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1、+一 工艺概述双线、双箱单室有碴轨道，预制后张法预应力混凝土简支组合箱梁。在预制场用钢模预制，成型后以龙门吊装车；运梁车运输。本工艺将讲述后张法预应力混凝土简支组合箱梁施工工艺。二 作业内容 1 钢筋网加工、绑扎；2 模板拼装；3 浇注混凝土；4 模板拆除；5 初预应力；6 移梁；7 全预应力；8 封端；9 装梁；10 防水层和保护层施工；11 桥面现浇施工三 适用条件 1 适用于双线，直、曲线，最小曲线半径3500米，间距为4.65.0m的时速250Km客运专线铁路。2 环境类型及作用等级：一般大气条件下无防护措施的地面结构，环境类别为炭化环境，作用等级为T1、T2。 3 正常使用年限：正常
2、使用条件下梁体结构设计使用寿命为100年。 4 施工方法：本结构适应于工地集中工地集中预制、架桥机架设施工、现浇接缝施工。 5 地震防烈度：本结构适用于设计地震动峰值加速度Ag小于等于0.2g地区。四 质量检验标准 1 原材料及成品、半成品质量检验 1）锚具符合预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T14370）的要求，并经检验合格后方可使用。 2）制孔管道及泄水管采用抽拔橡胶管成孔。桥面泄水管及管盖采用PVC管材，符合给水用硬聚氯乙烯（PVC-u）管材（GB/T10002.0-1996）的要求。 3）高性能混凝土原材料箱梁混凝土采用高性能混凝土，按100年使用年限对耐久性进行控制检验。原材料按
3、铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定、客运专线铁路混凝土工程施工技术指南、时速350公里高性能混凝土技术条件技术质量要求并由专人采购、专人管理，采购人员与施工人员对各种原材料有交接记录，做到可追溯性。入场时严格按要求进行检验和复检。堆放地点设明确标识，标识出材料名称、品种、生产厂家和生产日期，严防误用。粗骨料分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量，存放地地面全部硬化处理并有斜坡防止积水。粉状料采用散料仓分别储存。袋装材料采用专用库房存放。（1）水泥水泥采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱普通硅酸盐水泥。水泥指标满足硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥（GB175-1999）的要求。使用时了解水泥的熟
4、料化学成份和矿物组成、掺合料种类和数量。比表面积不超过350m2/kg，游离氧化钙不超过1.0%。水泥熟料中的C3A含量不超过8%。预应力混凝土的水泥氯离子含量不超过0.10%。水泥的含碱量不超过水泥质量的0.60。（2）细骨料按照高性能混凝土使用100年耐久性要求，细骨料采用非碱活性、级配合理，质地均匀坚固，吸水率低，空隙率小的天然河砂，细度模数在2.63.0，含泥量不大于1.5%，膨胀率不大于0.1%。其他标准符合TB10210和GB/T14684中的质量要求。使用前按高性能耐久性要求对细骨料进行碱活性试验。合格后方可进行使用。（3）粗骨料粗骨料采用非碱活性、级配合理、粒形良好、质地均匀坚
5、固、线胀系数小的石灰岩、花岗岩、辉绿岩破碎而成的碎石。粗骨料质量要求为：压碎指标不大于8%、母岩抗压强度不小于100Mpa、最大粒径不大于25mm宜为20mm，其级配要求510mm粒径质量与1020（25）mm粒径质量之比为（405）:（605）mm、含泥量0.5%、空隙率不大于40，其余符合TB10210和GB/T14684。粗骨料的检测按耐久性对粗骨料进行碱活性试验，合格后方可进行使用。（4）矿物掺和料（粉煤灰）采用级粉煤灰要求品质稳定均匀、料源固定。其品质指标按高性能混凝土原材料检验试验方法进行检验。级粉煤灰质量要求：需水量比不大于100%、比表面积不大于450m2/kg、含水率1%、S
6、O3%含量3%、细度12%、CI-含量0.02%、烧失量3、活性指数7d70、28d75。检验合格后方可掺入混凝土中，掺量由试验确定。（5）拌合用水拌合用水采用洁净饮用水。使用前按高性能耐久性混凝土用水的检验试验方法进行检验试验。（6）外加剂外加剂选用减水率高、坍落度损失小、适量引气、质量稳定，能明显提高混凝土耐久性的产品，符合混凝土外加剂（GB8076-1997）规定的或铁道部鉴定。外加剂与水泥有良好的相溶性。使用前按高性能混凝土原材料检验试验方法进行检验试验。严禁掺入氯盐类外加剂其性能要与所用水泥具有良好的适应性，30min减水率不低于20%，碱含量小于10%，硫酸钠含量不大于5%，氯离子
