TPM与精细化管理.ppt

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1、目目 录录问题在哪里1原因是什么2怎么去解决3具体怎么做4效果怎么样5设备故障时有发生，同一故障重复出现员工的故障排除能力弱,维修时间长地雷 1、整线待机 2、产能下降 3、单耗上升一、问题在哪里为什么我能发现问题，他不能？ 维修 “我们只管修理”n设备发生故障时，往往充当救火员的角色;n仅仅局限于维修层面，没有对设备故障进行系统分析，并反过来对设备操作给出指导性建议 生产 “我们只管使用”n设备出现小缺陷时，没有及时解决，一直用到坏了为止n设备一旦故障就找维修n维修作业中只能整线待机1、传统分工存在局限性二、原因是什么 明白如何操作，但对于为 什么这样操作一知半解 不了解设备的工作原理 设备

2、出现故障，无法快速 判断故障原因并排除2、员工技能薄弱 不是发现不了问题，是没有人告诉他这是一个问题，很多时候都习以为常了 找问题被曲解给领导“找事” 别人都没问题，怎么就你麻烦多 发现和没发现问题一个样3、缺少发现和解决问题的氛围全员生产维护T：Total，全员P：Productive，生产M：Maintenance，维护TPM，就是全员参与的生产改善活动。它以追求最高的生产效率为目标，通过全员参与的TPM小组活动，建立能预防、管理生产工序中所有损耗发生的机制，最终达到损耗最小化和效益最大化的目的。三、怎么去解决5S活动5S是TPM的基础台阶，脱离了5S，TPM活动就不可能成功。只推行5S而

3、不推行TPM，那么管理水平就无法获得更大的提高，即无法达到TPM的零目标。因此，5S和TPM都非常重要，两者之间相辅相成、缺一不可。TPM两大基石小组活动机制小组活动的机制是TPM活动的另一个重要基石，小组是实施改善活动的基本单位。 房子牢不牢固，地基最重要。TPM 大厦地基：5S、小组活动TPM三大核心思想预防哲学零目标全员参与 预防为主， 治疗为辅。通过确立计划保养机制，防患于未然。进行日常点检、健康检查和提前治疗，消灭车间中长期存在的慢性不良疾患，延长设备和工具的使用寿命，减少浪费的发生。零事故 零故障 零不良即事故为零，停机为零，废品为零。零目标是TPM的最高境界，关键在于发挥员工的主

4、观能动性，使产品、现场没有缺点，并向着高质量标准努力。全员参与TPM小组只有全员参与，才能长久、持续地维持车间的改善和革新活动。因此，最重要的是要建立起全员参与的小组模式，建设充分激活的小组，实现TPM成果的最大化。 人员改善现场改善个别改善自主保全计划保全教育训练初期管理事务改善环境安全零事故、零故障, 零不良车间改善品质保全两大基石5S活动小组活动八大支柱零目标 创造高效率生产系统 培养设备专家级操作工四、具体怎么做包装厂TPM四步走第四步第三步第二步第一步以员工为中心的提案活动以现场为中心的自主管理以效益为中心的焦点改善 以设备为中心的计划保养 包装厂TPM活动计划 定 义 通过制度化的

5、奖励措施，引导和鼓励员工积极主动地提出并实施任何有利于车间改善的革新建议、改进意见、发明创造等。 第一步：提案活动微缺陷潜在隐隐患患故障灰尘、锈蚀、松动、脱落，脏污、磨损、裂纹、老化、发热、变形、异常声音等只是冰山一角控制潜在隐患, 防止故障发生!l提高员工的问题意识，主动查找问题l激发员工的参与热情，形成良好的改善氛围l减少浪费，降低成本 意 义l给提案设立评级标准，不同的等级对应不同的奖金l将月度优秀提案报送至工厂PIM项目评审，发放 相应奖金l将年度优秀提案作为车间QC课题提报 激 励提案活动的范围：序号物流搬运的问题结果1区域规划不合理搬运距离长2工具、辅料无定位管理寻找时间长3重复搬

6、运次数多无用功4搬运工具昂贵投入大，浪费5库区设置不合理效率低下6物品堆放过高损坏、不安全序号生产动作的问题结果1等待人工浪费2现场布局不合理效率低3没有充分进行同步作业人工浪费4作业顺序不合理效率低5工作技能不足不良品6安全管理不完善人身伤害物流搬运生产动作序号作业过程的问题结果1移动距离过长人工、设备浪费2中间产品过多人工、设备浪费3换模、准备时间长人工、设备浪费4设备待机时间长设备效率低5检查工序多人工浪费6生产条件不合理不良产生序号生产管理的问题结果1不按计划生产人工浪费2无目标的推进计划人工浪费3无谓地记录一些数据人工浪费4知道问题不及时处理设备故障5日常点检过多、过细人工浪费6检查

