装配通常技术条件.doc

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1、装配通用技术条件(JB/ZQ4000.9-86)1.外购材料与零部件应具有JB/ZQ4000.1-86中规定的检验报告与合格证.2.用于紧固机架,机座和压力容器压紧法兰的紧固件,在紧固后,螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于1.3.螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母 2-4扣,不许露出过长或过短.4.各种密封毡圈、毡垫、石棉绳、皮碗等密封件装配前必须浸透油.钢纸板用热水泡软,紫铜垫作退火处理(加热至600-650后在水中冷却).5.d4mm圆锥销与孔应进行着色检查,其接触率不得低于 50%.带螺尾圆锥销打入后,大端须沉入相关件2-3扣.6.钩头键与楔键装配后,工作面上的接触率应在70%以

2、上 ,其不接触部分不得集中于一段. 装配后外露尺寸应为斜面长度的10-15%(不包括钩头).7.花键或齿形离合器的装配, 单齿分度加工的矩形花键或齿形离合器的工作面研合后,同时接触的齿数不得少于 2/3;接触率在齿长和齿高方向上均不得低于50%,研合时可用0.05mm的塞尺检查齿侧隙,塞尺不得插入全齿长.8.锥轴伸与轴孔配合表面接触应均匀, 着色研合检验时其接触率不得低于70%.9.各类联轴器技术要求及轴向(X)、径向(Y)与角向()的许用补偿量,应符合有关联轴器标准的规定.10.轴承外圈与开式箱体或轴承座的各半圆孔间不准有夹帮现象,各半圆孔的修帮尺寸,不准超过下表规定的最大值.滚动轴承装配修

3、帮尺寸mm轴承外径D bmaxhmax120 0.1010120-260 0.1515260-400 0.2020400 0.253011.采用润滑脂的轴承,装配后在轴承空腔内注入相当空腔容 积65-80%的清洁润滑脂.12.轴承装在轴上后应靠紧轴肩,轴承内圈在常温状态经打击 没有串动现象的情况下,圆锥滚子轴承和向心推力球轴承 与轴肩的间隙不得大于0.05mm.其它轴承不得大于0.10mm.13.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得 超过100. 14.在轴两端采用了径向间隙不可调的向心轴承(或滚针轴承、 螺旋滚子轴承等), 而且轴的轴向位移又是以两端端盖限 定时,必须留出间隙

4、C. 如果没规定C的数值,通常可按 C=0.2-0.4mm规定,当温差 变化较大或两轴承中心距较大时,间隙 C的数值可按下式 计算: C=Lt+0.15 式中:C 轴承外座圈与端盖间的间隙,mm.L 两轴承中心距,mm. 轴材料的线膨胀系数(取=1210(-6) t 轴工作时温度与环境温度之差, . 0.15 轴膨胀后剩余的间隙 ,mm.15.单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承 向游隙按(表1)调整.双列和四列圆锥滚子轴承在装配时 均应检查其轴向游隙,并应符合(表2)的要求.表1 :mm轴承内径向心推力球轴承向游隙单列圆锥滚子轴承向游隙 双列推力球轴承向游隙轻系列中及重系列 轻系

5、列 轻宽.中及中宽系列轻系列中及重系列300.02-0.060.03-0.09 0.03-0.10 0.04-0.11 0.03-0.080.05-0.1130-50 0.03-0.090.04-0.10 0.04-0.11 0.05-0.13 0.04-0.100.06-0.1250-80 0.04-0.100.05-0.12 0.05-0.13 0.06-0.15 0.05-0.120.07-0.1480-1200.05-0.120.06-0.15 0.06-0.15 0.07-0.18 0.06-0.150.10-0.18120-150 0.06-0.150.07-0.18 0.07-0

6、.18 0.08-0.20 -150-180 0.07-0.180.08-0.20 0.09-0.20 0.10-0.22 -180-200 0.09-0.200.10-0.22 0.12-0.22 0.14-0.24 -200-250 - 0.18-0.30 0.18-0.30 -表2: 双列、四列圆锥滚子轴承的轴向游隙mm双列圆锥滚子 轴向游隙轴 承 内 径一般情况内圈比外圈温度高 25-3080 0.10-0.200.30-0.40 80-180 0.15-0.250.40-0.50 180-2250.20-0.300.50-0.60 225-3150.30-0.400.70-0.80

