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1、+雨污水管网工程施工方案编制人： 审核人： 二O一二年二月二十日雨污水管道工程施工方案一、 工程概况雨、污水工程，长度约970m，,雨水管径d1650mm ，管底平均埋深5.6-6.5米；污水管径d800mm，管底平均埋深7.0-9.6米。管材均为钢筋混凝土钢承口管，设计采用明开槽施工。我项目部在施工准备阶段根据本工程的地堪报告做了详细的现场情况调查，在现状地面以下0.51.5米范围内为黄土层：属中压缩性，局部具湿陷性，可塑状态，黄土层以下至5米为细沙层：松散状态，5米以下至管道设计埋深范围内为中砂：密实状态。地下水位在7.58米，设计污水管道均位于地下水范围内。综合分析地堪报告和现场实际调查
2、情况以及施工用地情况本工程施工用地为租地，宽度为50米，我项目部认为本工程施工难度大，施工过程中存在很大安全隐患，为了保证工程质量、施工安全、保证正常的工程进度特提出以下施工方案供专家审核。一、污水工程四种施工方案：（一）、明开槽施工，（二）、明开明顶施工，（三）、常规的人工顶管施工，（四）、机械顶管施工；二、雨水工程两种施工方案：（一）、明开明顶施工，（二）、明开槽法施工；三、降水方案。二、施工准备由于路线较长，工期较紧，需要做好充足的施工准备。1、施工队伍进场后，先进行场地的整理及铺设施工便道，和及时进行测量放样，准确放出管道布置的轴线和沟槽开挖的边线。2、落实管道供应厂家，进行认真考查和
3、认可，选定供应厂商，在保证质量的前提下，要求其具备足够的日生产能力，保证供应，满足施工进度要求。3、雨污水管道施工所需的材料设备必须准备齐全，要满足图纸设计及规范要求。4、管道施工前进行认真的技术质量安全交底，分工明确，责任到人。5、开挖基坑时必须按安全技术要求放坡，遇边坡不稳，有坍塌危险征兆时，必须立即撤离现场。基坑四周设置临时挡水墙，防止雨水流入槽内造成塌方。三、施工方案（一）、污水工程：方案一：明开槽施工方案主要施工工艺流程如下：测量放线挖沟槽夯实沟底碎石垫层砼底板安管混凝土基础砌检查井闭水试验回填1、 挖沟槽：管道沟槽底部开挖宽度，宜按下式计算：B=D+2(t+a+T)其中B管道沟槽底
4、部开挖宽度；D管内径；t管壁厚；a管基尺寸；T作业空间，经过计算可得槽底宽度:d800mm为2.6米宽。本工程由于地下土质均为砂层的原因，明开槽施工选用放大边坡不打支撑的开挖方案。根据沟槽边坡放坡原则、现场土质情况以及管道埋深来确定沟槽上口的开挖宽度。该段沟槽按坡顶既有动载又有静载考虑：沟槽按1：放坡，分三层错台开挖，由此可计算出全线沟槽的上口开挖宽度为3.米，计划每次开挖长度为一个井段。在沟槽开挖前先撒开挖边线，并做到给工人的施工技术交底和各道工序的安全交底，沟槽在开挖过程中及时恢复管道中线和开挖边线，并有水平仪监测槽底的设计标高。对于边坡不直不顺，槽底不平的缺陷应在施工过程中加以控制，随挖
5、随修。沟槽开挖采用机械开挖，沟槽分三层开挖，第一层开挖黄土层，深度0.51.5米左右至细砂层面，第二层开挖深度4.5米，第三层开挖深度2.53.6米，槽底作业时采取流水作业，槽底每道工序安排8人，同时沟槽上监测人员不得少于两人。在沟槽两端设置上下立梯。沟槽边严禁机械扰动，堆放材料。在沟槽两侧设置挡水墙，防止雨水进入沟槽，影响沟壁稳定，沟槽开挖断面图。一个断面挖土240.79方案一沟槽开挖断面2、夯实槽底在沟槽开挖过程中，人工配合整平槽底，由于槽底为原始中砂层，采用平板振动器进行夯实。3、碎石垫层和底板由于槽底为中砂层且有地下水，因此采用300mm碎石垫层，碎石垫层施工完后按规范宽度做砼底板。4
6、、安管施工 A、管道安装用50T吊车安装，人工配合。 B、安管时用边线法控制安管中线位置，用水准仪控制管内底高程。 C 、管安稳后，要用干净的混凝土垫块或碎石将管体卡牢，避免碰撞移位，并注意检查对口，减少错口现象。 稳管子时，先进入管内检查对口，减少错口现象。管内底高程偏差在士15mm内，中心偏差不超过15mm，相邻管内底错口不大于5mm。 5、砌检查井按计算好的检查井准确位置，放出检查井中心位置线，本段检查井设计为砖砌检查井，砖砌检查井满足设计和规范要求。6、闭水试验 闭水试验前对管接口及检查井井室进行质量检测，保证试水水头高度不低于2米，加水后管接口及检查井井室无渗漏现象，闭水性符合试水要