7、含量不大于0.1%。其掺量经试验确定。 4）非预应力钢筋符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013-91）和钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499-98）以及低碳钢热轧圆盘条（GB/T701-97）的规定。对于HRB335钢筋碳当量0.5%。钢筋外观无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。钢筋有出厂合格证，外观检查合格后每批按铁路混凝土及砌体工程施工规范TB10210的要求抽取试样，分别作拉、弯复查试验。如有一项不合格，则加倍取样，如仍有一项不合格，则该批钢筋不合格。 5）预应力钢绞线预应力钢绞线为17-15.2-1860钢绞线，由供应商提供每批钢绞线的实际弹性模量值。每批钢绞线有出厂合格证，进场
8、后先经外观检查合格后，再按TB10210的要求作力学性能试验，试验合格后方可使用。弹模按规定进行第三方检验。6）钢配件采用普通碳素钢，其技术要求符合碳素结构钢（GB700-88）的规定。按照设计要求，对外露的钢配件进行渗锌或镀铬涂层防锈处理，并达到设计标准。 2 成品梁应逐孔检查验收，质量要求见“表1产品质量要求”。 表1产品质量要求序号 项目 要求 备注 1 梁体混凝土 混凝土试件28天强度不低于设计要求，且满足耐久性要求 2 28天弹性模量 不低于设计要求 3 梁体及封端混凝土外观 平整密实、整洁、不漏筋、无空洞、无石子堆垒、桥面流水畅通 对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤、掉角等缺陷，需修整并养护
9、，使其强度达到梁体同样的强度。蜂窝深5mm、长10mm，每平方不多于5个 4 表面裂缝 桥面保护层、挡碴墙、端隔墙、遮板、封端等，不允许有宽度大于0.2mm的表面裂缝，其它部位的梁体表面不允许有裂缝。 5 静载试验 梁体在最大控制荷载（Kf=1.20）作用下，持荷20min，梁体下翼缘底部边角及梁底面无受力裂纹，且在静活载作用下实测挠度值f实测1.05(f设计/） 6 钢筋保护层 构造筋净保护层厚度 不小于设计值 预应力筋保护层厚度 不小于设计值 7 产品外形尺寸 桥梁全长 20mm 检查桥面及底板两侧 桥梁跨度 20mm 底板宽度 5mm 检查L/4截面，跨中，3L/4截面和梁端 桥面及挡碴
10、墙内侧宽度 10mm 腹板厚度 +10mm，-5mm 桥面外侧偏离设计位置 10mm 从支座螺栓中心放线，引向桥面 梁高 +10mm，-5mm 检查两端 梁上拱 小于L/3000 终张30天时测量 顶、底板厚度 +10mm，0 检查最大误差处 挡碴墙厚度 5mm 表面倾斜偏差 每米内偏差3mm 检测梁两端，抽查腹板 梁面平整度偏差 每米内偏差5mm 桥面和底板顶面不平整度 每米内偏差10mm 8 支座板 每块边缘高差 1mm 用水平尺量 支座中线偏离设计位置 3mm 螺栓孔 垂直梁底板 螺栓中心位置偏差 2mm 测每块支座板上四个螺栓中心距 外露底面 平整无损，无飞边，防锈处理，无空腹声 9
11、其他 泄水管、管盖 齐全、完整、安装牢固、位置正确 泄水管流水面不高于桥面、确保流水畅通 金属桥牌 标志正确、安装牢固 电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋 设置齐全，位置正确 接触网支架座钢筋 设置齐全，位置正确 10 防水层 防水材料配比正确、搅拌均匀、涂刷均匀、涂刷厚度不小于1.5mm，无漏刷；防水卷材铺贴平整、无破损、无空鼓，搭接处及周边不得翘起，对防水卷材的封边应严实并保证封边宽度；桥面坡度满足设计要求；桥面平整度5mm。 11 施工原始记录，制造技术证明书 完整、规范整洁，签章齐全 2 混凝土耐久性要求混凝土抗冻性试件在冻融循环次数200次后，重量损失不超过5%，相对动弹性模量不低于60%
12、；混凝土抗渗性试件的抗渗指标不小于P20；混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透值不大于1000C；混凝土抗裂性试件表面非受力裂缝平均宽度不大于0.2mm；混凝土护筋性试件中钢筋不出现锈蚀；按施工配合比要求制成的混凝土抗碱骨料反应砂浆棒膨胀率不大于0.10%。 3 标志与制造技术证明书预制梁逐孔进行检查、验收、并签发技术证明书。预制梁均设置桥牌。桥牌标明：跨度、活载等级、设计图号、梁号、梁体质量、制造厂家、制造年月、许可证编号等。预制梁制造技术证明书一式二份。一份随同施工原始记录归档，另一份交用户。 4 保管及运输预制梁在制梁场内运输、存梁及出场装运时的梁端容许悬出长度，按设计要求办理。预制梁验
