《D-4.5)3-250Ⅰ型天然气压缩机使用使用说明.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《D-4.5)3-250Ⅰ型天然气压缩机使用使用说明.doc（37页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、/* 特别说明特别说明 感谢使用我公司生产的天然气压缩机，使用前请仔细阅读使用说明书 。 本使用说明书主要针对 D-4.5/3-250型天然气压缩机主要零部件结构特点及压缩机安 装、操作、日常维护等要求进行说明。电机、电器、仪表等设备请参阅配套厂家提供的使用说 明。 用户接收到本设备后，必须在双方人员共同参与下开箱验收，压缩机安装、调试合格后才 能投入运转。 压缩机设计、制造及检验遵循 JB/T 10298-2001汽车加气站用天然气压缩机 ，并参考 API618用于石油、化学和天然气工业的往复式压缩机 。压缩机采用整体橇装方式，主机、 辅机、气路系统、润滑系统、控制系统、主电机等橇装在一个公
2、共底座上。 本压缩机气缸由注油器注油润滑，润滑油应符合 GB/T12691-90空气压缩机油标准要 求，冬季用 L-DAB100，夏季用 L-DAB150，可以使用性能更高的压缩机润滑油。曲柄连杆机 构的循环润滑油夏季用 L-HM68 号或冬季用 L-HM46 号抗磨液压油。填料为无油润滑。 压缩机若长期不使用应将系统内冷却液放尽，并做好防锈处理。冬季停机应防止压缩机冻 裂事故发生。 天然气属易燃、易爆气体，压缩机使用现场严禁烟火，应在系统中统一设置设备的避雷和 防静电装置。 各级冷却器和油水分离器属于压力容器，其使用与管理不仅应符合本使用说明书的要求， 还应严格遵循固定式压力容器安全技术监察
3、规程的有关规定，严禁超温、超压运行。冷却 器和油水分离器发生固定式压力容器安全技术监察规程第 6.9 条中异常现象之一时，应立 即采取紧急措施，并及时报告。应按固定式压力容器安全技术监察规程第 7 条规定进行定 期检验。安全附件应按固定式压力容器安全技术监察规程第 7 条规定进行定期检验。 压缩机仅适用于在规定工况下运行。 本使用说明书最终解释权归自贡通达机器制造有限公司技术部。 /* 目 录 第一章第一章 主要技术参数主要技术参数.3 第二章第二章 主机系统主机系统.4 第三章第三章 主要零部件主要零部件.5 一、机身.6 二、曲轴.6 三、连杆.9 四、十字头.10 五、气缸.11 六、活
4、塞.12 八、气阀.14 九、填料.15 十、冷却器和油水分离器.17 十一、气路系统.18 十二、冷却系统.19 十三、润滑系统.20 十四、仪表风系统.22 第三章第三章 控制系统控制系统.22 第四章第四章 安装与调试安装与调试.25 一、安装.25 二、调试.26 第五章第五章 操作与维护保养操作与维护保养.28 第六章第六章 常见故障与消除方法常见故障与消除方法.30 附录一 主要零部件装配间隙.32 附录二 随机工具.33 附录三 随机附图.33 附录四 运行参数表.33 附录五 设计制造检验规范.33 /* 第一章第一章 主要技术参数主要技术参数 型 号 D-4.5/3-250型
5、 型 式对称平衡型 额定供气量1000Nm3/h 公称容积流量4.5 m3/min一级吸入状态 压缩级数4 级 吸气压力0.3MPa表压 吸气温度 35 排气压力25 MPa表压 排气温度 45（或不高于环境温度 15） 设计工况 行 程180 mm 转 速590 r/min 轴功率196.7 kW设计工况 工作介质天然气（主要成分 CH4） 压缩气体水冷开式循环 气缸水冷开式循环冷却方式 润滑油水冷开式循环 气缸少油润滑 填料无油润滑 传动机构强制循环润滑 润滑方式 曲轴主轴承飞溅润滑 驱动方式电机驱动 传动方式弹性联轴器 控制方式自动进气、停机、排污 噪 声 85 dB（A） 压缩机房外