7、结果与日常工作脱节无用功作业过程生产管理序号事务工作的问题结果1报表重复抄写人工浪费2签字及确认程序繁杂人工浪费3文件多而重复效率低4文件表格样式不规范效率低5文件与实际不符合效率低、有隐患6个人资源未共享效率低、浪费序号安全及5S的问题结果1消防方面的问题安全性降低2地面油污、脏形象不良3设备有灰尘、油渍影响设备状态4良与不良品区分不明显易出错5有危害环境的行为企业形象损失6对危险品未特别管理安全性降低事务工作安全及5STPM-BZ-001 员工提案改善活动表第二步：自主管理 自主管理，指员工对设备和现场进行有效的管理、维护和改善，从而使现场和设备维持在理想状态行为。 1. 员工要有自主管

8、理的意识2. 员工要具备相应 的自主管理技能 3. 自主管理必须要 付诸行动定义要素意义1. 改善设备运转条 件和工作环境2. 防止设备故障的 发生3. 降低设备的维护 费用4. 提高设备操作人 员的技能TPM小组分工序号小组名称责任区域小组成员口号1扬帆起航L101-2 贴标、灌油组长：金亮；组员：赵丁超、于存华、李玉、吴庆波、张延涛；常国庆、曹晨旭、张二伟、丁奎伟、魏安渠、张宁宁齐心协力，共创佳绩！2超越队L103/4/5/6贴标组长：申红臣；组员：李毓斌、王峰峰、郭红英、牛潇锋、王超、李怀龙、杨海梅没有最好，只有更好！3激情飞扬L103/4/5灌油组长：王如新 ；组员：姬胜廷、王志建、马

9、腾平、张勇、刘林育实力才是最霸气的炫耀！4胜利队L106/7/8灌油组长：郭柱；组员：李晓桐、马生涛、王旭刚、孙大勇、刘石磊学习铁人精神，在塑铁人辉煌！5源动力L101装箱组长：谢振兴；组员：张海东、郭宏宇做好一切准备，迎接我们的未来！6凝聚力L102装箱组长：宋华 ；组员：高志永、苑海伦团结一条心，石头变成金！7聚能量L103/4/5装箱组长：董海龙；组员：刘金发、张家利、兰光、冯保龙超越自我，勇往直前！8奇迹创造者 L106/7/8装箱组长：陈政；组员：马长延、夏海峰、刘永茂、冯圣伟平凡创造奇迹，团结突破梦想！9勇闯天涯开箱组长： 倪长森；组员：周金瑞、张亚宾、雷路路、郝宇、张元刚勇攀高峰

10、！10 正能量码垛组长：李超强；组员：刘吉伟、李付利、刘永、刘斌、孟长明团结协作，共创佳绩！11 职业辅助调配油组长：赵鸿昌；组员：于存永、魏光海、高翔翔、陈雪雯、王玉良全能辅助就是我们！ 自主管理，是为了培养设备专家级操作员工、实现设备的理想状态，而建立体系的活动。自主管理体系的建立转换思维方式培养解决问题能力掌握知识和技能 我的设备我做主 清扫、点检、注油 发现异常的能力 不合理现象复原，小故障处理能力 消除生产损失 消除问题的原因 分析能力的提高 设备专家级操作工 实现设备的理想状态给油发热点检清扫振动和噪音漏油发热点检清扫给油牛奶发烧脏漏油发现屎尿振动和噪音脉搏哭声家长操作者1、设备就

11、是我们的孩子，需要大家细心呵护；2、维修人员相当于婴儿的医生，负责处理紧急问题。我的设备我做主责任分担现场标示定期清扫定期点检整理整顿 制作“我的设备”卡片，在现场标示。 内容包括小组成员，点检清单，故障处理等。 各成员根据小组要求定期对设备进行清扫。 各成员每天点检一次设备，将异常情况记录在不合 理清单中，并将后续的问题解决情况附在表中。 按标准做好责任区域包材、备品备件、工具的整理 和整顿工作，并将相应情况记录在不必要品清单中根据小组分配的任务，在小组内分配各成员的责任范围。自主管理七个阶段STEP 7STEP 6STEP 5STEP 4STEP 3STEP 2STEP 1初期清扫；清扫过

