拉森钢板桩施工方案.doc

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1、拉森钢板桩施工方案1、钢板桩施工的一般要求（1）板桩的设置位置要符合设计要求，便于基础施工，即在基础最突出的边缘外留有施工作业面。（2）基坑护壁板桩的平面布置形状应尽量平直整齐，避免不规则的转角，以便标准板桩的利用和支撑设置，各周边尺寸尽量符合板桩模数。（3）整个基础施工期间，在挖土、吊运、浇筑混凝土等施工作业中，严禁碰撞支撑，禁止任意拆除支撑，禁止在支撑上任意切割、电焊，也不应在支撑上搁置重物。2、板桩施工的顺序板桩准备导架安装板桩打设偏差纠正管线施工拔桩。3、板桩的检验、吊装、堆放（1）板桩的检验对板桩，一般有材质检验和外观检验，以便对不合要求的板桩进行矫正，以减少打桩过程中的困难。外观检

2、验：包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端头矩形比、平直度和锁口形状等项内容。（2）板桩吊运装卸板桩宜采用两点吊。吊运时，每次起吊的板桩根数不宜过多，注意保护锁口免受损伤。吊运方式有成捆起吊和单根起吊。成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。（3）板桩堆放：板桩堆放的地点，要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。堆放时应注意： 堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便； 板桩要按型号、规格、长度分别堆放，并在堆放处设置标牌说明； 板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5 根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为3-4 米，且上、

3、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2 米。4、导架的安装在板桩施工中，为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直，控制桩的打入精度，防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力，一般都需要设置一定刚度的、坚固的导架，亦称“施工围檩”。导架采用单层双面形式，通常由导梁和围檩桩等组成，围檩桩的间距一般为2.53.5米，双面围檩之间的间距不宜过大，一般略比板桩墙厚度大815mm。安装导架时应注意以下几点：（1）采用经纬仪和水平仪控制和调整导梁的位置。（2）导梁的高度要适宜，要有利于控制板桩的施工高度和提高施工工效。（3）导梁不能随着板桩的打设而产生下沉和变形。（4）导梁的位置应尽量垂直，并不能与板桩碰撞

4、。5、板桩施打（1）板桩用吊机带振锤施打，施打前一定要熟悉地下管线、构筑物的情况，认真放出准确的支护桩中线。（2）打桩前，对板桩逐根检查，剔除连接锁口锈蚀、变形严重的普通板桩，不合格者待修整后才可使用。（3）打桩前，在板桩的锁口内涂油脂，以方便打入拔出。（4）在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。（5）板桩施打采用屏风式打入法施工。屏风式打入法不易使板桩发生屈曲、扭转、倾斜和墙面凹凸，打入精度高，易于实现封闭合拢。施工时，将1020 根板桩成排插入导架内，使它呈屏风状，然后再施打。通常将屏风墙两端的一组板桩打至设计标高或一定深度，并严格控制垂

5、直度，用电焊固定在围檩上，然后在中间按顺序分1/3 或1/2板桩高度打入。屏风式打入法的施工顺序有正向顺序、逆向顺序、往复顺序、中分顺序、中和顺序和复合顺序。施打顺序对板桩垂直度、位移、轴线方向的伸缩、板桩墙的凹凸及打桩效率有直接影响。因此，施打顺序是板桩施工工艺的关键之一。其选择原则是：当屏风墙两端已打设的板桩呈逆向倾斜时，应采用正向顺序施打；反之，用逆向顺序施打；当屏风墙两端板桩保持垂直状况时，可采用往复顺序施打；当板桩墙长度很长时，可用复合顺序施打。板桩打设的公差标准如下表所示。项目允许公差板桩轴线偏差10cm桩顶标高10cm板桩垂直度1%（6）密扣且保证开挖后入土不小于设计要求，保证板

6、桩顺利合拢；特别是与钻孔灌注桩相接的四个角要使用转角板桩，若没有此类板桩，则用旧轮胎或烂布塞缝等辅助措施密封。（7）打入桩后，及时进行桩体的闭水性检查，对漏水处进行焊接修补，每天派专人进行检查桩体。6、板桩的拔除基坑回填后，要拔除板桩，以便重复使用。拔除板桩前，应仔细研究拔桩方法、顺序和拔桩时间及土孔处理。否则，由于拔桩的振动影响，以及拔桩带土过多会引起地面沉降和位移，会给已施工的地下结构带来危害。（1）拔桩方法本工程拔桩采用振动锤拔桩：利用振动锤产生的强迫振动，扰动土质，破坏板桩周围土的粘聚力以克服拔桩阻力，依靠附加起吊力的作用将桩拔除。（2）拔桩时应注意事项 拔桩起点和顺序：对封闭式板桩墙