13、收交库后方能装车发运。五 施工准备 1 梁场建场要求处理后的地基基底承载力达到250kPa。制存梁场地不均匀沉降要求高差不超过2mm。 2 场外连接既有道路作为进场施工道路，场内主干道宽度均为11m，采用20cm厚的C20混凝土进行硬化。运梁便道上路基的坡度小于1%。 3 每个梁场安装2台500KVA变压器，用于预制场施工供电。另配备2台200KW发电机作为施工备用电源。 4 对制梁生产区、生产车间及辅助生产区、混凝土拌合区、小型预制构件生产区和横移存梁区的横移滑道外侧，采用压路机碾压，然后采用10cm厚的C20混凝土进行场地硬化。办公、生活区也采用10cm厚的C20混凝土进行硬化处理。梁场场
14、区内设排水沟，主沟沿生产区域四周布置，汇入蓄水池；其余地段通过场区内的坡度进行排水。5 在梁场场地内挖深水井一口，设水塔一座，并合理铺设用水管道，供生产、生活用水。 6 装梁滑道、存梁线和移梁滑道均采用C20钢筋混凝土浅埋扩大基础。存梁线与移梁滑道共用一个基础，在台座两端进行局部加固。存梁采用定位存梁，存梁支墩采用钢筋混凝土结构。在台座四周设置排水沟。台座及周围进行硬化，防止雨水及养生水浸入台座地基。六 施工机械及工艺装备铁路客运专线后张法预应力混凝土简支组合箱梁预制的主要机械见表2: 表2铁路客运专线后张法预应力混凝土简支组合箱梁预制主要机械表序号 名 称 规格型号 数量（藤桥） 1 砼搅拌
15、站 HZS150 2 2 装载机 ZLM50 2 3 变压器 SM-9 2 4 千斤顶 300T 5 5 千斤顶 250T 5 6 千斤顶 27T 2 7 发电机组 HDV250-B(200KW) 3 8 发电机组 VDV406(400KW) 1 9 龙门吊 GM45/10 3/2 10 高压油泵 5L63 12 11 对焊机 UN100 4 12 电焊机 BX300 12 13 电焊机 BX400 6 14 钢筋弯曲机 GW40 15 15 钢筋切断机 GQ40 6 16 卷扬机 1T 1 17 灰浆机 JW180 1 18 高速搅拌机 GS700 1 19 真空机 VOM 1 20 砼输送
16、泵 HBT80-18A 3 21 布料机 HGY18/2 2 22 悬架式高频整平机 GTZ 1 23 外模板 32m(24m共用) 3 24 内模 32m(24m共用) 3 25 轮轨式移梁台车 900T轮轨式 2 26 汽车起重机 XZJ5240JQZ16 1 28 压浆泵 HB-4 2 29 混凝土运输罐车 9m3 1 30 附着式振动器 ZW型2.2KW 20 31 行星插入式振动器 2N50型 25 32 行星插入式振动器 2N30型 5 33 高频快装附着式振动器 CZF 150型1.5KW 8 34 张拉油压表 1.0级 0.5 Mpa60 Mpa 25 35 吊架 24m、32
17、m梁共用 4 36 移梁滑道 32m梁专用 6 37 移梁滑道 24m、32m梁共用 3 38 制梁台座(带底模) 32m梁专用 3 39 制梁台座(带底模) 24m、32m梁共用 1 40 存梁台座 32m梁专用 36 41 存梁台座 24m、32m梁共用 12 42 底腹板、顶板钢筋绑扎胎具 24m、32m梁共用 2 七 工艺及质量控制流程 后张法预应力混凝土简支组合箱梁预制施工工艺流程见“后张法预应力组合箱梁施工工艺框图”。八 工序步序说明 1 钢筋制作及安装 1）钢筋加工钢筋接长采用闪光对接焊。焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。在
18、试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。冬期闪光对焊时，焊接车间内的温度不低于0，钢筋提前运入车间，焊毕的钢筋待完全冷却后运往室外。冷拉调直：成盘的钢筋和弯曲的钢筋需调直，I级钢筋的冷拉率不大于2%；II级钢筋的冷拉率不大于1%。经调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。钢筋下料：采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按不同编号分开堆放并标识。 2）钢筋绑扎为了保证钢筋绑扎精度、加快进度，梁体钢筋绑扎分解为底板腹板钢筋和顶板钢筋，分别设计与制作绑扎台座，在各自台座上进行绑扎再吊装入模进行组装形成整体。当梁体钢筋与预应力钢筋管道相碰时，适当