7、求。7、管道基础混凝土采用C20商品混凝土，浇注前不支模板，管肩两侧用沙袋垒起，沙袋高度0.5米高，沙袋距管外皮距离符合基础宽度要求。插入式振动器振捣，待基座混凝土达到设计强度的80以上时，对沟槽回填。 8、回填：先回填管两侧，采用砂回填水夯密实，每层30 cm（两侧高差小于30cm），回填至管顶0.5米以上，井圈周围同样采用砂回填。方案二、明开明顶施工一、工作井施工方案：1、工作井布置 根据设计和现场实际情况，将W2、W3、W5、W7、Wb2、Wb4、Wb6、Wb7设置为工作井，W1、W4、W5、W6、Wb1、Wb3、Wb5、Wb8设为交汇井采用双向顶进。根据每个工作井的具体位置，利用全站仪
8、和已布设的平面控制网放样出工作井中心位置。 分两次先开挖工作井，每次挖四座，便于堆土减少土方转运距离和转运次数。2、工作井开挖工作井开挖前应先对该施工范围内的各种地下管线进行详细调查，对周围有影响的地面构筑物进行加固或迁移。工作井开挖采用挖掘机开挖和人工开挖相结合，挖掘机开挖不到的采用人工开挖。由于施工现场不具备堆土条件，施工时将开挖出的黄土及大部分砂全部进行转运，以保证满足顶管工作场地需求。工作井内尺寸为45米，工作井钢筋砼护壁两侧厚0.4，后背厚0.5米，工作坑高5米。工作井底部开挖尺寸为56米，然后用水准仪测量出工作井的开挖深度，按1：1.5向上放坡至原地面，计算出工作井上开口尺寸为35
9、36米，最后依照工作井中心桩利用钢尺放样出工作井开挖边线，放样完成后及时报监理工程师验线。工作井机械开挖后应及时刷坡、绑扎钢筋、支模、浇注砼，同时控制每层开挖深度，及时浇注砼，减少工作井壁出现塌方，保证施工作业安全。并及时做好排水设施、安全警示和现场便道等工作。 附工作井基坑开挖断面图，工作井平面图。3、钢筋砼护壁（1）、施工工艺流程根据以往施工经验，本工程顺作法（由下向上做工作井）钢筋砼支护采用如下施工顺序进行施工：土方开挖钢筋砼井底井室钢筋制作模板制作、安装井体浇筑养生（2）、施工方法土方开挖土方开挖根据开挖深度分别采用机械挖土和人工挖土。严禁超挖，基坑开挖周边严禁堆载。、钢筋工程A、内外
10、层钢筋之间要加设14 钢筋做架力筋，每1.5m 不少于一个。B、用水泥砂浆垫块控制保护层。C、钢筋遇直径不大于300mm 的孔洞时可绕过，遇直径大于300mm的孔洞时应切断，同时应配置加强钢筋。D、在后背钢筋制作时，预留管口的钢筋，同时把后背钢筋加强。模板制作为加快工程进度，保证钢筋砼外观质量，本工程模板采用钢模，模板尺寸为0.31.5m。模板接缝利用橡胶泥密实，以保证砼光洁度及方便脱模，同时也可以增加模板的周转使用次数。为保证砼外观颜色，利用同一型号脱模剂。模板安装模板工艺流程如下：安装前检查模板吊装就位调整模板位置安装竖向加强板安装斜撑斜撑固定与相邻模板连接。、砼工程A、砼拌和运输为了保证
11、工作井的浇筑质量，混凝土采用商品混凝土，利用专用砼运输车运输进场，并采用混凝土泵送车进行工作坑浇筑。B、砼浇筑井体结构砼等级为C30，抗渗S6，井壁厚400 mm 、500 mm，底板厚度400mm 由于在砂层中支模高度不能过高，因此结构墙体需分两次浇筑。C、砼养护混凝土采用自然养护法，现场制作三组试块。根据以往的施工经验，混凝土7 天抗压强度能达到设计强度的70%左右，为加快施工进度，在第七天进行一组试块试压，看其是否达到设计强度的70%，如达到则进行下一工序施工。（3）、工程质量及安全保证措施、测量定位所用的全站仪、水准仪等测量仪器须经过鉴定合格，在使用周期内的计量器具按计量标准进行计量检