7、，拔桩起点应离开角桩5 根以上。可根据沉桩时的情况确定拔桩起点，必要时也可用跳拔的方法。拔桩的顺序最好与打桩时相反。 振打与振拔：拔桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的粘附，然后边振边拔。对较难拔除的板桩可先用柴油锤将桩振下100300mm，再与振动锤交替振打、振拔。 起重机应随振动锤的启动而逐渐加荷，起吊力一般略小于减振器弹簧的压缩极限。 供振动锤使用的电源为振动锤本身额定功率的1.2-2.0 倍。 对引拔阻力较大的板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15min，振动锤连续不超过1.5h。7、板桩土孔处理对拔桩后留下的桩孔，必须及时回填处理。回填的方法采用填入法，填入法所用材料为砂。七、

8、钢筋砼围凛及腰梁支撑施工 (一）本工程钻孔灌注桩第一道围凛是钢筋砼结构，强度等级为C30，保护层厚40mm。基坑桩顶凿除浮浆后桩顶标高处的混凝土应清除，并保证冠梁底标高处混凝土达到桩身设计强度，桩顶嵌入冠梁内深度不小于100mm。接收井亦如此，需按设计标高破除上部的钻孔灌注桩后才能施工。在基坑开挖前，顶部圈梁必须施工完毕并达到强度要求，冠梁尺寸和钢筋按围护结构设计施工图施工。（二）施工工艺流程 钢筋砼围檩施工工艺流程如下：挖土至钢筋砼冠梁以下设计标高人工清理土方并平整基底安装底部模板，调平后涂脱摩剂绑扎钢筋，安放垫块支立侧模，钢管加固模板浇筑C30混凝土混凝土养护拆除模板（三）施工方法 1、钢

9、筋 （1）钢筋进场后先进行外观检查，无较大变形或油污开始取样送试验室检验，检验结果合格后方可使用。主筋连接采用单面搭接焊，搭接长度10d，接头在同一断面处数量不超过50，并错开35d。钢筋接头留置在受力较小靠近支座或在1/3跨处（施工缝留设处）。 （2）绑扎钢筋时应注意钢筋间距和排距，不应小于30mm，以利于砼的浇灌。钢筋绑扎要牢固，以防浇筑砼时绑扎扣松散及钢筋移位。 （3）钢筋如需要代换，代换时应征得设计单位同意，采用等面积或等强度代换。 2、模板 （1）挖土至冠梁底以下10cm后，按设计图尺寸现场定位放样，放出支撑的灰线。 （2）在冠梁位置底部铺底模，面层上涂脱模剂（或铺贴塑料薄膜作为隔离

10、层）。底模宽度须大于支撑截面宽每边150200mm，并且标高一致，表面平整，下方土层密实。 （3）砼支撑侧模用组合钢模，外加48钢管围檩，并在支撑高度1/2处穿16对拉螺栓固定，支撑交接处用木模拼配上铺塑料薄膜纸。 （4）支侧模前，先在底模上弹出立模位置，将钢筋笼内的杂物、泥浆清理干净。模板拼缝用橡皮条嵌缝，模板面在安装前涂脱模剂。模板拆除时限以能保证砼表面及棱角不因拆模而受损坏为准。 （5）侧模板拼缝处以及侧、底模板接缝处，用双面海绵条挤压密实。 3、砼浇注 （1）本工程冠梁砼设计强度C30，考虑到支撑早期强度及工期要求，砼配合比加C35早强剂，要求三天达到设计强度的80，待砼达到设计强度的

11、80%以上，才能开挖支撑以下的土方。砼采用商品砼，浇筑前认真检查其级配和坍落度，确保质量。 （2）冠梁浇筑混凝土时利用滑槽直接由混凝土运输搅拌车卸料，泵车停靠在基坑边。 （3）混凝土浇捣时采用人工插入式振捣棒进行振捣。要求振捣方向从一端至另一端，因高度较小，不必分层。振捣时，遵循“快插慢拔”原则，以表面泌出水泥浆为准。混凝土浇捣时要注意检查模板，在模板拼缝处仔细检查是否漏浆，发现问题及时处理。 （4）混凝土浇筑完毕后，上铺草袋，每天洒水养护4次，防止表面出现裂纹，达到设计强度的70或者4天后可以拆模。 （5）混凝土浇筑完成，按1组/100m的标准做试块，以掌握28d抗压强度；另增加二组试块，进

12、行3d、7d强度试验，在试验结果显示砼强度达到80设计强度后，方可进行下层土方开挖。（四）钢围凛及钢支撑施工 1、冠梁支撑概况及施工工艺本工程冠梁支撑体系包括609*16钢管支撑，支撑采取现场拼装制作，用法兰与螺栓连接拼装。（1）钢支撑施工准备钢支撑及装配件的事先加工、按设计位置预埋。钢支撑装配件加工主要有固定端和活接头，预埋件主要是支座固定连接钢筋及预埋钢板，在冠梁内预埋钢板。 （2）钢支撑架设流程支撑定位放线支撑部位的围护墙表面凿平支撑脚焊接支撑拼装安放就位施加预应力支撑端头锚固 （3）钢支撑架设方法 A、基坑分层开挖至钢支撑架设的高度后，立即放出支撑位置线。 B、预埋钢板的检查与清理。