19、移动梁体钢筋或进行适当弯折。施工中为确保钢筋位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增设架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。 3）钢筋骨架的吊装底腹板、顶板钢筋骨架绑扎完毕后，用龙门吊及专用吊具进行吊装。在起吊钢筋骨架时用加强钢筋加固骨架，保证骨架刚度以及骨架吊装以后的尺寸。吊装严格按操作规程作业。 2 预埋件、预留孔的设置梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。 1）支座板加工及安装支座板按图纸设计加工制作，套筒与梁底钢板焊接时先用螺栓将其与钢板连接，位置正确后，将其焊牢，并保证套筒垂直。保证焊缝高度6mm，螺栓及支座钢板要进行镀铬防锈处理。安
20、装之前必须进行检查验收，内容包括支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓不与支座板焊接等。 2）桥面预埋件挡碴墙、电缆槽竖墙、接触网支柱、人行道挡板、梁端伸缩缝等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。 3）通风孔在箱梁两侧腹板上设计直径100mm的通风孔，间距4m，若通风孔与预应力管道位置干扰，可适当移动通风孔位置并保证预应力钢筋的保护层大于1倍管道直径，在通风孔处增设直径170mm的钢筋环。通风孔采用100mm的通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，混凝土初凝时及时松动拔出。 4）
21、泄水孔桥面泄水孔:在现浇连接板中间桥面板沿纵向间距4m设置160mm的PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。连接板灌筑时，采用模具成孔后再安装PVC竖向泄水管方式，模具需固定，不能偏移。混凝土初凝前及时松动、拔出模具。梁底板泄水孔:按设计要求设置，采用内径为100mm的预制混凝土泄水孔垫块成洞，在灌注梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡。 5）吊装孔箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，由于吊具与梁顶下缘的接触面为锯齿形，在内模相应位置固定好吊孔处锯齿形模具，并保证最小保护层厚度。吊装孔待梁体架设后采
22、用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。6）检查孔根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端侧板按设计设置槽口，为减少底板因设槽口而引起应力集中，在槽口直角处设置弧形倒角。检查孔模具与端模板连成一体。 7）接地钢筋梁体底腹板预埋两根16的钢筋、梁端预埋接地钢筋并在桥面板及梁底预埋连线螺母，作为箱梁的综合接地措施。 3 模板工艺模板分为底模、侧模、端模、内模。底模、侧模和端模采用整体式钢模，内模采用液压内模。 1）底模底模面板采用12mm厚钢板，纵肋布置12号槽钢，间距300mm，横肋布置14号槽钢，间距800mm，两端支座处底模下凹段间距为400mm。钢底模与混凝土基础接触良好、密
23、贴，确保钢底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。底模平整度控制在2mm以内，底模沿纵向按抛物线预设反拱。底模两端支座斜面处设置为活动段。根据设计要求预留反拱度及压缩量，模板平整度达到设计要求。在安装过程中，钢底模必须与混凝土底板紧密贴合，并将制作好的蒸养管道附设于钢底模下面，保证蒸汽养护温度均匀。底模支座位置，在每次模板安装前检查，检查的内容有：横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差、对角线长度。支座板调整后用螺栓固定。 2）外模外模由一侧的1个整扇侧模、另一侧的4块组合侧模和2块端模构成。整扇侧模分段加工，拼装合格后焊成一整扇。模板采用钢板焊成异形工字钢作为横肋，纵肋使