12、程中及时发现问题 发生源及困难部位对策；改善设备清扫困难部位，根除发生源制定基准书；如清扫、交接班等设备总检；学习设备的点检技能，并对困难点进行改善自主检查；按照总点检确定的标准进行自主点检标准化；规范作业流程，确保产品品质自主管理；重复1-6阶段，维持基准的改善及标准化 整理： 明确区分必要品和不必要品，及时去除不必要品。 整顿： 为了容易查找并使用必要品，指定及标记保管场所和数量， 整齐地存放。 清扫：不断进行清扫，保持现场干净 整理 清洁： 维持 整顿 的状态 清扫素养： 熟练 整理、整顿、清扫、清洁，不管是什么时候 都能正确实践5S简介 - 污染、脏 - 弯曲,磨损 - 异味 - 异常

13、动作 - 震动,摇晃 - 变色 - 漏水、飞溅 - 管道、线路混乱 - 破裂，破损 - 松动、晃荡 - 异音, 发热 - 锈、凹凸、龟裂 - 破损，脱掉STEP 1 初期清扫TPM-BZ-003 不必要品清单设备清扫点检注意事项1、研究清扫工具：人与动物的区别就是可以灵活使用工具 - 要去除顽固的油脂 - 为了去除角落的污染物，需要特别的工具 - 为了容易清扫高处，需要什么样的工具？2、与发生源对策并行作业 - 在哪儿泄露？溢出？需要进行产生污染物质的“发生源的去除”改善3、确定清扫顺序 - 重点对设备的特定部位(例: 最脏的部位)实施清扫 - 从设备的高处到低处的顺序进行 - 从角落到中央的

14、顺序进行 (不能有遗漏的地方)4、清扫前的准备 - 根据当月的活动计划，确认做什么？谁做？怎么做？做到什么程度？ - 决定当日的作业范围和设备，确认怎么做？做到什么程度？ - 准备工具和材料，实施定点照相(实施前)。 工具根据用途研究开发，亲自手工制作最有效果5、安全活动 (危险预知训练) - 实施清扫前，组长必须实施危险预知训练。 - 选定清扫中存在发生危险性的项目，做简单说明。 - 小组全员互相提醒，实施危险预知训练。 (例: 注意旋转部! )寻找根本原因消除发生源改善困难部位改善简化作业流程发生源困难部位污染发生源不良发生源故障发生源清扫困难部位检查困难部位作业困难部位 寻找引起问题的根

15、本原因 分析真正原因 改善其原因，预防污染、不良、故障 便于作业者操作 便于清扫的改善 便于进行注油、检查、清扫， 改善使用工具STEP 2 发生源及困难部位对策TPM-BZ-004 不合理发现清单 发生源改善活动是以零泄露为中心展开的，困难部位改善以操作方便为中心展开。STEP2活动困难部位改善清扫点检操作注油作业发生源改善泄露流下溢出堵塞飞散原料辅料水成品液态水基胶废水飞溅油根本原因是? 为了使作业更容易改善应该由改善受益的本人推进q 记录小组区域内的设备的故障及问题的发生情况q 根据故障频率，选定改善对象q 针对重点故障，分析根本原因，追溯故障发生原因q 实施改善故障原因的活动q 制定定

16、期预防点检方案及实行计划q 定期预防整备的标准制定及教育q 管理责任者的指定及自主管理基准书的制作q 通过完整的修理、更换作业，可以防止失误的作业方法q 作业用工具及作业台的改善q 为提高作业的质量的点检确认体系q 为了减少个人之间作业技能的差距，进行标准化 故障发生源的思考 故障/问题管理故障原因分析建立预防机制修理、更换作业方法的改善困难部位的思考方式 困难部位清扫困难部位很难完全解除污染源, 或反复清扫但不易清扫且有障碍的 改善清扫工具 改善清扫困难部位，使之容易清扫 改善，使地面不积水检查困难部位点检设备运转状况有困难的 统一各仪表的方向 设备上有罩看不清内部的，要把罩透明化或使罩容易

17、打开确认“看不见 ”改成“看得见”操作/作业 困难部位操作工的日常作业及应急处理有困难的使各种阀门操作容易 所有的手动作业都是改善的对象，寻找容易作业的方法新员工进行作业，有无困难 重复喊为什么，无遗漏地查找最终的为什么，确定和实施行之有效的对策，防止问题再发生。要因分析方法： 打破沙锅问到底 12345如果不问五次为什么，可能皮带换了就完事了如果不按计划保养，问题将再次出现我的汽车无法启动了？ 为确保在短时间内进行清扫、补油、检查，员工可以制作一个能够遵守的临时标准。比如每天开始上班的10分钟，周末30分钟进行清扫、加油、紧固、更换配件等内容。 制定这样的时间表对于临时标准的制度化、习惯化是