6、润滑油耗量 总耗量150g/h 一级气缸：7 滴/分种 二级气缸：7 滴/分钟 三级气缸：7 滴/分种 四级气缸：8 滴/分钟 /* 主电机YB2-450S-10（dBT4、220KW、380V/50Hz） 安装方式整体橇装固定 重量12250kg 外形尺寸 4600mm2900mm2330mm 第二章第二章 主机系统主机系统 一、主要结构及原理一、主要结构及原理 本机主要由主机、辅机及撬装底座、管路系统其它辅助设备组成。采用 D 型对称平衡往复 活塞式结构，气缸为二列四级压缩，两列气缸布置在水平直线上，呈对称结构。主机由机身、 曲轴、连杆、十字头、气缸接座、四个气缸和一至四级活塞、左右两列填
7、料、电机传动系统等 组成。 本机工作原理为：采用隔爆电机直联驱动曲轴，由此带动与曲柄销连接的两根连杆运动， 连杆则与十字头销联接，再通过十字头销将其动力传递给活塞杆上的活塞，并将曲轴的旋转运 动转换为活塞的往复运动；本机气缸排列按照一、三级为左列，二、四级为右列，按顺极差结 构排列，在吸排气阀的作用下，天然气经一至四级活塞压缩增压后排出。 本机旋转方向：从主电机尾端看为顺时针（见机身上标示）旋转。 /* /* 图 1、机身 第三章第三章 主要零部件主要零部件 一、机身一、机身 机身是压缩机传动机构定位和导向并承受作用力的部分，作为气缸的支承座并连接压缩机 其他辅助部件，组成整台机器。 压缩机采
8、用对置机身，机身和滑道整体铸造，内部布置加强筋，保证足够的刚性。机身两 侧的滑道端面有法兰面供安装气缸体用，两侧滑道部位开有侧窗用于装拆十字头和填料。机身 顶部装有呼吸器，使机身内部与大气相通，降低油温和平衡机身内部压力。机身下部的容积储 存循环润滑油，底部最低处有回油口，使流回机身的润滑油很快进入循环润滑系统。滑道与中 体铸在一起，分成上下两块，并有若干纵向和横向的筋条作支承。 /* /* /* 二、曲轴二、曲轴 曲轴是压缩机中重要的运动件之一，它将主电机的旋转运动，通过连杆及十字头转变为活 塞杆的往复直线运动。曲轴由主轴颈、曲柄、曲柄销三部分组成。 曲轴结构设计为双拐式，两拐错角 180，
9、惯性力平衡好。使作用在主轴承上的力大大减 小，减少主轴颈和主轴承的磨损以及磨擦功的消耗。曲轴前端装有齿轮油泵的主动齿轮，带动 油泵工作。与主电机轴相联的一端装有抛油圈，防止润滑油外漏。各曲柄销上钻有油孔，使润 滑油能进入曲柄销、连杆大头等磨擦表面。 /* 图 2、曲轴 三、连杆三、连杆 连杆是将作用在活塞上的推力传递给曲轴，又将曲轴的旋转运动转换为活塞的往复运动的 机件，承受拉伸压缩的交变载荷。连杆材质为优质 45 锻件,连杆包括杆体、大头、小头三部分， 杆体截面为圆形。 连杆与曲轴相连的部分称为大头，作旋转运动；与十字头销相连的部分称为小头，作往复 运动；中间部分称为杆体，作摆动。连杆大头为
10、剖分式结构，采用钢背锡锑轴承合金薄壁瓦轴 承，用连杆螺栓连接，连杆螺母锁紧后加上放松装置，防止在工作时松动。连杆小头为整体式， 采用整体耐磨锡青铜衬套整体轴承。连杆大头与曲柄销的间隙通过垫片调整，连杆小头与十字 头销的间隙通过研刮配合。 /* 图 3、连杆 四、十字头四、十字头 十字头是连接作摇摆运动的连杆与作往复运动的活塞杆的机件，具有导向作用。采用闭式 结构，刚性较好，与连杆和活塞杆的连接简单。十字头与活塞杆采用螺纹连接。十字头体与滑 履为整体式，滑履上浇有巴氏合金增大许用比压。 /* 图 4、十字头 五、气缸五、气缸 气缸是活塞式压缩机中组成压缩容积的主要部分，按照压缩机的压力、排气量以