24、用10号轻型工字钢，面板采用8mm厚的钢板，底部采用一根14号工字钢。侧模与侧模，侧模与端模之间的连接缝采用3mm橡胶垫板防止跑浆，侧模与底模连接处的圆弧过渡段采用特制的密封橡胶垫，橡胶垫板割成与连接边形状一致，弹性好、耐酸碱，安装后密实不漏浆、且便于脱模。外模在轨道上整体拖拉，完成支拆作业。当梁体混凝土强度达到设计强度的60%以上，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15，且能保证梁体棱角完整时方可拆除侧模。气温急剧变化时不进行拆模作业。拆模时先拆除端模，再拆除梁上钢结构支撑平台，然后卸除锁定螺栓，一侧通过千斤顶推动侧模，使侧模与梁体脱离；另一侧需龙门吊配合用手动葫芦
25、和撬棍使侧模与梁体脱离。侧模拆除后宜近早对现浇连接板处进行凿毛处理。 3）液压内模结构：液压内模由固定模板、变截面二级动模板、等截面二级动模板、模板支架、轨道梁、螺旋撑杆、液压系统等组成。液压内模板面钢结构沿纵向分段制造，通过高强度螺栓连接。内模为液压控制收放，撑杆定位的三面模板，由等截面、变截面、靠端部的人工可拆段组成。模板支架、模板轨道梁沿纵向中心分为对称的两部分，通过高强度螺栓连接。模板的等截面处、变截面处均为两级收缩，以便于模板从箱梁内腔拖出。液压内模的安装流程：吊装轨道梁与底板钢筋骨架中预制支撑固定安装模板支架到轨道梁间的拖行轨道拆除顶升护套、收缩顶升油缸拆卸螺旋支撑、按序收缩动模板
26、用卷扬机拖行模板至轨道梁上位置升起顶升油缸、安装顶升护套用液压油缸按序打开动模板到位安装螺旋撑杆、使模板达到要求尺寸安装人工拆装部分模板。在梁体强度及弹模达到设计要求后，先拆除侧模、端模及部分内模，待梁体移出制梁台座后，再将内模拉出。液压内模拆卸流程：拆下模板端板、拆下人工支拆部分顶升油缸承力、拆除螺旋用液压油缸收缩二级变截面动模用液压油缸收缩二级等截面动模收缩端部一、二级动模板拆除顶升护套、收缩顶升油缸落下模板拖行滚轮到轨道梁用卷扬机拖行模板到模板支架上升起顶升油缸、安装护套按序打开动模板，安装螺旋支撑用手油泵支起轨道梁滚轮用卷扬机门吊拖吊轨道梁到支架上用手油泵收缩轨道梁滚轮。 4）技术要求
27、模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。 4 箱梁高性能混凝土的施工高性能混凝土配合比选定是保证箱梁施工质量的关键。在桥梁生产前作好高性能混凝土配合比的选定工作。在正式进行高性能混凝土进行试配时，按要求对混凝土用水泥、骨料、掺合料、外加剂等主要原材料的产品进行试验。根据原材料料源情况和梁型特点对配合比进行选配。要求胶凝材料总量不超过500kg/m3、坍落度45min损失不大于10%、坍落度控制在1420cm（保证泵送）、含气量控制在3-4%，对其泌水率、强度、弹性模量、耐久性进行试验。同时进行混凝土或对应砂浆的抗裂性能对比试验，从中优选出抗裂性能优越的配合
28、比。高性能混凝土配合比初步选定后，按耐久性的要求对选定配合比制作混凝土抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、耐腐蚀性、体积稳定性、徐变值、抗碱-骨料反应性等的试件，按桥梁所处环境进行碳化环境、氯盐环境、化学浸蚀环境、辐射环境的检验。 1）预制箱梁混凝土拌制与泵送混凝土拌制：采用拌合站集中拌制，将理论配合比换算成施工配合比，严格按照施工配合比进行配料和称量，并在微机上作好记录。混凝土拌合物配料采用自动计量装置。混凝土的坍落度为1822cm，施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。混凝土在拌合过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率）的试验与观察，前5盘每盘测定坍落度，稳定后
29、每20盘测一次。混凝土的泵送：开始泵送前用水泥砂浆对混凝土泵和输送管内壁润滑。泵送处于慢速，待各方面都正常后再转入正常泵送。泵送即将结束前，正确计算尚需用的混凝土数量，并及时告知混凝土拌合站。 2）混凝土的灌注与振捣混凝土灌注：箱梁梁体混凝土采取快速连续灌筑，一次成型的方式。灌注时间不超过6h，炎热天气避开中午、下午的高温时间，尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的灌注；混凝土灌注时，模板温度控制在535，混凝土拌合物入模温度控制在1030；梁体灌注由两台布料半径18米的布料机置于梁体跨中两侧对称进行布料，灌注人员指挥布料机使混凝土倒入合理准确的位置，保证布料准确均匀。灌注总的原则为“先底板、再腹板