12、测控制。轴线定位、控制点要严格保护，避免毁坏，在施工期间，定期复核检查定位是否位移。总标高控制点的引测，采用闭合测量方法，确保引测结果精度。砼振捣应密实，妥善控制好振捣棒布点、插入深度及振捣时间、次数。为保证砼的表面质量及拆模方便，模板采用同一品种的脱模剂，拆模后余留在模板面的砼必须立即清除。做好砼的养护工作，保证养护时间。所有模板制作尺寸要准确、拼缝严密、刚度要好、支撑要牢靠。、工作井基础要求基础尺寸为5.56.5米，并用人工在四周码放砂袋至基础顶面，防止流砂流入基础范围内，影响钢筋绑札。二、管道顶进施工方案 、安装导轨安装导轨以便保证管子的顶进方向，其安装质量直接影响着管道的顶进质量，所以
13、安装导轨，一定要精益求精。安装成型的导轨要求牢固，在使用中不产生变形位移，两条导轨均应平行于管道中线，平面距离及高程均应符合设计要求，其纵坡应与管道设计坡度一致。该工程采用工字形钢导轨，其强度、刚度均应符合施工要求，外观应顺直顶面水平，无起伏扭曲变形现象。两导轨内间距为0.6米。安装导轨时首先根据管径、管长计算确定钢轨长度及钢轨之间的间距，利用经纬仪把管中心线移测至工作井基础上，再用垂球和钢尺放样出两导轨的平面位置，最后用水准仪在工作井内设临时水准点，测量确定导轨的安装高程，经复测无误后用C30砼固定浇筑。导轨外侧砼应比导轨顶平低1cm，内侧砼浇筑成弧形,弧度同所要顶进管子的外壁弧度。砼浇筑完
14、后导轨内侧用制作的弧形样板进行检查，砼顶面应比设计管外壁高程低1cm。、后背及设备安装 根据土质资料以及管道最大设计管径，经计算利用工作井护壁与方木钢板结合作为顶管后背时能够满足顶管最大顶力需要。 设备安装主要包括吊装设备、顶进设备、照明设备。 吊装设备：采用25吨吊车和1.5T电动葫芦配合吊装管材和出土。 顶进设备：主要包括千斤顶、油泵系统及顶铁，根据每个工作坑计算的管道最大顶力我们各配备2套油泵系统，4个油压千斤顶，每个千斤顶最大顶力320T，能够满足施工要求。 千斤顶的安装要求如下： 1）各千斤顶的高程，一般宜使千斤顶的着力中心位于管子总高的1/4左右处； 2）千斤顶的平面位置，使用一台
15、千斤顶时，千斤顶中心应与管道中心线一致，使用多台千斤顶时，各千斤顶中心应与管道中心线对称。 3）使用多台千斤顶时，各千斤顶的油管应并连一起。顶铁安装及使用要求： 1）顶铁应无歪斜扭曲现象，安装必须直顺； 2）每次退千斤顶加放顶铁时，应换用可能安放的最长顶铁，始终保持连接的顶铁数目为最少； 3）使用20cm30cm截面的顶铁，其连接长度，单行使用时最大一般不应超过2.0m，双行使用时最大一般不应超过2.5m，超过时应采取安全措施，或设计截面较大的顶铁。照明设备：工作井下照明设备统一用36伏低压行灯，每个井备行灯变压器一台，严禁使用220伏照明设备，电线统一采用低压电缆，保证作业安全。在工作坑井四
16、角，我们全部安装安全警示红灯，井里施工区域，安装两盏碘钨灯，整个工作坑范围坚持三项五线制原则，一台设备一个保安器。、管道的顶进与监测首先在管道口安装好弧形顶铁保护管口，然后安装条形顶铁。待管前挖土满足要求后，启动油泵，操纵控制阀，使千斤顶进油，活塞伸出一个行程，将管子顶进一段距离；操纵控制阀，使千斤顶反向进油，活塞回缩，安装顶铁，重复上述操作，直到管端与千斤顶之间可以放下一节管子为止，卸下顶铁下管。重新安装好U型顶铁或弧形顶铁重复上述操作进行下节管顶进。管道顶进过程中，顶铁上方及侧面均不得站人，并随时注意观察顶铁有无扭曲迹象，及时采取措施，防止崩铁。顶进时应遵照“先挖后顶，随挖随顶；顶前测量，
17、顶后复测”的原则。管道顶进与管道监测应同步进行，第一节管子下到导轨上，应测量管子的中线及前端和后端的管底高程，确认合格后，方可顶进。第一节管子顶进方向的准确，是保证该段顶管质量的关键，对顶进方位应勤测量，勤检查，并细致操作，防止出现偏差。顶管方法和要求： 1）测量次数：在顶进第一节管子时，以及在校正偏差过程中，每顶进20-30cm,即对中线及高程测量一次；在正常顶进中，应每顶进50-100cm测量一次； 2）中线测量：一般根据工作坑内设置的管位中心桩挂设中心线，利用特制的中心尺和经纬仪，测量头一节管前端的中心偏差； 3）高程测量，一般使用水准仪和特制的高程尺进行，除测头一节管前端管底高程，以检