11、及压缩机 结构等条件进行设计。 本机为四级压缩，一级气缸和三级气缸组成一列，二级气缸和四级气缸组成另一列。一、 二级气缸分别布置在轴侧，三、四级气缸分别布置在盖侧，均为顺级差结构气缸。 一、二级气缸材料为 HT250，三、四级气缸材料为 35 锻件。三、四级气缸压入耐磨合金 铸铁气缸套。气缸内表面经珩磨处理至镜面，具有很好的耐磨性和密封性。 /* 气缸按无油润滑设计，采用少油润滑结构，在气缸行程中点设有注油孔。 气缸布置有冷却水道，有效冷却气缸以改善零件的应力应变状态，提高气缸内气阀、活塞 环使用寿命。 图 5、一三级气缸 图 6、二四级气缸 六、活塞六、活塞 活塞是活塞式压缩机中组成气体压缩
12、容积的主要部分，在曲柄连杆机构的驱动下，活塞在 缸内作往复直线运动，周期性改变气缸工作容积实现对气体的压缩。 一级活塞直径较大，采用开式盘型结构，为减轻重量，活塞材料选用 ZL108。二级活塞材 料为 HT250，三级、四级活塞材料为 45 钢。 活塞与活塞杆的连接采用圆柱凸肩和锁紧螺母连接方式。锁紧螺母的防松采用制动垫圈和 销钉固定。 /* 活塞杆材料为 35CrMoA 锻件，经热处理后保证其力学性能，并通过超声波、磁粉探伤等 检测保证质量。活塞杆与填料接触表面进行高频淬火，具有良好的耐磨性和密封性。 活塞环是活塞式压缩机中的关键零件之一，活塞环的主要作用是密封气缸镜面与活塞之间 的间隙，防
13、止气体从压缩容积的一侧漏向另一侧。活塞环依靠节流与阻塞来密封。 支承环的作用是承受活塞部件质量以及其他原因引起的侧向力，保证活塞的直线运动，改 善密封效果，同时还避免活塞与气缸直接接触，防止气缸壁划伤。 一级、二级、三级活塞环和支承环材料均采用 PTFE，四级活塞环、支承环材料采用 PEEK。活塞环和支承环由奥地利贺尔碧格公司设计制造提供，可以保证无故障运行时间不低 于 8000 小时。 /* 图 7、一三级活塞 图 8、二四级活塞 八、气阀八、气阀 活塞式压缩机使用的气阀是随着气缸内气体压力的变化而自行开、闭的自动阀，由阀座、 阀片、弹簧、升程限制器等零件组成。 气阀是活塞式压缩机重要的零部
14、件之一，气阀的工作直接关系到压缩机运转的经济性和可 靠性。本机各级吸排气阀采用奥地利贺尔碧格公司产品。采用优选设计的吸排气阀，使气体通 /* 过气阀时的能量损失小，减少压缩机动力消耗；阀片关闭时具有良好的密封性，减少气体的泄 漏量；阀片起闭动作及时和迅速，提高机器效率和延长寿命。 图 9、吸气阀 /* 图 10、排气阀 九、填料九、填料 填料是阻止气缸内气体自活塞杆泄漏的组件，借助于气体的压力差自紧密封。本压缩机填 料分为一级气缸填料和二级气缸填料，密封元件全部采用自润滑材料，无油润滑，根据不同的 压差设置填料组数保证密封性能。一级气缸填料由 5 组密封环、1 组漏气密封环、1 组刮油环 组成
15、，二级气缸填料由 6 组密封环、1 组漏气密封环、1 组刮油环组成。 /* 图 11、填料 /* 十、冷却器十、冷却器和油水分离器和油水分离器 压缩机的级间冷却器和油水分离器是实现工艺气冷却、气流缓冲、油水杂质分离的装置， 是保证压缩机安全可靠运转不可缺少的部分。冷却器和油水分离器属压力容器，严格按照 GB150钢制压力容器 、GB151管壳式换热器设计、制造、检验验收，并接受固定式压 力容器安全技术监察规程的监督，用户在安装、使用和维护过程中必须严格遵守以上标准及 规程的有关规定。各级冷却器和油水分离器撬装在压缩机的橇装底座上。 压缩机各级排气口设置有冷却器，冷却压缩后的高温气体，保证进入下