13、C、将制作好的斜撑制作与预埋在混凝土冠梁内的钢板相焊接。 D、将钢支撑用法兰连接成一各整体，拼装成一端固定一端活动的钢支撑，钢支撑的长度由现场实际长度确定。微调采用特制钢楔。完成钢支撑组装的各种工作。 E、为防止钢支撑在施加轴力时产生过大的挠度，在对钢支撑施加预应力前先将钢支撑自重挠度校正至水平。F、在斜撑支座下方焊接防坠钢板及千斤顶支托板，完成施加预应力前的各种准备。G、施加预应力，检测符合设计要求后，立即进行支撑端头的锚固。2、型钢围檩及型钢支撑施工 （1）钢围檩：钻孔灌注桩第二层、第三层和钢板桩各层型钢支撑架设于钢围檩上，钢围檩采用WH500*500型钢，围檩间采用2.0cm钢缀板连接，

14、间距60cm。工字钢外设1.2cm的钢外肋板，间距60cm，工字钢间设2.0cm钢内肋板(仅在钢支撑中心设）。桩侧为1.2cm 厚的通长钢板，钢支撑采用HW400*400d型钢，围檩角部采用一块20厚钢板直角弯折与钢围檩焊接。 （2）钢支撑固定端：钢支撑固定端架设为等边直角三角形钢支架，与钢围檩间焊有一块2cm厚的加强钢板，三角形钢支架内有二块2cm厚加强钢肋，在三角形钢支架背后焊有三块2.0cm厚抗剪加强肋板。钢支撑三角形钢支架固定端下方焊有1.2cm厚钢管支托板，两侧与三角形钢支架各焊一块加强肋板，以防钢管坠落。 （3）钢支撑活动端：活动端接头采用2块2cm厚钢板焊接成型于工28b工字钢两

15、侧对扣放置，间距为6cm，活动接头外侧工字钢翼板用t=12钢板焊接包封住，从而保证工字钢箱室的整体性，保证活接头能自由活动；活动接头左右两侧各设置一个，同时由于以工字钢腹板为主要承压板，为防止腹板局部受压破坏卷曲， 在腹板滑道加焊一块2cm厚的钢板以增加其承压强度。 （4）钢支撑架设流程 基坑开挖至第一层土下时，即围檩下30cm后，立即放测出支撑位置线， 人工清理出围檩面并进行牛腿支座的焊接加工，牛腿位置与支撑位置一一对应：土方清理到位后，开始吊装第一层钢支撑，施工时拟采用一台20t的吊车在基坑内架设，吊起时两端轻放在牛腿支座上，固定端与围檩钢板点焊，以防支撑水平滑动，活动端微调采用特制钢楔加

16、塞施加预应力，方法：采用两台100t 的油压千斤顶施加钢支撑预加力，在活动端沿支撑两侧对称逐级加压，施加预应 力为设计支撑轴力的70%，当压力表读数稳定为止，并采用特制铸铁楔子塞紧。 第一层支撑安装完毕后，进行第二层土方的开挖，开挖至其支撑底下30cm处，开始安装第二层钢支撑，工序内容与第一层大体相同，完成第二层土方的开挖，进行第三道支撑。 3、确保钢支撑稳定的技术措施 （1）双拼H型钢围檩制作、安装 当挖土至每层的预定标高后即进行双拼H型钢围檩及钢支撑的制作。其制作工艺和顺序如下： 在基坑壁清理完毕后，然后实量出基坑的实际间距和几何内径，在地面准备钢结构制作平台（确保构件拼接的平整度，并确保

17、拼接后受力能在一条轴线上）。按实量的尺寸进行H型钢的下料。下料前应申请动火证，并在小组安全员的监护下进行。 基坑钢围檩应尽量保持最少的焊接段。焊接段接口应采用45度的斜接口，剖口应用角向砂轮机将非边、铁刺等打磨、清理，并在两侧加焊搭接钢板，采用满焊方式。基坑的两侧接口也按此方法进行。 为了满足与钢管支撑的接触面，钢围檩采用双拼方法，焊接时以翼板和翼板连接，双拼焊接时在钢围檩下加焊一组三角钢牛腿。 双拼钢围檩下基坑时采用30T履带吊分段吊下基坑，吊装作业须有专职起重工指挥。下井拼装采用吊机和撬棒相结合的方法。 为防止围檩在不受基壁挤压力的情况下下坠，每隔5米采用16圆钢将其与基坑顶部钢板桩或预埋