7、315-5600.40-0.500.90-1.00四列圆锥滚子轴 承 内 径 轴向游隙120-180 0.15-0.25180-315 0.20-0.30315-400 0.25-0.35400-500 0.30-0.40500-630 0.30-0.40630-800 0.35-0.45800-10000.35-0.451000-1250 0.40-0.5016.滑动轴承上、下轴瓦的接合面要接触良好,无螺钉把紧的轴 瓦接合面,用0.05mm和塞尺从外侧检查,在各处的塞入深度, 都不得大于接合面的1/3.17.上、下轴瓦装配后其外圆应与相关轴承孔良好接触,如果图 样或相关设计文件对接触率未作具

8、体规定时,应按下表的规 定执行.上下轴瓦外圆与相关轴承孔的接触要求:项目 接触要求 上瓦下瓦接触角:稀油润滑130 150 油脂润滑120 140 角内接触率 60% 70%瓦侧间隙 b,mmD200时,0.05mm塞尺不准塞入 D200时,0.10mm塞尺不准塞入18.轴瓦内孔刮研后,应与相关轴颈接触良好, 如图样或相关设 计文件未作具体规定时,则按下表的规定执行.上下轴瓦内孔与相关轴颈的接触要求:接触角 角范围内接触点,点数/2525mm2稀油 轴转速轴瓦内径,mm油脂 r/min 180 180-360 360-500润润 300 43 2滑滑 300-500 54 3120 90 50

9、0-100065 4 100086 5注:受力较小的轴瓦、接触点可在2525mm2的面积上,按表中 数值降低1个接触点.19.上、下轴瓦接触角以外的部分均需刮出油楔(如下表所示 C1),楔形从瓦口开始由最大逐步过渡到零,楔形最大值按下 表中规定. 上、下轴瓦经刮研达要求并组装后,轴瓦内径与 轴顶部处的间隙值C应达到图样配合公差的中间值或接近上 限值.上下轴瓦油楔尺寸:(油楔最大值C1) 稀油润滑 C1C油脂润滑 距瓦两端面10-15mm范围内,C1C 中间部位 C12C. 注:C值为轴瓦的最大配合间隙.20.轴瓦中装固定销用的通孔,应在瓦口面与相关轴承孔的开合 面保持平齐的情况下, 与其配钻铰

10、. 固定销打入后,应与销 孔紧密配合, 不得有松动现象,销子的端面应低于轴瓦内孔 2-3mm.21.过盈配合零件在装配前必须对配合部位进行复检, 并做好 记录.过盈量应符合图样或工艺文件的规定;与轴肩相靠的 相头轮或环的端面,以及作为装配基准的轮缘端面,与孔的 垂直度偏差应在图样规定的范围内.22.压装的轴和套允许在引入端制作导锥, 导锥的长度不准超 过配合部位长度的15%,锥度各工厂自定.23.采用压力机压装时,应做好压力变化的记录,压力变化应当 平稳,出现异常时就进行分析,不准有压坏零件配合表面的 现象. 图样有最大压入力的要求时,应达到规定数值,不准 过大或过小.24.压装完成后,在轴肩

11、处必须靠紧,间隙不得大于0.10mm.25.热装薄环或轮缘时,在端面处应设置可靠的定位基准.热装 后轴与环或轮毂与轮缘之间的中心不准出现互相偏斜现象.26.除铸铁轮毂与钢制轮缘在热装后可向轮毂内壁均匀浇冷水 外,其余热装零件均应自然冷却,不准急冷.27.零件热装时,必须靠紧轴肩或其它相关端面.零件经过冷缩 后, 零件与轴肩或其它相关端面的间隙在图样未做规定时, 不得大于配合长度尺寸的1/1000.28.主动链轮和被动链轮齿的中心线应当重合. 其偏移误码差 不得大于两链轮中心距2/1000.29.链条非工作边的下垂度,在图样没有具体规定时,按两链轮 中心距的1-4.5%的规定.30.相关的两个平

12、面需要互研时, 只能在两个平面各自按平板 或平尺刮研接近合格后,方准两件互研.被刮研表面接触点 在图样或相关设计文件无具体规定或以精磨代替刮研时, 应符合下表规定.一般情况下的平面刮研接触点滑动速度接触面积,m20.200.20m/s点数/2525mm20.50 3 40.50-1.504 331.下列回转零件必须做静平衡试验:1).图样已给出不平衡力矩限值的零件;2).对于没有注明静平衡试验的回转零件,当Q.nmax25时均 需进行静平衡试验.式中Q为回转零件的质量,t;nmax为回 转零件的最大转速,r/min.当 nmax20r/min的以及锻造的全加工、全对称的回转零件不作静平衡试验.