30、、最后顶板、由两端向中间进行”。两侧腹板的混凝土高度应保持一制；混凝土的灌注采用连续灌注一次成型。灌注时采用斜向分段，水平分层的方法灌注，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔不得超过混凝土的初凝时间；梁体混凝土灌注完毕后，对顶板、底板混凝土表面进行二次赶压抹光，保证防水层基面平整及桥面流水坡度。混凝土的振捣：梁体混凝土振捣采用附着式振动器与插入式振动器相结合进行，箱梁底板、顶板混凝土采用插入式振捣为主振捣方式；腹板混凝土采用附着式振动器为主、插入式振捣器为辅的振捣方式，附着式振动器安装在腹板外侧，按上下交错安装，每间隔0.75米安设一个，端模隔墙处各按设两台附着式振动器。插入式振
31、动器宜快插慢拔，移动距离不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为510cm。振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度，实际操作中掌握最佳的捣固时间，防止漏捣、欠捣或过捣现象。严禁振动棒触碰波纹管。振捣时还要防止钢筋、波纹管的变形、移动及松动。灌注振捣过程中有人看模及时调整预埋件、预埋筋，检查模板支撑的稳定性和接缝处的密合情况。避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。 3）混凝土的养护梁体混凝土养护是一个关键工序，确保梁体混凝土强度慢速增长，防止干缩及温度裂纹产生，必须引起重视，特别是干旱地区及昼夜温差大的季节。梁体混凝土养护制定明确的养护制度。混凝土养护分
32、蒸气养护和自然养护两种方式。冬期施工或春秋季昼夜温差较大时采用蒸汽养护，夏季气温高昼夜温差小，采用自然养护。桥梁灌筑后至拆模前用蓬布苫盖。在养护过程中定时测温（测温采用预埋式温度传感器，即高精度的自动温控混凝土蒸汽养护系统），并作好记录。温度计在跨中及1/4截面、梁端各布设2块，箱梁内、外孔道各布置一块。恒温时每小时测温一次，升降温每0.5小时测一次。升温、降温速度均保持10/h。 4）高性能耐久性混凝土的检验与评定高性能耐久混凝土试件要分别从箱梁底板、腹板及顶板随机抽取，随梁体同条件成型，每孔箱梁的抗压试件组数：随梁体同条件养护试件为5组（1组作为脱模依据，1组作为预张拉依据，1组作为初张拉
33、依据，1组作为终张拉依据，1组备用）；前期按标准差未知法制作5组28d标养试件，后期按标准差已知法制作4组试件；弹性模量试件为3组，其中2组随梁同条件养护，1组标准养护。同配合比、同搅拌站，每20000m3随机检验混凝土耐久性，抽取包括表面回弹强度、气孔间距参数、抗氯离子渗透性能、表面裂缝宽度及抗渗透性能的试件各一组。混凝土强度评定以一孔梁为验收批，执行铁路混凝土强度检验评定标准TB10425-94标准的规定。高性能混凝土施工过程的检验:施工所用原材料水泥、骨料、掺合料、外加剂等必须符合时速350公里铁路预应力混凝土预制梁暂行技术条件中的质量要求. 高性能混凝土施工后的检验:施工完成后，观察实
34、体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝。按高性能混凝土耐久性的检验评定要求由梁场组织自检。在自检合格的基础上，再由技术负责人组织有关人员进行评定，并填写混凝土质量检验评定表，然后监理工程师对自检结果进行审核，签认。 5 预应力施工 1）制孔预应力成孔采用抽拔橡胶管成孔、内穿钢绞线（定型）的方法。橡胶管采用两段在跨中连接，连接时用400mm宽的铁皮包裹接缝处，用铁丝拧紧后，两端用密封胶带封裹严密。橡胶管的安装，按设计图中预应力筋的曲线坐标，在梁底腹板箍筋上定出具体位置。橡胶管的固定定位采用定位网钢筋。定位网钢筋必须焊接绑扎牢固。橡胶管与定位网钢筋用细铁丝绑牢，以防止浇筑混凝土时橡胶管位置偏移或上浮；
35、相邻两片定位网钢筋间距不大于500mm。橡胶管穿入后从两端向橡胶管中心穿入钢绞线，使橡胶管容易固定，防止橡胶管弯曲。灌注完梁体混凝土根据混凝土强度抽出橡胶管。 2）钢绞线的制作和穿束下料与编束：钢绞线下料场地平坦，钢绞线的下料采用砂轮切割机切割。钢绞线的编束后用20号铁丝绑扎，间距11.5m。编束时应先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。穿束方法：采用人工穿束。或用卷扬机牵引机械穿束。 3）钢绞线的张拉（1）工艺流程制束穿束预张拉初张拉终张拉锚具外钢绞线切割。（2）张拉机具选用千斤顶、油泵:选用YCW2500/200型液压千斤顶。张拉油泵：选用ZB4-500型高压电动油泵。油压表