16、一级压缩的气体温 度在要求范围内。冷却器采用管壳式冷却器，由筒体、封头、冷却芯子等组成。冷却芯子由一 束焊接在两端管板上的换热管、折流板、旁路挡板、拉杆和定距管组成。工艺气在管程流动， 冷却水在壳程流动。 换热管采用专利技术的内翅三维不锈钢管，换热面积大，气体在管内成紊流状态，冷却效 果明显。为消除壳体与换热管因温度变化引起的应力变形，冷却器壳体材料采用不锈钢管制成。 冷却器壳体上部设有视镜，使用时可观察壳程冷却水的流动情况。由于冷却水质变化会堵 塞冷却管管间空隙，应根据冷却效果进行定期清洗。 各级冷却器技术参数详见冷却器竣工图。 图 12、冷却器 压缩机各级冷却器后设有油水分离器，用于分离压
17、缩气体中的油、水和杂质。油水分离器 是根据液体和气体的重度差别，利用气流方向和速度改变时的惯性作用，使液体和气体互相分 离。压缩气体从油水分离器进气口进入分离器内部后，气流方向作 360旋转，然后进入分离 器的螺旋板，流速急剧下降，重度较大的液滴在离心力的作用下附着在分离器内壁，并在重力 作用下沿分离器内壁降落到分离器底部，气体向上运动经排气口流出。分离后的气体可以避免 油水在气缸中形成液击，造成活塞环断裂，气缸镜面拉伤。各级分离器兼有缓冲器的作用，减 小管道中的气流脉动，防止管道振动及稳定级间压力，改善气阀工作条件，延长使用寿命。 各级油水分离器上设有安全阀，作为系统压力超压机械保护。设有排
18、污卸荷口，排污可以 /* 通过 PLC 实现自动实现。 各级油水分离器技术参数详见油水分离器竣工图。 图 13、油水分离器 十一、气路十一、气路系统系统 气路系统的作用是将气体引向压缩机，经压缩机各级压缩之后，再引向使用场所。气路系 统从压缩机一级前进气管的球阀开始，到压缩机末级排气管的球阀为止，其中的管道、阀门、 过滤器、缓冲器、油水分离器、冷却器等设备，组成压缩机的气体主管路。此外，还包括各级 安全阀排放口管、填料废气放空管、油水分离器排污管等辅助管路。 气路系统管道内承受压力，组成管路的各类元件必须具有足够的强度和良好的密封性。气 路设计制造检验验收按 GB50235-97工业金属管道工
19、程施工及验收规范和 GB50236-98现 场设备、工业管道焊接工程及验收规范进行。各级管道按照压力和流量要求确定通径，保证 合理的气体流速，减少气体压力损失和工作的可靠性。 压缩机末级排气管设置单向阀防止压缩机出口的高压气体倒流。各级油水分离器上的安全 /* 阀排放汇管接至橇体边，应将安全阀排放气体引至安全场所放散。各级油水分离器排污口汇管 接至橇体边，压缩机运转中应定期打开排污阀，将油水分离器内的气、油、水排放到回收装置 中，进行回收利用。各级填料废气排放口汇管接至压缩机的橇体边，填料泄气量很小可以就地 放散，也可以引至压缩机房外安全场所放散，随填料废气排放的废油用接油盒收集处理。 管子标
20、准管子规格 一级吸气管GB/T8163-20081084.5 一级排气管、二级吸气管GB/T8163-2008764 二级排气管、三级吸气管GB/T8163-2008575 三级排气管、四级吸气管GB6479-2000437 四级排气管GB6479-20004310 二级平衡气管GB/T8163-2008764 安全阀放空管GB/T8163-2008385 排污管GB/T8163-2008324 填料排污管GB/T14976-2002163 所有的管路均设置合理的管路支承，可以减小因气流脉动引起的振动。 十二、十二、冷却系统冷却系统 压缩机冷却系统由冷却器、气缸和填料水套、润滑油冷却器、平衡管
21、冷却器、水管路、球 阀以及其他附件组成。冷却系统采用并联形式，各级冷却器进水温度均为最低，使气体得到最 完善的冷却。系统各部位彼此独立，容易判断损坏的部位。冷却水在管道内为有压流动，应按 压缩机所需循环水量配置合适的水泵。冷却水通过水泵加压后进入进水总管，然后分别通至每 一冷却部位，完成热交换后从出水总管流出。出水总管上设有截止阀，可以根据需要调节冷却 水的压力。 气缸、填料和润滑油的有效冷却，可以提高非金属密封件的使用效果和寿命，提高各级压 缩的效率而降低能耗。 压缩机若长期不使用或冬季停机，应将系统内存水放尽。 /* 图 14、冷却水流程图 十三、十三、润滑系统润滑系统 压缩机中，在零件相