13、32.对于需要作平衡试验,但未规定平衡精度时,按 JB/ZZ4-86 规定的平衡精度G18执行.33.所有铸造液压缸体等容器,如试压工序是安排在粗加工后进 行的,而在精加工后表面又出现了气孔、裂纹、夹渣等缺陷 时,则必须重新进行试压.34.所有钢板焊接的液压罐等容器,焊后应进行试压, 焊缝处经 过切削加工时,则要重新试压.35.锻造或锻焊结构的液压缸等,要采用外观、超声波探伤、液 压试验等方法,对承压的可靠性进行检验.36.探伤表面粗糙度应达到Ra3.2m.37.承压母体试压与装配后的密封试压,如无特殊规定试验压力, 一般为工作压力的1.5倍.38.零件母体承压可靠性的试压,保压15min(允

14、许补压),母体各 部不准有渗漏现象.39.装配件密封性试压,保压2min,不降压,且各密封处不准有渗 漏现象.40.固定在机体上的管路,应按照JB/ZQ4000.8-86的规定,进行清洗与防锈处理锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86)1.锻件上不应有白点,根据图样、工艺文件或订货技术要求的规定进行白点检查, 当发现有白点时,该批所有锻件必须经单个检查后,确定是否合格.2.锻件的力学性能试验,按图样、工艺文件或订货技术要求的规定可在纵向、切向和横向的试样上进行,试验的结果应符合JB/ZQ4287-86 (优质碳素结构钢)和JB/ZQ4288-86(合金结构钢)的规定.3.锻件根据其用途

15、和工作条件,按试验种类分为:、和五组.每组锻件除组外,其必要的试验范围按下表规定.设计部门或订货单位对锻件力学性能有要求时,必须在图样或订货技术要求中注明.若未注明,则按组锻件处理.一、锻件组别:1.组别的基本标志1)检验特性: 不试验.2)组成批的条件: 同一钢号的锻件.二、锻件组别:1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每批中锻件的硬度.2)组成批的条件: 根据同一规范进行热处理的同一钢号的锻件.2.验收时的必要力学性能指标: HB3.试验方法1)力学性能: -2)硬度: 每批中试验5%,但不少于5件.三、锻件组别:1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每一锻件的硬度.2)组成批的条件:

16、共同进行热处理的同一钢号的锻件.2.验收时必要力学性能指标: HB3.试验方法:1)力学性能: -2)硬度: 每一锻件均受试验.四、锻件组别:1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每一锻件的硬度和每一批中的力学性能.2)组成批的条件:共同进行热处理的同一炉号的锻件.2.验收时的必要力学性能指标: s或b, 5, , k3.试验方法1)力学性能: 试验数量.a.锻件重量在10kg以下,每批在300件以下者, 试验2件;每批超过300件者,试验0.5%,但不 少于2件.b.锻件重量超过10-20kg,每批在200件以下者, 试验2件:每批超过200件者,试验1%,但不得 少于2件.c.锻件重量超过

17、20kg,每批超过150件以下者, 试验2件;每批超过150者,试验1.5%,但不得 少于3件.2)硬度:每一锻件均受试验,选择具有极限的毛坯作力学性能试验.五、锻件组别:1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每一锻件的力学性能.2)组成批的条件: 每一锻件均单个验收.2.验收时的必要力学性能指标:s或b, 5, , k3.试验方法1)力学性能: 每一锻件均受试验.2)硬度: 每一锻件均受试验.注:1.每批锻件由同一图号制造的锻件组成, 允许在同一批锻件中包括根据各种图号制造的外形尺寸近似的锻件.2.经订货单位同意, 允许把各种牌号钢制成的组锻件组成一批.3.对、组锻件验收时的必要力学性能指标

18、s和b的选择,应在图样或订货技术要求中规定,如无规定,由制造厂工艺部门决定.4.锻件的验收规则和试验方法按标准要求进行焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)1.焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c 尺寸和形位公差数值.plb,适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸. 焊接件的直线度.平面度和平行度公差见 1-245c 尺寸和形位公差数.plb,焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见1-245b 尺寸和形位公差等级.plb2.标注和未标注角度的偏差见1-246a 角度偏差.plb,角度偏差的公称尺寸以短边为基准边, 其长度从图样标明的基准点算起.3.喷丸处理的焊接件,为了防止钢丸钻入焊