36、的选用：精度不低于1.0级、最大读数为60MPa、表盘读数分格不大于1MPa、表盘直径大于150mm防震型油压表。（3）设备计量标定张拉千斤顶、油泵、油压表配套标定（采用测力环或传感器），并做好标识，配套使用。千斤顶校正系数在1.01.05之间。油压表校正有效期为一周，校正后的油压表用铅封封口。标定后的千斤顶正常有效期为一个月。油压表在下列情况重新进行标定：油压表校正有效期超过一周；油压表精度超过允许偏差；油压表在使用时受到剧烈震动、冲击，指针不归零及失稳者。（4）锚具要抽取一定数量进行外形及硬度检验。外观检查按每批中抽取10%且不少于10套，硬度检验从每批中抽取5%且不少于5套。（5）预施应
37、力工艺流程：清理锚垫板安装工作锚环及夹片安装限位器安装张拉千斤顶，按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。预施应力时两端两侧四个顶同时进行张拉，并以张拉力为控制，以伸长值为校核。预张拉是在混凝土强度达到设计强度的60%时进行，此时外模松开，内模拆除。初张拉在梁体混凝土强度和弹性模量达到设计值的80%和模板拆除后进行，初张拉后梁体方可移出台位。终张拉在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值，龄期不少于10天时进行。两侧腹板对称张拉，同束钢绞线由二端对称同步进行，张拉顺序按设计图要求进行，预施应力过程中保持钢绞线两端的伸长量基本一致。生产初期，需对2孔梁进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保
38、证有效预施应力值。初张拉工艺流程：00.1k（作伸长值标记测工具锚夹片外露量）初张拉控制应力（测伸长值测工具锚外露量）回油至0锚固。终张拉的一般操作流程：00.2k（作伸长值标记，测工具锚夹片外露）k（静停持荷分钟）补拉至k（测伸长值，测工具锚夹片外露量）回油到0锚固（测总回缩量、测工作锚夹片外露量）。 4）钢绞线切割在终张拉完24h后经检查人员确认并测量梁体挠度合格后，即可进行锚外钢绞线切割。钢绞线切割处距锚具3035mm，采用砂轮机切割，防止对锚具造成损害。切割完成后用防水涂料对锚具进行防锈处理。 6 压浆与封锚 1）压浆预应力筋终张拉完成后，宜在48小时内进行管道真空辅助压浆。（1）浆体
39、拌制采用强度等级42.5级低碱普通硅酸盐水泥，掺入高性能无收缩防腐灌浆剂（经铁道部鉴定通过的产品），掺量由试验确定。压浆时浆体温度不超过25。灌浆剂的技术指标符合有关要求。严格按给定的配合比施工。先加水，再加水泥及灌浆剂。搅拌的时间为35min，以拌合均匀为度。浆体从搅拌至压入孔道内的间隔时间不超过40min，在此时间内要不断搅拌。浆体压入管道温度不低于10；压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度均不得低于5。（2）管道压浆工艺管道压浆采用真空辅助压浆。采用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力达到-0.09-0.10MPa的真空度，然后在孔道的另一端用压浆机以0.50.6MPa的压力将拌制好
40、的浆体压入预应力孔道，以提高孔道压浆的密实度。由一端压入浆体，当另一端喷出的稀浆变成浓浆时（与进浆口一样的稠度），关闭出浆口，继续压浆，当压力达到0.50.6MPa时，关闭进浆口，且持压2min，待浆体初凝不流动时方可拆卸浆阀，以确保孔道内浆体饱满密实。压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力需增加0.1MPa，但最长不超过40m。如中途发生故障不能连续一次压满一个孔道时，应立即用高压水将未压满的孔道冲洗干净，故障处理后再进行正常压浆。（3）压浆质量检验浆体的28天强度不应低于55MPa，抗折不低于10MPa。浆体的性能检验严格按照试验操作规程要求进行，试件取出浆口的水泥浆制作，并注明
41、梁号及施工日期。试件制作7.077.077.07cm3两组，一组标养，一组自然养护。评定浆体强度的试件在标准养护条件下养护，检查入库强度的试件必须随同梁体在同样条件下养护。 2）封锚孔道压浆完毕，经检查无不饱满情况，浆体已凝固后，及时进行梁体封锚作业。绑扎封锚钢筋之前，先将锚垫板表面的粘浆和锚环上的封锚砂浆铲除干净，为加强后灌部分混凝土与梁体的连接，梁端锚穴处凿毛处理，并清洗干净，各处的浮浆、灰碴等杂物也要清理干净。凿毛、清理工作之后，在锚具的四周及钢绞线端部涂以聚氨酯防水涂料（符合TB/T2965规定）进行防水处理。封锚混凝土要加强捣固，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封端混凝土各