18、查与设计高程偏差外，还应测量头一节管后端管底高程，以掌握头一节管子的走向（即坡度）；工作坑内应设置稳固的水准点2个，以便测量高程时互相闭合。在顶进过程中遇到下列情况之一时，即应停止顶进，迅速采取措施，处理完善后，再继续顶进。 1）顶管前方发生塌方，或遇到障碍； 2）后背倾斜或严重变形； 3）顶铁发现扭曲迹象； 4）管位偏差过大，而且校正无效；5）顶力较预计增大，超过管口许可承受的顶力。 顶进每班均应填写施工记录。施工记录应包括顶进长度、顶力数值（或油泵压力表数值）、管位偏差及其校正情况、机械运转情况、土质变化以及出现的问题和应注意事项。交接班时应将施工记录向下一班交接清楚。 挖土应遵守下列规定
19、： 顶管前从工作井外，在管道设计位置采用机械开挖，沟槽放坡系数1：1.25。该段管道管径800mm；管底平均埋深7.0-9.6米，分三层开挖，第一层开挖黄土层，深度0.51.5米左右至细砂层面，第二层开挖深度4米，第三层开挖至管径180处。附沟槽开挖断面图1.511.5.5.5：.5方案二沟槽开挖断面1）、沟槽底部开挖至管径180处，剩余部分顶管时人工在顶进过程中从顶管工作井运出，人工挖土时施工人员严禁在管外作业，防止沟槽塌方对人产生伤害。2）、底部宽度按下式计算：B=D+t其中B管道沟槽底部开挖宽度；D管内径；t管壁厚。本工程底部宽度为米。3）、沟槽边坡从管径180处向上采用1：1.25放坡
20、，槽底宽度1米，边坡不直不顺的缺陷应在施工过程中加以控制，随挖随修。4）、沟槽开挖采用挖掘机开挖，施工机械施工时必须有专人跟机。）、沟槽边严禁机械扰动、堆放材料，在沟槽两侧设置挡水墙，防止雨水进入沟槽，影响沟壁稳定。管道纠偏：测量发现管位偏差达1cm，一般应考虑校正，但对高程偏差的校正，应根据管道的设计坡度和头一节管子的走向，来确定校正方法。当根据头一节管子的定向预计可能自行恢复到设计位置时，不必校正。纠偏校正应缓缓进行，使管子逐渐复位，不得猛纠硬调，以防产生相反结果，而且，调管必须经过施工员、项目工程师同意方可进行。、检查井本工程检查井设计为砖砌检查井，砖砌检查井满足设计和规范要求。、闭水试
21、验管道内径为800mm，根据规范要求做闭水实验，由监理工程师和项目部协商决定试验段。试验应在工作坑回填前进行，并应在管道灌满水浸泡24小时后再进行。闭水试验的水位应为试验段上游管内顶以上2m。如检查井高不足2m时，以检查井井高为准。闭水试验实测渗水量应不大于GB50268规范规定的允许渗水量。、回填先回填管两侧，采用砂回填水夯密实，每层0 cm（两侧高差小于30cm），回填至管顶0.5米以上，井圈周围同样采用砂回填，砂回填至砂层顶面，以上用素土回填至原地面高。方案三、常规的人工顶管施工一、工作井施工方案：顶管工作井采用旋喷桩、钢筋混凝土护壁,旋喷桩沿顶管工作井做一周。旋喷桩直径为00，旋喷桩的
22、间距（旋喷桩中至中）为0厘米，旋喷桩深度为管底下2米，在管道顶进方向旋喷桩深度为管顶深度，在拐角处设置一对00mm钢筋混凝土灌注桩以增强旋喷桩桩体的抗剪强度。工作井上口净尺寸为4.85.8米，下口净尺寸为45米。钢筋混凝土护壁采用逆作法施工，自上而下分三次完成，第一层护壁从黄土层向下3米，护壁厚30厘米；第二层护壁高度3米，护壁厚40厘米。 第三层护壁高度根据管道设计高程而定，护壁厚50厘米；上两层钢筋的竖筋每层向下预留6570厘米和下一层连接，预留的钢筋端部不应在同一截面，使混凝土护壁形成一个整体。为了便于施工和安全每层护壁错台20厘米。1、测量放线 根据现场实际情况，将工作井位置设在距离高
23、压电杆和其他管线一定安全距离的位置，采用单向顶进。根据每个工作井的具体位置，利用全站仪和已布设的平面控制网放样出工作坑中心位置，工作井内尺寸为45米，工作坑钢筋砼护壁厚0.30.5米，然后用水准仪测量出工作井的开挖深度，计算出工作井上开口尺寸，最后依照工作井中心桩利用钢尺放样出工作井开挖边线，放样完成后及时报监理工程师验线。 2、工作井开挖工作井开挖前应先对该施工范围内的各种地下管线进行详细调查，对周围有影响的地面构筑物进行加固或迁移。工作井开挖采用挖掘机开挖和人工开挖相结合，挖掘机开挖不到的采用人工开挖。由于施工现场不具备堆土条件，施工时将开挖出的黄土及砂全部进行清运，以保证满足顶管工作场地