22、互滑动的部位，如活塞环与气缸、填料与活塞杆、主轴承、连杆大头 瓦、连杆小头衬套以及十字头滑道等处，要注入润滑剂进行润滑，以达到如下目的：1）减小 摩擦功率，降低压缩机功率消耗；2）减少滑动部位的磨损，延长零件寿命；3）润滑剂有冷却 作用，可导走摩擦热，使零件工作温度不过高，从而保证滑动部位必要的运转间隙，防止滑动 部位咬死或烧伤；4）用油做润滑剂可防止零件生锈。 压缩机润滑系统分为气缸和运动机构两个系统，填料采用无油润滑，曲轴主轴承的润滑采 用飞溅润滑。 各级气缸的润滑油通过注油器提供压力，气缸内的压力即为注油器的背压，注油器输出的 润滑油通过油管送至各润滑点。气缸注油孔处设置单向阀以防止油管
23、破裂时发生气体倒出事故， 并便利压缩机在不停机时更换注油泵。注油量必须适当，如果不足将引起激烈的摩擦，甚至将 气缸表面烧伤，将活塞环烧坏。但油量过多，不仅不经济，而且气体所带的油量过多，气体冷 却器的换热表面的传热系数将下降，同时对气阀的及时开启也将产生不利影响。各级气缸的注 油量按第一章主要技术参数表中的规定，运转前 500 小时润滑油量应比正常运转时加倍供 给，在 5001000 小时之间，注油量逐步减少，到 1000 小时后，调至正常耗油量。 /* 注油管采用 61，注油管路布置整齐美观，用管箍加以固定，防止由于管线振动磨破管 壁。 图 15、气缸润滑流程图 运动机构的润滑通过一个油泵将
24、润滑油不断地进行循环供油，油泵由压缩机曲轴直接带动， 曲轴箱作为集油箱之用。曲轴箱内的润滑油经粗过滤器、油冷却器、油泵及精过滤器输送到压 缩机曲轴中心的油孔内。加压后的润滑油进入连杆大头瓦，通过连杆体内的油孔进入小头衬套 和十字头销，十字头销的油孔与十字头油路相通使润滑油进入十字头滑道。十字头滑道与机身 相通，润滑油流回曲轴箱内，依次循环。为保证冬季气温较低时润滑油的粘度符合压缩机使用 要求，曲轴箱内可设置电加热器。 图 16、循环润滑流程图 /* 十四、仪表风系统十四、仪表风系统 压缩机的进气和各级油水分离器排污卸荷可以采用手动和自动两种方式，手动方式由压缩 机操作人员按压缩机运行要求手动执
25、行，自动方式由压缩机控制柜的 PLC 按编制的程序执行。 自动方式的压缩机进气口和各级油水分离器排污口阀门采用气动球阀，气动球阀通过气动 执行器控制开闭，气动执行器的气源由仪表风系统提供。本压缩机的仪表风系统由减压阀、过 滤器、压力表、仪表风管路、管夹等组成， 压缩机吸气压力为 0.4MPa0.6MPa 时直接在压缩机进气管上取气作仪表风使用；压缩机吸 气压力高于 0.6MPa 时在压缩机进气管上取气通过减压阀降压至 0.4MPa0.6MPa 作仪表风使用； 压缩机吸气压力低于 0.4MPa 时在低压储气井口或程控盘低压进气管上取气通过减压阀降压至 0.4MPa0.6MPa 作仪表风使用。仪表
26、风也可以由空压机直接提供。 仪表风应无杂质、油污及水，否则影响减压阀、气动球阀的使用寿命。 第三章第三章 控制系统控制系统 压缩机控制系统由控制柜、仪表柜、防爆接线盒、温度变送器、压力变送器、润滑油液位 开关和各类电缆等组成，与压缩机采用一对一方式控制。 压缩机通过控制系统实现对主电机、注油器电机、循环水泵电机的启动与停止控制；实现 对压缩机各温度检测点、压力检测点、润滑油液位的实时监控；实现主电机、注油器电机和水 泵电机的故障监控。 控制柜上的触摸屏可以显示变送器传来的温度、压力等数据和其他运行参数。仪表柜上设 有进气压力、各级排气压力、润滑油压和冷却水压的压力表。压缩机主电机的电流、电压通