18、钢板焊接连接。 （2）钢管支撑施工 钢管支撑采用60916钢管，用法兰与螺栓连接拼装；按设计标高来布置，钢管支撑与钢围檩的焊接工艺类同以前述有关内容。 根据我公司类似工程的施工经验，钢管接口采用焊接工艺较为可靠、安全，同时施工也便捷。焊接接口采取俗称“草鞋底”的方法，即接口处两段钢管开设多处对插剖口，然后对插焊接，管外加焊两道加劲肋板。 （3）支撑施工技术措施 钢支撑在拼装时，轴线偏差控制在2cm以内，并保证支撑接头的承载力符合设计及要求，连接时必须对称上螺栓，按顺序紧固， 所有钢支撑配件的钢板加工及钢管焊接都必须双面满焊；在有内肋板焊接过程中无法双面焊的，宜采用坡口焊接方法。钢支撑在拼装时，

19、轴线偏差在2cm之内，并保证支撑接头的承载力符合设计要求。钢支撑连接时必须对称上螺栓，按顺序紧固。要有钢支撑支托措施，同时用于微调的钢楔也要串联，防止坠落。钢支撑安装前一定要检查钢管的垂直度，若不垂直要进行矫正；然后将钢支撑安装在牛腿上，并且紧固好，必要时在钢支撑中部架设临时支撑，确保钢支撑吊装上就只有很小的自重下挠度，便于加预应力固定。所有钢支撑装配件的钢板加工以及钢管焊接加工都必须双面满焊。在有内肋板焊接过程中无法双面焊接的，宜采用坡口焊接方式。基坑开挖过程，严禁机械开挖碰撞钢支撑。 4、钢支撑拆除 钢支撑拆除应随结构施工进程分段分层拆除。用25t汽车吊将钢支撑托起，在活动端设2台100t

20、千斤顶，施加轴力至钢楔块松动，取出钢楔块，逐级卸载至取完钢楔。最后用汽车吊将支撑吊出基坑。 5、质量保证措施 （1）地面上有专人负责检查和及时提供开挖面上所需要的支撑及其配件，试装配支撑，以保证支撑长度适当、支撑轴线偏差不大于2cm。支撑经检验合格后打上合格的标志。严禁出现土方开挖完毕却不能提供合格支撑的现象。 （2）由临时水准点向基坑内用吊钢尺法向下传递高程；测量人员要在有标高控的每道工序（每道支撑的施工、内部结构的施工等）施工前，对高程控制点进行复核，经复核无误后，用于施工高程的控制。 （3）基坑挖土到设计要求标高后，要支撑及时，尽量减少无支撑暴露时间，无支撑暴露时间不宜大于12小时。基坑

21、边挖边安装支撑，严禁无支撑开挖。 （4）钢支撑安装按设计图纸要求，所有支撑拼接必须顺直。每次安装前先抄水平标高。 （5）准确施加支撑预应力，每道支撑安装后，及时按设计要求施加预应力，预应力加至设计要求加钢锲顶紧后，方可拆除千斤顶。支撑下方的土在支撑未加预应力前不得开挖。考虑所加预应力损失10%，对施加预应力的油泵装置要经常检查，以使之运行正常，所量出预应力值准确。每根支撑施加的预应力值要记录备查。 （6）施加预应力前要及时检查每个接点的连接情况，并作好施加预应力的记录；严禁出现支撑在施加预应力后活络头偏心受压的情况。 （7）支撑一旦安装，与监测人员每天及时进行联系，及时掌握支撑应力随开挖的进行

22、而变化的情况，当应力明显减少时，就进行复加预应力的工作，并用钢楔块进行楔入加紧。 （8）支撑的安装允许偏差应符合以下规定： 支撑系统是作为保证基坑开挖成功的一个关键因素，必须严格按照设计要求设置，垂直方向作用点位置与设计标高的偏差不得大于30mm，水平方向的偏差不得大于30mm，加工支撑轴线的偏心度控制10mm以内，支撑安装前，应在地面上进行预拼装，拼装支撑两端支点中心连接的偏心度不大于20mm，支撑法兰接头的螺栓要全部凸出，并予以旋紧不留隐患。待施加应力后，再进行第二次旋紧螺栓。6、关键节点处理1、围护桩与围凛之间节点：30mm厚肋板1000(支撑位置3m范围内肋板500)，肋板间C30砼填充。内支撑采用双拼型钢做围凛和609mm钢管支撑，如附图所示。 2、钢围檩与钢板桩之间节点：腰梁高度范围内与钢板桩之间间隙用C20砼填充密实；一般段设置450*240加劲板1000；钢围檩下每隔2M设置一道钢牛腿。3、钢围檩与钢支撑之间采用500*460钢板焊接连接。如附图所示