24、需求。工作井机械开挖后应及时绑扎钢筋、支模、浇注砼，同时控制每层开挖深度，及时浇注砼，减少工作坑壁出现塌方，保证施工作业安全。并及时做好排水设施、安全警示和现场便道等工作，工作坑平台采用方木和圆木作为横梁，木板铺装顶面，用50钢管做护栏，中间设置下管及出土口。 3、钢筋砼护壁（1）、施工工艺流程逆做法施工顺序如下：旋喷桩支护第一层土方开挖护壁钢筋制作模板制作护壁浇筑养生，第二层、第三层施工顺序同上。（2）、施工方法土方开挖土方开挖根据开挖深度分别采用机械挖土和人工挖土。严禁超挖，基坑开挖周边1.5米严禁堆土。、钢筋工程A、内外层钢筋之间要加设14 钢筋做架力筋，每1.5m 不少于一个。B、用水
25、泥砂浆垫块控制保护层。C、钢筋遇直径不大于300mm 的孔洞时可绕过，遇直径大于300mm的孔洞时应切断，同时应配置加强钢筋。D、在后背钢筋制作时，预留管口的钢筋，同时把后背钢筋加强。模板制作为加快工程进度，保证钢筋砼外观质量，本工程模板采用钢模，模板尺寸为0.31.5m。模板接缝利用橡胶泥密实，以保证砼光洁度及方便脱模，同时也可以增加模板的周转使用次数。为保证砼外观颜色，利用同一型号脱模剂。模板安装模板工艺流程如下：安装前检查模板吊装就位调整模板位置安装竖向加强板安装斜撑斜撑固定与相邻模板连接。、砼工程A、砼拌和运输为了保证工作井的浇筑质量，混凝土采用商品混凝土，利用专用砼运输车运输进场，并
26、采用混凝土泵送车进行工作坑浇筑。B、砼浇筑井体结构砼等级为C30，抗渗S6，井壁厚400 mm 、500 mm，底板厚度400mm 由于在砂层中支模高度不能过高，因此结构墙体需分两次浇筑。C、砼养护混凝土采用自然养护法，现场制作三组试块。根据以往的施工经验，混凝土7 天抗压强度能达到设计强度的70%左右，为加快施工进度，在第七天进行一组试块试压，看其是否达到设计强度的70%，如达到则进行下一工序施工。（3）、工程质量及安全保证措施、测量定位所用的全站仪、水准仪等测量仪器须经过鉴定合格，在使用周期内的计量器具按计量标准进行计量检测控制。轴线定位、控制点要严格保护，避免毁坏，在施工期间，定期复核检
27、查定位是否位移。总标高控制点的引测，采用闭合测量方法，确保引测结果精度。砼振捣应密实，妥善控制好振捣棒布点、插入深度及振捣时间、次数。为保证砼的表面质量及拆模方便，模板采用同一品种的脱模剂，拆模后余留在模板面的砼必须铲清。做好砼的养护工作，保证养护时间。所有模板制作尺寸要准确、拼缝严密、刚度要好、支撑要牢靠。在结构施工过程中，对所有钢筋连续接头（除绑扎外），应在监理见证下现场取样，选专业测试单位进行复试，合格后方可进行下道工序施工。二、管道顶进施工方案 、安装导轨安装导轨以便保证管子的顶进方向，其安装质量直接影响着管道的顶进质量，所以安装导轨，一定要精益求精。安装成型的导轨要求牢固，在使用中不
28、产生变形位移，两条导轨均应平行于管道中线，平面距离及高程均应符合设计要求，其纵坡应与管道设计坡度一致。该工程采用工字形钢导轨，其强度、刚度均应符合施工要求，外观应顺直顶面水平，无起伏扭曲变形现象。两导轨内间距为0.6米。安装导轨时首先根据管径、管长计算确定钢轨长度及钢轨之间的间距，利用经纬仪把管中心线移测至工作坑基础上，再用垂球和钢尺放样出两导轨的平面位置，最后用水准仪在工作坑内设临时水准点，测量确定导轨的安装高程，经复测无误后用C30砼固定浇筑。导轨外侧砼应比导轨顶平低1cm，内侧砼浇筑成弧形,弧度同所要顶进管子的外壁弧度。砼浇筑完后导轨内侧用制作的弧形样板进行检查，砼顶面应比设计管外壁高程
29、低1cm。、后背及设备安装 根据土质资料以及设计管径，经计算利用工作坑护壁与方木钢板结合作为顶管后背时能够满足顶管最大顶力需要。 设备安装主要包括下管设备、顶进设备、出土设备、照明设备。 下管设备：采用12T吊车下管。 顶进设备：主要包括千斤顶、油泵系统及顶铁，根据每个工作坑计算的管道最大顶力我们各配备2套油泵系统，4个油压千斤顶，每个千斤顶最大顶力320T，能够满足施工要求。 千斤顶的安装要求如下： 1）各千斤顶的高程，一般宜使千斤顶的着力中心位于管子总高的1/4左右处； 2）千斤顶的平面位置，使用一台千斤顶时，千斤顶中心应与管道中心线一致，使用多台千斤顶时，各千斤顶中心应与管道中心线对称。
