故处理完毕后,拉下“紧急停车”闸刀解事故,接着前面继续加料。如需长时间检修,通知微机工及分厂调度。故处理完后,拉下“紧急停车”闸刀解除事故。lo.8.3在加料间隙时出现故障且长时间检修,要合上按“紧急停车”闸刀,并要通知微机工及分厂调度。加料系统处于
21、现场集中手动控制时,需要通知现场控制室微机工。11、风口操作11.1按规定送风,注意观察风量风压是否正常,力求风压稳定。11.2风口工应注意观察送风是否畅通,风阀是否漏风。11.3风口工应注意炉身水套是否有异常变化。11.4经常检查风口,每小时不少于一次。11.5风口有网眼状亮点或经钢钎捅打后呈白亮为正常风口。11.6风口暗黑,有结渣时需执行打锤操作,按打锤操作规程执行。11.7经锤打后风口仍未见到亮光或有生料出现时,关小该风口的旋塞阀。检查风口是否好转。如好转即恢复旋塞阀直至正常位置。11.8两边相对的风口,若一边加深,不应用钎子捅打,要用关风的办法熔化,若上棚结块需捅打对方风口。11.9相
22、邻风口不能同时关闭,每边风口不能同时关闭6只以上。11.10经常检查咽喉囗,并保持咽喉口的畅通和保温工作。11.11加强与加料岗位的联系,互相配合,保证炉况正常。11.12每班排污一次,要随时与汽化岗位联系,以免造成缺水,控制铜水箱水温。12、前床操作12.1铜口操作12.1.1根据前床冰铜面高低,以及吹炼炉需要情况,安排本班放冰铜次数和时间。12.1.2放冰铜前,清理溜槽,用锤打或烧氧气将吹炼炉进冰铜囗打捅。12.1.3清理虹吸出铜囗黄泥。12.1.4用尖头钢钎对准虹吸口用力凿,至冰铜流出为止。12.1.5如钢钎凿不通,可用氧气烧通,按烧氧操作规程执行。12.1.6堵虹吸口时,先清理虹吸口结
23、物,然后放上拌好的泥块,在泥块上压上砖块,单脚踩在砖块上,自上而下缓缓用力挤压至堵住冰铜,并停留IO15秒。12.1.7一次堵不住时,检查原因后再堵12.1.7.1如系堵口泥太烂或太干,则重新拌好泥块。12.1.7.2如系虹吸口太大,泥块太小,则加大泥块。12.1.7.3如系渣口堵塞引起,则由渣口工协助使渣口露出气洞,再堵。121.7.4如因前床冰铜面太高,则由风口工打开放风阀放风降低鼓风量,至堵住后再关放风阀。12.1.8虹吸口堵住后,用黑料堵住吹炼炉进铜囗。12.l.9虹吸口超过四小时不放冰铜,应打入尖头铜钎。12亠10保持前床冰铜面,使之超过25cmo12亠11做好量铜口的保温工作。12
24、.2渣口操作12.2.1出渣前用黑料做好渣口,不允许随意提高或降低渣口高度。12.2.2铜口堵住后,打开渣口水阀,等待渣流出并调节水流量。12.2.3完成接渣任务,接渣前用黑料做好接渣流槽。12.2.4完成鼓风炉渣取样任务,取出试样应具代表性。12.2.5及时与铲车联系运走渣池中鼓风炉渣,以免影响正常出渣。12.2.6经常与咽喉口、铜囗工联系,发现问题及时处理。13、收尘操作13.1通知压风机房开动空压机,当压力达到O.6MPa后,向主管路吹洗3-5分钟,检查主管路是否畅通,压力降低说明管路畅通,压力仍为O.6MPa.以上说明不通。13.2检查后确认管路畅通,关闭主管路风阀,搅动阀同时处于关闭
25、状态,开动星形排灰阀,使烟尘人船形吹灰器。13.3开主管路风阀,同时打开两根1英寸空气管阀门,以搅动吹灰器内烟尘,待空气压力稳定后,再全开主管路阀门,同时关小1英寸空气管阀门。13.4在吹灰过程中密切注意压力表,当压力偏低时,可关小主管路阀,不断用手锤振打吹灰器。13.5敲打灰斗及旋风下部,发出清脆声音时,关闭星形排灰阀,再吹三分钟,关闭主管路阀和1英寸空气阀门13.6最后一次吹灰完毕,再空吹三分钟,待风压降下来,即通知空5机房停空压机,然后把主管路阀和1英寸空气阀全部关闭。一26一14、主要故障处理14.1料面故障处理14.1.1料面跑空气 14.11.1用长钢钎插入空洞处,来回摇动、把炉料