18、很有必要的。只有保证了时间、人员、方法，自主管理才成为可能。 STEP 3 临时标准的制定12341、润滑油嘴2、刹车油嘴3、机油嘴4、液压油嘴1、制作点检加油图2、规范加油方法3、加油工具目视法异常红色红色异常正常绿色正常绿色异常红色红色异常 在这一阶段中，要无遗漏地找出潜在的小缺陷，能够自己进行修理的小毛病就自己修理，复杂的交给维修。STEP 4 设备总检 在这一步骤，要重新修改之前的自主管理计划和总检制定的临时检查基准。为确保在目标时间内实施各项活动，制定并实施有效的自主检查基准。STEP 5 自主检查 作业指导书、作业标准书、检查基准、作业报表。STEP 6 标准化STEP 7 自主管

19、理自主管理；重复1-6阶段，维持基准的改善及标准化1、班组培训：利用班前会开展TPM培训，将每日发现的问题进行通报，帮助员工进行自我改善，逐步实现员工的自主管理。2、小组培训：利用交接班的时间，小组内部进行OPL培训，避免同一故障的重复出现。工作中遇到问题及时培训解决十分钟教育（OPL培训） 十分钟教育，是自主管理工作的重要一环，员工技能培训、知识学习、车间TPM相关要求等都依靠该途径传达。(1)十分钟教育具有很强的针对性 基础教育:设备、机器的工作原理、点检方法、故障处理等基础知识； 改善事例:扩散适用其他小组的改善事例、自己小组的改善事例； 事故事例:为了传播其他小组的品质事故事例、故障事

20、例等使用；(2)十分钟教育的构想 自己动脑筋； 自己动手做资料； 自己以老师的立场互相学习；(3)十分钟教育的目标 提高操作人员技能、品质等知识； 培养一岗多能的员工。 自主管理活动实施后，大家汇总阶段性问题，由车间主任为大家解答自主管理实施过程中注意事项，同时对于关键性的问题大家共同讨论。自主管理的学习与交流第三步：焦点改善 根据木桶原理，迅速找到车间的短板，结合车间改善重点和难点，进行针对性整改，以最小的投入，产生最大的效果，既可以改善现状，又能够最大程度给员工良好的示范。 步 骤活 动 内 容计划P第一步：对象设备、生产线的选定 生产线的瓶颈 、损失较多的设备 开展价值较大的项目第二步：

21、组成研究小组 部门管理者作为领导，与品管、工程部门协同完成第三步：对损失的把握 把握并明确损失的现状 分析损失数据，暂无数据的要先收集数据 实施D第四步：完善课题及设定目标 根据现状的调查结果，选定改进的课题 以损失为零为出发点，设定具有挑战性的目标及时间第五步：制定计划草案 形成对策草案、改善计划 领导审核 第六步：对损失的把握为改善计划而进行的分析、调查 追求直至目标完成为止的改善方案第七步：改善实施 以对策草案为依据实施对策 必要的场合进行预算处理 焦点改善的实施步骤步 骤活 动 内 容检查C第八步：效果确认 改善实施后，确认对各损失的效果 如果效果不明显，则重新制定改善计划 处理A第九

22、步：标准化 实行作业标准，维保标准等必要的标准化 为防止再次发生进行教育第十步：横向拓展 同一生产线、设备的横向拓展 下一生产线的选择，改善活动的开展 $积少成多！n 计划保养是什么？ 通过全员参与的TPM活动，提高设备可靠性的活动。n 计划保养的导入背景 - 员工保养技能不足 - 设备可靠性下降 - 故障发生频度的增加 - 设备不合理改善的必要性增加内因 - 提高生产产能的需求 - 缩短保养时间的要求 - 减少设备故障的要求 - 延长设备寿命，降低成本的需求外因第四步：计划保养 5.保养技术、技能提高 4.保养费用管理 3.备件管理、润滑管理 2.保养信息管理 1.保养作业的计划管理I. 提

23、高设备效率 延长设备平均故障时间；缩短设备平均维修时间II.提高保养效率1.自主保养的支援活动2.计划保养的阶段活动3.改良保养活动4.保养预防活动5.预知保养的研究应用最少投入最 大 产 出建立计划保养体制n 计划保养的框架1、TPM活动培训五、效果怎么样 ELN课程培训，充分利用集团的网络资源，打破了师资的局限性，不仅对提高车间的管理水平有帮助，而且还可以给车间培养梯队人才。 经过TPM培训课程后，对员工进行了巩固性考试，检验问题短板，对于知识掌握不到位的员工进行补考。TPM培训考试2、良好的改善氛围 截止2013年9月，共收集提案1182份，其中可行提案947份，已实施827份，已完成5