30、 3）使用多台千斤顶时，各千斤顶的油管应并连一起。顶铁安装及使用要求： 1）顶铁应无歪斜扭曲现象，安装必须直顺； 2）每次退千斤顶加放顶铁时，应换用可能安放的最长顶铁，始终保持连接的顶铁数目为最少； 3）使用20cm30cm截面的顶铁，其连接长度，单行使用时最大一般不应超过2.0m，双行使用时最大一般不应超过2.5m，超过时应采取安全措施，或设计截面较大的顶铁。出土设备：我们在管道内铺装小型轻轨，人工推土，坑内采用电动葫芦行车出土，坑上利用翻斗车现转土方至堆土场。照明设备：工作坑下照明设备统一用36伏低压行灯，每个坑备行灯变压器一台，严禁使用220伏照明设备，电线统一采用低压电缆，保证作业安全
31、。在工作坑上四角，我们全部安装安全警示红灯，坑里施工区域，安装两盏碘钨灯，整个工作坑范围坚持三项五线制原则，一台设备一个保安器。、管道的顶进与监测首先在管道口安装好弧形顶铁保护管口，然后安装条形顶铁。待管前挖土满足要求后，启动油泵，操纵控制阀，使千斤顶进油，活塞伸出一个行程，将管子顶进一段距离；操纵控制阀，使千斤顶反向进油，活塞回缩，安装顶铁，重复上述操作，直到管端与千斤顶之间可以放下一节管子为止，卸下顶铁下管。重新安装好弧形顶铁重复上述操作进行下节管顶进。管道顶进过程中，顶铁上方及侧面均不得站人，并随时注意观察顶铁有无扭曲迹象，及时采取措施，防止崩离。管内挖土采用人工挖土方式，管内土方水平运
32、输采用人工推土斗，铺轻型导轨水平运输。垂直运输采用电葫芦吊土，直接将土运至工作坑外，翻斗车转运。顶进时应遵照“先挖后顶，随挖随顶；顶前测量，顶后复测”的原则。管道顶进与管道监测应同步进行，第一节管子下到导轨上，应测量管子的中线及前端和后端的管底高程，确认合格后，方可顶进。第一节管子顶进方向的准确，是保证该段顶管质量的关键，对顶进方位应勤测量，勤检查，并细致操作，防止出现偏差。顶管方法和要求： 1）测量次数：在顶进第一节管子时，以及在校正偏差过程中，每顶进20-30cm,即对中线及高程测量一次；在正常顶进中，应每顶进50-100cm测量一次； 2）中线测量：一般根据工作坑内设置的管位中心桩挂设中
33、心线，利用特制的中心尺和经纬仪，测量头一节管前端的中心偏差； 3）高程测量，一般使用水准仪和特制的高程尺进行，除测头一节管前端管底高程，以检查与设计高程偏差外，还应测量头一节管后端管底高程，以掌握头一节管子的走向（即坡度）；工作坑内应设置稳固的水准点2个，以便测量高程时互相闭合。顶进一般应昼夜两班不间断施工，充分发挥机械的效能，同时防止由于中途停置，摩擦力增加，造成顶进困难。但在顶进过程中遇到下列情况之一时，即应停止顶进，迅速采取措施，处理完善后，再继续顶进。 1）顶管前方发生塌方，或遇到障碍； 2）后背倾斜或严重变形； 3）顶铁发现扭曲迹象； 4）管位偏差过大，而且校正无效；5）顶力较预计增
34、大，超过管口许可承受的顶力。 顶进每班均应填写施工记录。施工记录应包括顶进长度、顶力数值（或油泵压力表数值）、管位偏差及其校正情况、机械运转情况、土质变化以及出现的问题和应注意事项。交接班时应将施工记录向下一班交接清楚。 人工挖土顶进时，管前挖土应在管内操作，以确保安全。千斤顶及出土电葫芦的操作，均应听从挖土人员的指挥。 挖土应遵守下列规定： 1）管前挖土长度； 在土质不良地段顶管不得超越管端以外10cm，并随挖随顶。 2）管子周围的超挖 a、在不允许土壤下沉的顶管地段（如上面有砂层或其他管道），管子周围一律不得超挖； b、在一般顶管地段，上面允许超挖1.5cm，但下面180范围内不得超挖。测
35、量发现管位偏差达1cm，一般应考虑校正，但对高程偏差的校正，应根据管道的设计坡度和头一节管子的走向，来确定校正方法。当根据头一节管子的定向预计可能自行恢复到设计位置时，不必校正。纠偏校正应缓缓进行，使管子逐渐复位，不得猛纠硬调，以防产生相反结果，而且，调管必须经过施工员、项目工程师同意方可进行。、检查井 检查井为砖砌检查井，砖砌检查经满足设计和规范要求。、闭水试验管道内径为800mm，根据规范要求做闭水实验，由监理工程师和项目部协商决定试验段。试验应在工作井回填前进行，并应在管道灌满水浸泡24小时后再进行。闭水试验的水位应为试验段上游管内顶以上2m。如检查井高不足2m时，以检查井井高为准。闭水