26、振下去填满空洞。14.1。1.2空洞大时,用高熔点块料直接填进去,压住炉气。14.11.3空洞大且四周已结住,无法用块料办法压住时,需降风量或降料停风处理,钎子对准空洞四周结物,用锤打掉结物后,用高熔点块料填满。14.1.2料面冒火14.1.2.1根据产生料面冒火的不同原因进行分别处理。a、焦比高,风量小,则降低焦炭量,适当增大风量,降低料柱ln左右,然后恢复料柱。b、炉料难熔,下料慢而引起料面冒火,应改变配料,增加熟料比例,减少难熔物料加入量。e、炉料碎料多,含硫高引起料面冒火,应增加块料,降低高硫物料人量。14.1.3搭棚或搁料14、13.1停止加料,用长钢钎在炉四周捅摇,直至料下去。14
27、.1.3.2如系大块料搁住,用长钢钎把大块料往料柱中心拨,并使大块料四周不跑空风,直至炉料顺利下去。14.2风口故障处理14、2、1风口底部出现火苗或已跳渣14.21.1立即检查咽喉囗是否堵塞及咽喉溜底部是否结渣太高。14.2亠2查明原因后用钢钎捅、烧氧或清打咽喉溜,直至风口和咽喉溜熔体流量正常。142.2风口满渣14.2.2.1风口已上渣,但未全部堵住风眼,应立即用氧气烧咽喉囗或用钢钎捅咽喉囗。14.2.2.2不准降风量和关闭支风管旋塞。14.2.2.3已满风口在通风情况下冷却。14.2.2.4待咽喉囗正常后,再处理满渣的风口。14.2.2.5关闭支风管旋塞,卸下风口盖,锤打结渣。14.2.
28、2.6待结渣风口快要打通时装上风口盖,打开支风管旋塞,再把风口打通。14.2.2.7吹出碎渣。14.2.3咽喉囗喷火14.2.3.1打开环形风管放风阀放风。14.2.3.2检查喷火原因。a系咽喉溜已浸蚀。液封面降低所致,则用水玻璃拌镁粉,在停风情况下把咽喉溜填高。喷火严重的,可在咽喉溜底部放上一块条子镁砖,再铺上水玻璃拌镁粉捣实。b.系炉结严重而引起喷火,应降料打炉结。c因碎料多而引起风压升高而喷火。应改善炉料条件,增加块料,块料过筛后才人炉。d.如搁料后突然落料引起喷火,可在放风后,慢慢开大风量,增大咽喉口水箱进水量,并通知加料工消除搁料现象。14.3渣口故障处理14.3.1渣口堵住时,先用
29、钢钎锤打难以打通测在渣口放上焦炭,用烧氧办法烧通后,再用钢钎锤打扩大洞口,并用木炭保温14.3.2遇渣口逃铜,立即通知风口工放风或停风,出铜工马上出冰铜,待冰铜放出后,再清理渣口15、 短期停风(停电)及其开炉操作15.1短期停风(停电)操作15.1.1停风在两小时以内,不必放本床熔体,咽喉囗插入钢钎,关闭支风管旋塞,做好前床、咽喉囗、量铜囗的保温工作。 15.1.2停风超过两小时,放掉本床熔体,咽喉囗插入钢钎,关闭支风管旋塞,做好前床、咽喉囗量铜口的保温工作。如突然停风或停电,情况不明,按此条处理。 15.1.3停风在四小时以上时(计划停电)的操作15.1.3.1在停风前加入洗炉炉料15-3
30、0批。a洗炉料按开炉料配制。b.批数根据停风时间,由工艺人员决定。15.1.3.2降料,料面至加料斗下沿后,将加料斗吊出。料面至风口水平线以上lrB左右时通知调度停风。15亠3.4停风后料面盖两批空焦。15.1.3.5前床冰铜面应控制到上限值。15.1.3.6放净本床熔体,咽喉囗插入钢钎。15.1.3.7关闭支风管旋塞,打开环形风管放风阀。15.1.3.8做好前床渣口、咽喉囗、量铜囗保温工作。15.2停风后开炉操作15.2.1如已降料,返块料将炉子加满;如降料并处理过炉结,先加空焦，返块料将炉子加满。15、2.2通知调度先开高排风机,再开鼓风机,待送风稳定后,再送氧，氧气分两至三次逐步开至工艺
31、规定量。15,2.3如未放本床熔体,开风后即烧咽喉囗,直至熔体流出,做好保温工作。如已放本床熔体，下料一批后，可开始烧咽喉口，烧通后如喷火，可减风量至不喷火约十分钟,再逐渐增加风量,咽喉溜流动正常后,做好保温工作。15.3开、停风操作15.3.1开风操作15.3.1.1鼓风机放风阀及环形风管放风阀在全开位置。15.3.1.2支风管旋塞在全闭位置。15.3.1.3通知先启动高温排风机,再启动罗茨风机,空气量分两至三7逐步增大至工艺规定量。15.3.1.4打开支风管旋塞。15.3.1.5关闭环形风管放风阀。15.3.1.6调节鼓风机阀至所需风量。15.3.1.7待空气送风正常后,再通知送氧,氧气量