24、13份，详见如下： 2012年提案TPM提案汇总分析月份可行不可行已完成完成率有形价值（万元/年）3月3703081%13.34月89136876%05月118116253%0.56月7175679%1.57月61195184%3.88月98257071%28.49/10月1241210181%6.711/12月3772362%0小计63512246173.4%54.2 2013年提案TPM提案汇总分析月份 提案数可行不可行已完成完成率奖金有形价值（万元/年）1/2月163127159272%18502.43月9981106276%128074/5月877716281%12700.36/7月9

25、07745774%10702.18月241601594%2903.59/10月312652077%370011月24152964%2900.612月362461250%4501.5小计小计5544434332974%687017.42014年4月提案汇总提案种类提案人提案日期可行性不可行原因/改善内容实际收益改善进度节能 减排赵鸿昌2013-2-22可行将精装礼盒周转箱的版面修改成精装橄榄油成品的版面，可省掉专门的外箱成本 7万元/年已改善改善前改善后投入 0典型案例：精装橄榄油外箱再利用提案种类提案人 提案日期可行性 不可行原因/改善内容 预计收益改善进度 生产 技术毛后栋 2013-6-1

26、7 可行L101线码垛机原程序为光眼扫到第4箱进行码垛，进箱数无法变动；但做5L+900ML捆绑装时，进3箱时必须开始码垛，于是进完3箱后需专门放1人扫一次光眼；增加捆绑装程序后可减去一人，降低人力成本。2条线做捆绑装10次/月，故可节约成本=10次/月*12*130元/天=1.56万元/年已改善改善前改善后投入工程人员编程实施对程序进行改善，进箱数可以更改。典型案例： 增加捆绑装码垛程序，精简开机人数3、逐步完善的自主管理 我的设备我做主十分钟教育（OPL培训）TPM实施以来，各小组针对本岗位的实际情况，提出不同问题进行了讨论：设备故障排除方法设备的操作方法生产安全与食品安全小组建设 目前，

27、各小组已开展92次培训教育，后期我们会鼓励员工更多地开展这类活动，加强员工之间互相学习和借鉴。 截止4月，共收集十分钟教育92份。其中，故障维修类19份，设备保养类21份，生产安全类15份；食品安全类25份；其他12份。 在十分钟教育的基础上，我们给各小组制定了不合理清单，将设备的不合理之处及解决办法记录下来。每月汇总各小组的自主维修件数、总维修件数及自主维修比例。 不合理发现小组名称自主维修件数总维修件数自主维修比例2月3月4月2月3月4月2月3月4月激情飞扬队112021828661.1%71.4%33.3%源动力88916101350.0%80.0%69.2%超越队913112681.8

28、%50.0%50.0%勇闯天涯6211851575.0%40.0%73.3%扬帆起航队12751915763.2%46.7%71.4%新进步10952116947.6%56.3%55.6%聚能量队5821221341.7%38.1%66.7%胜利队33197333.3%42.9%33.3%凝聚力851169150.0%55.6% 100.0%奇迹创造者9241911647.4%18.2%66.7%4、绩效考核便于操作奖惩结合公开、公平、公正三个原则天梯活动计划-2014.3包装厂奖惩细则考核结果等级考核团队贡献个人表现星星考核包装厂3月TPM小组考核表 考核时间：2014.3.26TPM小组A

29、:设备 (35%）B：食品安全（20%）C:主动改善（35%）D:综合（10%）奖惩最终得分排名小组名称负责区域A1：问题整改率A2设备保养C1:自主维修件数比例C2:前后对照表C3:十分钟教育得分D1：提案数量及参与度D2:辅料柜内物品摆放及清洁度得分D3：小组凝聚力上月未整改件数得分a:零件松动及损坏b:物品随意摆放及脏乱c:临时维修自主维修件数总维修件数提案数小组参与率约定未完成事件得分源动力 L101装箱501175202818133%8 10 73.72 1扬帆起航队L101-2线贴标、灌油5025181 8109950%7.75 10+272.65 2胜利队 L106-8灌油50270126550%6 10+165.95 3超越队L103/4/5/6贴标50112750527917%6 10+265.72 4激情飞扬队L103/4/5灌油504760121962%4 10 58.99 5凝聚力 L102装箱5011173017233%5 10 55.93 6聚能量队L103/4/5装箱机503171015217%5 10 53.97 7勇闯天涯开箱502165010760%5 10 53.65 8正能量 码垛503270010133%6 10 51.97 9奇迹创造者L106/7/8装箱机50216401000%5 10 51.35 10 谢谢！