36、试验实测渗水量应不大于GB50268规范规定的允许渗水量。、工作井回填土根据现场土质情况检查井周围采用沙分层回填，水闷密实，回填厚度每层不超过50厘米，砂回填至沙层顶部，以上用素土回填至原地面。方案四、机械顶管施工一、施工布置1、顶管工作井的确定根据设计要求，及我方对施工现场的踏勘情况和长期的施工经验，可将W2、W4、W6、WB1、WB3、WB5、WB7井作为本次顶管的主顶工作井, W1、W3、W5、W7、WB2、WB4、WB6、WB8作为交汇井。2、泥水平衡顶管施工工艺工作井的制作泥水分离、沉淀池的制作导轨的安装泥水平衡顶管机的安装、调试进洞初始顶进调整机位正常顶进顶力控制纠偏收集资料出洞进
37、入下一顶进段3、前期准备1）、泥水分离、沉淀池可在主顶工作井附近就地开挖一个长10m宽6m深3m的坑，这样可大大降低施工成本；2）、泥水平衡顶管施工工艺最主要的就是水源和电源，顶管用水量较大，可先前在距离主顶工作井2.5m的位置开挖降水井，将工作井四周的地下水直接用于顶管，这样既达到了降水作用，保证施工安全；又解决了顶管用水的问题。电源可与附近电力所协商，架设顶管专用电线，保证施工的正常进行。二、工作井支护专项施工方案根据本工程的实际地质情况，工作井支护采用高压旋喷桩加钢筋混凝土逆作法组合支护施工工艺。1、高压旋喷桩预支护方案1）、高压旋喷桩原理高压旋喷浆属于深层搅拌法中的一种，原理是利用工程
38、钻机钻孔至设计深度后，用高压旋喷机把安有水平喷咀的注浆管下到孔底，利用高压设备使喷咀以20MPa 的压力把浆液喷射出去，高压射流冲击切割土体，使一定范围内的土体结构破坏，并与土体搅拌混合并强制与固化浆液混合，随着注浆管的旋转和提升而形成圆柱形桩体，凝固后便在土体中形成圆柱形状、有一定强度、相邻桩体相互咬合成一体的固结体。喷射方式分为：旋喷，定喷和摆喷。旋喷桩主要用于加固地基，提高地基的抗剪强度，改善地基土的变形性能，使其在上部结构荷载作用下，不至破坏或产生过大的变形。施工时用同轴双通道二重注浆管复合喷射高压水泥浆和压缩空气二种介质，以浆液作为喷射流，在其外围裹着一圈空气流成为复合喷射流,成桩直
39、径0.5m 左右。2）、旋喷桩施工工艺流程施工准备 钻机就位调节垂直度 钻孔、插管 浆液拌制 喷射高压空气喷射高压泥 旋喷提升 清理机具 转入下一孔位3）、施工方法A、先用振动打桩机将带有活动桩靴的套管打入土中，然后将套管拔出一段，拔出地面高度大于拟旋喷的高度，然后拆除上段套管。B、安放钻机和慢速卷扬，用以旋转和提升旋喷管。C、将旋喷管通过钻机盘插入孔内。D、接通高压管、水泥浆管、空压管，开动高压泵、泥浆泵、空压机和旋转钻机进行旋喷。用仪表控制压力、流量、风量。当分别达到预定数量值时开始提升。E、继续旋喷和提升直至预定的旋喷高度为止。F、拔出旋喷管和套管。2、钢筋混凝土护壁墙逆作法支护施工方案
40、1)、施工工艺流程结合本工程施工特点，逆作法钢筋砼支护施工工艺流程为：土方开挖钢筋绑扎模板支护第一板墙砼浇筑第二板墙砼浇筑第三板墙砼浇筑底板砼浇筑。2)、施工方法A、土方开挖土方开挖采取3米以内用机械开挖，并根据砂层情况，及时进行钢筋混凝土护壁的支护。3米以下采用人工开挖，机械出土。由于砂层的自稳性很差，所以开挖时适当地放坡。下层开挖时严禁出现大的扰动现象，以避免上层钢筋混凝土护壁后发生塌空事件。必要时候可采用单侧开挖支护，即先开挖一侧，然后进行支护，待混凝土强度达到设计强度70%后再进行另一侧的开挖、支护。B、钢筋绑扎1)、钢筋按图纸设计的规格、长度、间距，采用双层网片，工作坑四个角利用角筋
41、把横筋和竖筋进行加固。2)、用水泥砂浆垫块控制保护层。C、模板支护为保证钢筋砼砼外观质量，本工程模板采用木模，木模用人造九夹板制成，模板尺寸为1.22.4m。模板外侧每隔50cm 加一道竖向加强板，保证模板强度，内壁订一层薄铁皮，铁皮接头与木模接头错开5cm 距离，模板接缝利用橡胶泥密实，以保证砼光洁度及方便脱模，同时也可以增加模板的周转使用次数。模板外侧再用三角斜撑进行支撑，为加大斜撑底部与地基的接触面，在斜撑下加一块木板，并与斜撑连接牢固；另外为保证模板横向强度，在斜撑与模板接触面上下各加一横向木条，木条长度70cm，保证压住两个竖向加强板。为保证砼外观颜色，利用同一型号脱模剂。D、板墙砼