27、过 控制柜上的电流电压表显示。控制柜和仪表柜上均设置有启动、停止和紧急停车按钮。 控制柜以可编程控制器（PLC）为核心，通过触摸屏实现人机对话功能，完成对变送器量 程、报警停机值等参数进行修改设置；并将相关执行元件的手动控制程序写入 PLC，通过触摸 屏实现手动控制功能；并可根据用户要求提供与上位机的通讯，供上位机或中控使用。 压缩机具有较高的自动控制程度，通过对控制柜面板上按钮的操作，使控制系统按预先编 好的程序自动完成对压缩机的启动与停止，详见天然气压缩机自动控制流程图 ；压缩机各 报警及控制点详见检测及报警控制点 。 注：具体机型参看压缩机电控柜随机PLC 控制柜使用说明书 。 /* 天
28、然气压缩机自动控制流程图 、 、 、 、 、 、 、 、 、1-4#、 、 、 、 、 、 、20S、 、 、4#、 、3#、 、2#、 、1#、 、 、 、1-4#、 、20S、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、4#、 、3#、 、2#、 、1#、 、 、 、 、 、 、5S 、5S 、5S 、5S 、 、 、 、 、 、5S 、 、 、 、5S、 N N N NNN N N Y Y Y YY Y Y Y Y N Y /* 检测及报警控制点检测及报警控制点 测量项目测量项目状态状态数量数量控制控制报警报警停机停机显示显示备注备注 进气温度高1可通讯上传 排气温度高1可通讯上传
29、一级排气温度高1可通讯上传 二级排气温度高1可通讯上传 三级排气温度高1可通讯上传 四级排气温度高1可通讯上传 润滑油温度高1可通讯上传 冷却水温度高1可通讯上传 进气压力高/低1可通讯上传 一级排气压力高1可通讯上传 二级排气压力高1可通讯上传 三级排气压力高1可通讯上传 四级排气压力高1可通讯上传 润滑油压力低1可通讯上传 冷却水压力低1可通讯上传 机身润滑油液位低可通讯上传 主电机故障1可通讯上传 注油器电机故障1可通讯上传 水泵电机故障1可通讯上传 累积运行时间可通讯上传 机组运行信号可通讯上传 /* 第四章第四章 安装与安装与调试调试 压缩机安装质量直接影响到压缩机的运转和使用，安装
30、包括基础准备、技术准备、开箱、 安装、调试、验收等阶段。 一、安装一、安装 压缩机的安装过程，包括基础的检查验收、垫铁的选用、机器的就位、找平、找正、二次 灌浆，以及零部件的清洗、检查、调整，均应按规程和按程序进行。 压缩机应安装在专用的压缩机房内，机组周围应留有适当的空间，便于进行必要的检查、 维护和拆卸。风冷压缩机应安装在冷却空气能畅流的地方。压缩机的气体、液体排放装置的排 放口应引至安全规定处，不应威胁人身安全。为了维修和试车的安全，应能单独对一台压缩机 进行停机和开机，而不影响其他压缩机。负责安装的技术人员和操作者在安装前必须熟悉压缩 机技术文件和有关资料，了解压缩机构造、性能和装配数
31、据。压缩机吊装应确保安全，使用合 理的吊装设备和工具。 压缩机出厂前整体成撬组装完毕，并经试运转合格。若搬运和保管确认无问题，安装时尽 量不要拆卸解体，以免破坏原始装配精度，可进行整体安装。必要时，仅对部分零部件进行清 洗检查。对运输有疑问或存放时间较长的压缩机，整体安装后，应对连杆、大小头轴瓦、十字 头、气缸镜面、活塞、气阀等进行清洗和检查，确认合格后重新组装。 压缩机基础关系到压缩机的安装工作能否有效进行，运转时的振动是否正常，以及安装精 度的稳定性，基础的好坏直接影响日后压缩机运转的可靠性和总的运行费用。压缩机基础应按 设计院施工图进行施工和验收。压缩机基础表面的平面度3mm/m，水平度