32、分两至三次逐步增大至工艺规定量。开炉时送氧按开炉操作特殊执行。15.3.2停风操作15.3,2.1先停氧;若需长时间停车(超过两小时以上),停制氧机。15.3.2.2打开鼓风机放风阀及环形风管放风阀。15.3.2.3关闭支风管旋塞。15.3.2.4再停罗茨风机,然后通知停高温排风机。16停炉操作16.1加洗炉料15-25批后停止加料,此时可适当减小风量。16.2料面降至料斗以下时,吊出加料斗。16.3当熔体从咽喉口流出量显著减少时,放本床安全口,至熔体基本流净,火苗喷出时,按停风操作进行。16.4放前床准备工作16.4.1铺好沙坑,搭好溜槽。16.4.2备好烧氧器具。16.4.3备好烧油装置。
33、16.5将前床熔体从安全囗放入沙坑。安装好烧油装置后,即通知油泵房、风机房送油并开风烧大火。16.6待前床结渣基本熔化流出后,停止烧油并封好前床。16.7前床自然降温及时收紧拉杆。17、汽化冷却操作(汽包各附件的正确位置耸表6)17.1试压操作17亠1仔细检查汽化系统各连接件、阀门安装并使之合格;水泵试运转正常;人孔已紧固。17.1.2检查阀门、给水器、水位表、压力表等附件的关闭位置如表Ci所示。17.1.3开进水离心泵,直至水从放空管流出,停泵。 7.1.4关闭放空阀和进水阀。17.1.5卸下一只压力表,将手动试压泵与测压管接妥。 17.1.6操纵手动试压泵,使压力上升并稳定在o.6MPa,
34、保持30分钟。 17.1.7检查连接件、焊缝、水套、排污阀、截止阀等是否漏水。17.1.8检查水套时需进入炉内用干净布或吸水纸擦试水套内壁四周,确认无渗漏方可。17.1.9检查合格后,打开排污阀和放空阀,放水至水位表上端红线时关排污阀。 17.1.10卸下手动试压泵与测压管的接头。. 17.1.11在测压管上装上压力表。17.2进水操作 17.2.1当汽包水位表水位降至下端红线时,需进水。 17.2.2检查软化水池中水量，水量未达到池中容量的90%时,需补给软化:水(当软化水池中软化水被抽至离底20Cm时,停泵并补给软化水)。17.2.3开进水阀(备用水泵进水截止阀处于关闭位置)。17.2.4
35、开水泵进水17.2.5汽包水位达到水位表上端红线时停水泵。17.2.6关进水阀。17.2.7进水结束后把软化水池注满。 17.3冲洗水位表操作17.3.1关水旋塞,打开放水旋塞,冲洗汽通路和玻璃管。17.3.2关汽旋塞,开水旋塞,冲洗水通路。17.3.3关放水旋塞,开水旋塞,水位表恢复正常。17.3.4以上步骤完成后,如果水位表很快升上来,并有轻微的上下波动,冲冼工作即完成。如水位上升缓慢,需重新冲冼,重复17.3.117.3.3操作。17.3.5水位表冲冼完成后,打开水位表柱放水阀,至有蒸汽出来即关阀。17.4产汽量过大时操作17.4.1在开炉、停炉时,因炉温较高,产汽量过大,即打开放空阀,
36、使汽压不超过技术规定值。17.4.2开进水泵继续进水,保持水位在规定动作范围内。此时绝对不能断水。17.4.3如打开放空阀放汽,汽压仍高于技术规定值,则可间断打开排污阀,直至汽压正常为止。17.5停炉时操作17.5.1鼓风炉停炉后,关主汽阀,开放空阀。17.5.2开进水泵进水。17.5.3打开水套排污阀,保持水位表在规定范围内。17.5.4水位降低时,关小排污阀,水位升高时开大排污阀。17.5.5从排污阀出来的水温低于70,目测无明显蒸汽时便可关排污阀,停进水泵,关进水阀。17.5.6需要拆下水套时继续续开进水泵进水,其余不拆的水套排污阀可关闭。17.5.7待拆卸水套准备工作就绪后,关进水泵和进水阀,将该修水套或需卸下的水套内剩水排净。 序号检查项目试压前正确位置试压时正确位置正常生产时位置1压力表阀开开开2主气阀关关开3放空阀开关关4进水阀开关关5汽包排污阀关关关 表6 汽包各附件的正确位置 图1熔炼炉工艺流程图 铜精矿 石英石 石灰