42、浇筑1)、砼拌和运输为了保证工作井板墙的浇筑质量，混凝土采用商品混凝土，利用专用砼运输车运输进场，并采用混凝土泵送车进行浇筑。2)、砼浇筑工作井体结构砼等级为C30，第一板墙厚300 mm，第二板墙厚400 mm，第三板墙厚500 mm，底板厚度500mm，由于采用逆作法施工，结构墙体分多次浇筑。施工连接缝的处理，采用斜缝连接。混凝土浇筑及间歇的全部时间不得超过混凝土的初凝时间。在下次砼浇筑前，先对已浇筑砼表面进行凿毛、冲洗干净、保持湿润，浇筑下部墙体时，在施工缝处先铺一层厚度为1530 mm 的砼配比相同的水泥砂浆、浇筑细致捣实，使新旧砼紧密结合。3)、砼养护混凝土采用自然养护法，现场制作三
43、组试块。根据以往的施工经验，混凝土7 天抗压强度能达到设计强度的70%左右，为加快施工进度，在第七天进行一组试块试压，看其是否达到设计强度的70%，如达到则进行下一板墙浇筑。三、泥水顶管专项施工方案一）、泥水平衡顶管机介绍1、泥水平衡顶管机施工原理泥水平衡顶管机的刀盘是由一组十字形刀排和安装在刀排后的多边形锥体组成。泥土仓则是由一个多边形喇叭状的壳体和刀排后的多边形锥体组成。两个多边形的边数是不等的，且多边形锥体与主轴之间有一固定的偏心量。多边形锥体的后部安装有一块隔栅板和刮泥板，它们都在泥水仓中随刀盘一起转动。只有当破碎后的泥土、石块小于隔栅板栅孔的间隙时才能进入泥水仓，尔后通过排泥管被排出
44、。如果泥水仓内粘聚或沉积有土砂时，就会被刮泥板刮起，通过排泥管排出。每当刀盘作偏心转动时，它就对泥土、石块形成第一次压碎。由于多边形刀盘的每一个边与多边形泥土仓壳体的每一个边所构成的空间，在刀盘作偏心旋转的过程中，一会儿不断地增大，一会儿变小，这就对泥土、石块形成第二次更为功能更强大的破碎。当多边形刀盘的每一个边与多边形泥土仓壳体的每一个边所构成的空间在由小变大的一瞬间，即使是粘土，也会拽成一定的缝隙，泥水可通过这些缝隙送达到挖掘面上。加之在多边形泥土仓壳体上设有数个高压水喷嘴，一旦送入高压水就会对粘土进行切割、粉碎。因此，多边形偏心破碎泥水平衡顶管机能适用一般泥水平衡顶管机不能适用的内聚力很
45、大的固结性粘土。2、泥水平衡顶管机的特点1）泥水平衡顶管机的特点是具有双重平衡功能，即其全断面的大刀盘能自动平衡顶进正面土体的土压力，同时，通过对泥水室进行泥水加压，又能平衡地下水压力。2）此外，本机还装有主顶速度检测仪、倾斜仪等可对顶进速度、机头旋转、水平倾角自动进行测量。3）机头内刀盘后部装有液压检测土压力的感应装置，随时监测正面土压力，当土压力变小时可提高顶速。土压力变大时则降低顶速，使土压力始终保持定值。平衡正面的土压力，从而达到避免前方土体塌陷而造成地面沉降。4）机头顶进时在刀盘与前方土体之间可形成一层泥膜，可达到稳定前方土体的效果可使顶进面始终处于平衡的最佳状态，有效地控制地表沉降
46、于20mm以内。二）、顶进质量控制1、泥水平衡顶管机顶进过程中，控制要点是泥水压力、前方土压力、顶力、纠偏及地层沉降。1）泥水压力过大，就会因为泥水排放不及时，造成前方塌方；泥水压力过小，就会因为机头泥水排放不畅，造成排泥管道堵塞；还会因为机头失去平衡而造成机头下沉，增加顶力，影响施工。2）土压力与顶力是相互制约的，土压力过大，说明后方顶力过大，顶进速度大于泥水排放能力，将会造成刀盘的损坏和电流增加烧毁电器；土压力过小，说明顶进速度不及时，就会形成前方空缺，造成塌方。3）由于本工程处于全断面砂层当中，稍有控制不好，机头极宜偏离预定轨道；因此在顶管过程中纠偏是控制机头按预定轨迹前进的重要手段，在顶进过程中将加强纠偏。做到正常顶进时，每顶进1.0m用测量仪器测量一次，纠偏过程中，每顶进0.5m测量一次。并加强机头控制室的实时监控。4）地层沉降的控制可在管线沿线位置每2030m布设沉降监测点，每天对沉降监测点进行测量两次，又随时掌握地层沉