32、2mm/m，吊装就 位后检查撬装底座与压缩机基础的接触是否均匀，压缩机与电动机在公用撬装底座上，压缩机 水平度可在压缩机曲轴箱上端盖进行测量，偏差不得大于 0.1mm/m。 压缩机安装到位后安装主电机。主电机安装前，应检查编号、铭牌是否齐全，引出线焊接 或压接是否良好，盘动转子是否转动灵活，无磁卡声。电动机机座的水平度，其偏差应小于 0.10mm/m，电动机轴与压缩机轴的同轴度小于0.1mm，端面径向跳动应小于 0.5mm。主电机 与压缩机通过弹性联轴器直联传递动力，制动轮安装在主电机轴上，半联轴器安装在压缩机曲 轴上。 电动机安装并检查合格后，应进行空载试运行，运行时间一般为 2 小时，记录
33、空载电流。 检查电动机转向正确、无杂音；电动机温度正常，无过热现象；滑动轴承温升不应超过 55， /* 滚动轴承温升不应超过 65。 二、调试二、调试 压缩机安装完成后进行调试，调试按无负荷运行、空气负荷运行和天然气负荷运行三个步 骤进行，其间还应进行管道吹扫和气路系统的气密性检查，通过调试使压缩机满足正常运行要 求。 调试前应做到：1）压缩机主机、电动机、辅属设备及相应的水、电设施均已安装完毕， 经检验合格；2）土建工程、防护措施、安全设备已完成；3）试运行所需的物质，如：运行记 录、工具、油料、备件、量具等一应俱全；4）编制试运行方案，并经审核批准；5）试运行人 员组织落实，应明确试运行负
34、责人、现场指挥、分区域观察人员、技术负责人和操作维修人员； 6）压缩机上游、下游已作好试运行的准备。 （一） 、无负荷运行 将压缩机一级进气管和四级排气管拆断开，不接入工艺管道，进出口阀门处于开启状态。 将压缩机各级吸、排气阀拆下进行清洗，并用柴油对气阀进行渗漏试验，检查气阀阀片的 密封性，无渗漏为合格。 拆下压缩机有机玻璃观察窗，检查活塞杆锁紧并帽是否锁紧，并用压铅法测量各级气缸余 隙。其余隙在 1.5mm 2.5mm 范围内为合格。 将压缩机弹性联轴器的柱销、弹性套等装入制动轮和半联轴器，连接压缩机曲轴和主电机 轴。盘动压缩机主电机轴上的制动轮，检查压缩机有无碰撞和异常声响。 瞬时启动主电
35、机检查压缩机曲轴转动方向是否正确，从电机尾端观察应为顺时针方向。 检查冷却水系统是否符合压缩机冷却要求，管件是否牢固，阀门是否启闭灵活、有无漏水 可能。将冷却水系统内所有阀门全部打开，然后打开进水阀门，检查水管路有无漏水。待排水 管出水时，通过排水阀门将冷却水量调节到正常需要量，冷却水水压应在 0.2MP 0.4MP a 范 围内。检查排水是否通畅，检查气缸和填料有无漏水。 将曲轴箱油池清洗干净后注入合格的润滑油，最高油位为曲轴旋转时液面不碰到曲轴和连 杆，最低油位必须浸没润滑油粗过滤器，保证油位在曲轴箱润滑油液位计的 1/2 2/3 之间。 通过盘车带动安装在曲轴端的油泵工作，检查各供油点的
36、供油情况是否正常。 清洗注油器油箱，注入合格的润滑油。拆开气缸、填料上的注油管接头，启动注油器检查 注油单泵动作是否正常，查看各供油点管接头处的出油情况和油的清洁程度。先将注油量调到 最大，然后调到注油量为零，再调到正常工作时的注油量和正常量的两倍，检查注油器的调节 /* 能力和注油量是否稳定，检查注油器电动机和联轴器的音响、温升、振动等。合格后将各注油 管接头接到气缸及填料上。 确认压缩机上各零部件的连接是否到位，紧固件是否紧固，仪表安装是否正确。 打开气路管道上所有阀门，启动压缩机。运行中检查油泵、水泵工作是否正常，观察油压、 水压是否在规定范围内。运转 3 分钟后断电停车，检查主轴承、曲拐颈、连杆大小头、滑道、 活塞杆是否发热，若温度过高须查明原因并排除。 压缩机无负荷运行时间不少于 4 小时。 （二） 、管道吹扫和气密性检查 压缩机无负荷运行合格后，安装上一级的吸、排气阀，启动压缩机进行吹除。从一级开始， 逐级连通吹除，直至排出的空气清洁为止。每级吹除时间应不少于 30 分钟，各级吹除压力按 0.150.3MPa 进行。吹除过程中要不断敲打管道，使管道上残留的焊渣和氧化物等震落下来， 依靠气流将其吹走