19、缝, 必须焊接内焊缝,并尽量避免内室和内腔.如果结构上必须有内室和内腔, 则必须进行酸洗,以便达到表面除锈质量等级Be(见JB/ZQ4000.10-86附录A). 对此图样需作标注.4.由平炉钢制造的低碳钢结构件, 可在任何温度下进行焊接.但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂, 厚度较大的焊接件,焊削必须根据工艺要求,进行预热和缓冷. 板厚超过30mm的重要焊接结构,焊后应立即消除内应力,消除内应力采用550-600 回火,或200局部低温回火.5.普通低合金结构钢制造的焊接件,必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、 钢结构件的用途和要求进行焊前预热和焊后处理,见表1 .表1:

20、钢号 厚度mm焊前预热 焊后热处理温度 09Mn2不预热 不处理09Mn2Si不预热 不处理09MnV不预热 不处理12Mn 不预热 不处理16Mn 40 不处理或600-650回火16MnRE 40 100 不处理或600-650回火14MnNb 40 100 不处理或600-650回火15MnV32不预热 不处理或560-590,630-650回火15MnTi 32 100 不处理或560-590,630-650回火14MnMoNb 32 100 不处理或560-590,630-650回火15MnVN 3215MnVTiRE32 10018MnMoVNb 150 600-650回火14Mn

21、MoV 150 600-650回火14MnMoVB 150在气温较低、 焊接件厚度较大的情况下焊接的普通低合金结构,应按表2的规定预热.表2 :钢板厚度,mm 焊接气温, 预热温度, 1610以下 100-15016-24 5以下100-15024-40 0以下任何温度400以下任何温度6.有密闭内腔的焊接件,在热处理之前,应在中间隔板上适当的位置加工10mm孔,使其空腔与外界相通.需在外壁上钻孔的,在热处理后要重新堵上.7.焊缝射线探伤应符合GB3323-82的规定.要进行力学性能试验的焊接,应在图样或订货技术要求中注明.焊缝的力学性能试验种类、试样尺寸按GB2649-81-GB2656-8

22、1的规定,试样板焊后与工件经过相同的热处理,并事选经过外观无损探伤检查.8.焊件要进行密封性检验和耐压试验时,应按本标准要求进行.对耐压试验有要求时, 应在图样或订货要求中注明试验压力和试压时间.常用材料的相对加工性(JB/ZQ4011-84)钢种材料代号相对加工性优质20 170碳素35 131钢45 10055 77合35SiMn 54金42SiMn 54结38SiMnMo 65构38CrMoAlA45钢60SiMnMo 5437SiMn2MoV 4420MnMo 9718MnMoNb 7420Cr 10520CrMnMo 2720CrMn2Mo3840Cr 10050Cr 8035CrM

23、o 7340CrSi 5438CrSiMnMo 5435Cr2MnMo44轧辊60CrMnMo 44钢60CrMOV44弹65Mn 50簧60Cr2MoW 33钢50CrVA 44碳素T7 73工T8 73具T1073钢T1262合4CrW2Si73金Cr12MoV62工CrWMn62具5CrMnMo62钢GCr1573GCr15SiMn73W18Cr4V47不2Cr13100锈3Cr1377钢1Cr18Ni9Ti 62碳素ZG230-450144铸ZG270-500144钢ZG310-570118合ZG35SiMn 100金ZG35CrMnSi 100铸ZG35CrMo 100钢ZGMn13 118ZGCr22Ni2N 100灰HT15083铸HT20065铁HT25052HT30045铸ZQSn6-6-3造ZQSn10-1 181有ZQA19-4181色ZHA166-6-3-2 181合ZHMn58-2-2 307金ZL104551ZL203551硬度換算公式: 1.蕭氏硬度(HS)=勃式硬度(BHN)/10+12 2.蕭式硬度(HS)=洛式硬度(HRC)+15 3.勃式硬度(BHN)= 洛克式硬度(HV) 4.洛式硬度(HRC)= 勃式硬度(BHN)/10-3 硬度測定範圍:HS100HB500HRC70HV1300