42、处与梁体混凝土的错台不超过2mm。加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封端混凝土与梁体之间产生裂纹。封锚混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对接缝处进行防水处理。 7 箱梁在制梁场的移运和存放箱梁场内移运采用横移梁方式。箱梁在制梁台座上经过初张拉后，横移至存放梁区存放。待所有工序完成后，再横移至提梁机下待装运、架设。 1）顶移梁方法箱梁在制梁场内移运、起落均采用联动液压装置，可保证各支点受力均匀，使梁体四支点位于同一平面，误差不大于2mm。顶梁前，先将移梁滑道上的活动底模拆除，安装移梁拖船，移梁拖船上的顶升千斤顶位于腹板加厚的梁底处，每端两台顶升千斤顶联通，顶升时两端同步进行，将梁体顶起，顶升至
43、一定高度后，将移梁拖船与连续千斤顶连接，经检查一切正常后，由主控台控制两台连续牵引千斤顶同时工作，将梁横移到指定的存梁台位上存放。 2）移梁滑道的铺设滑道基础为C20预应力钢筋混凝土梁基础，其承载力大，刚度和整体性强，滑道顶面铺设16钢板，宽0.5m。滑道保持平整，每延米误差不超过2mm，接头处焊接后用砂轮机打磨平整。两股滑道保持平行，相互间高差不超过20mm。移梁前在滑道钢板上涂抹黄油。 3）顶移梁设备配特制移梁拖船4台，顶升设备YSD320-250型千斤顶4台，ZB10/500油泵2台，牵引设备为ZLD100-200型自动连续千斤顶2台，ZLDB泵站2台，ZLDK控制柜1台。 4）横移梁将
44、连续牵引千斤顶上的连杆放入移梁滑道基础内预留槽中。千斤顶一端与拖船连接，同侧的两个移梁拖船之间用连杆连接成一个整体。连接千斤顶、泵站、控制柜的油管、线路，安装好后即可进行张拉牵引横移。为减小摩擦力，在拖船底部安装一层MGB高分子聚合物板。5）箱梁四支点高差控制为保证箱梁四支点均匀受力，顶、移梁时，箱梁同一端两千斤顶串联，以保证在任何条件下，四支点位于同一平面，误差不超过2mm。铺设滑道时严格控制其平整度，滑道基础稳固，不下沉，滑道钢板底密实无空隙。顶落梁时让一端两台千斤顶串联均匀受力从而保证四支点在同一平面内，通过千斤顶与压力表配套校正关系，千斤顶受力大小由油压表来反映，只须控制油压表读数相等
45、即可满足四支点均匀受力的要求。在顶、落、移、存梁过程中进行跟踪测量，严格将四支点高差控制在2mm以内。在移、存梁期间，定期观测滑道基础（钢筋混凝土条形基础）的变形，以便随时调整滑道标高。6）安全注意事项竖向千斤顶的额定起顶能力大于计算顶力的2倍，自动连续张拉千斤顶的张拉力大于横移牵引力的2倍。严格遵守顶梁千斤顶、油泵、自动连续千斤顶、泵站安全技术操作规程。千斤顶加荷与降压时要缓慢、均匀，不得突然加、减压。横移牵引千斤顶基底必须安装固定好，千斤顶轴线与滑道中心线一致，且垂直于基座前方挡板。滑移中线与滑道中线应保持一致，发生偏移后要及时进行调整。严禁在带压状态下对油管路的拆卸、挤压、撞击和打搅、扭
46、结。 8 防水层和保护层施工挡碴墙内侧防水层及保护层在梁场内铺设，采用TQF-改进型防水层，保护层为C40聚丙烯纤维网混凝土；纤维网掺量不小于1.8kg/m3。 1）防水层施工原材料的选用:防水涂料采用聚氨脂881-防水涂料，防水卷材采用氯化聚乙烯防水卷材，保护层纤维混凝土采用聚丙烯合成纤维网。原材料进场经检验合格后方可投入使用。防水卷材技术要求:氯化聚乙烯防水卷材技术要求符合相关规定。运输途中或贮存期间，卷材应平放，贮存高度以平放5个卷材高度为限，卷材产品不与有损卷材质量或影响卷材使用性能的物质接触，并远离热源。防水涂料技术要求:聚氨酯防水涂料的物理力学性能符合有关要求的规定。涂料在运输和保
47、存中，严禁遇水，严禁接近火源。防水涂料进场后保存在常温环境中。桥面基层的找平:为保证防水层的铺设质量和节省防水材料，桥面基层应平整，无凹凸不平，蜂窝及麻面。平整度的要求：用1m长的靠尺，空隙不大于5mm，空隙只允许平缓变化，每米不超过一处的指标进行检查。如不符合上述要求，可用凿除的方法进行处理、或用水泥砂浆进行找平，找平前基底要先清洁，湿润，用水泥砂浆作局部找平时，应在水泥砂浆中添加适量水溶性胶粘剂，以增强水泥砂浆与基底的连接。桥面基层及涂刷防水涂料进行封边的部位要清洁，无浮碴、浮灰、油污等，同时挡碴墙内侧根部的立面应无蜂窝麻面。对蜂窝、麻面作填补前，清除蜂窝、麻面中的松散层、浮碴、浮灰、油污
48、等，并使之湿润。涂刷防水涂料、铺设防水卷材: 备好防水卷材、防水涂料、圆形防水涂料拌合桶，电源、手枪式搅拌器、量具、刮板等。防水涂料按产品使用说明书进行配比，称量允许误差为2%，每次搅拌以30kg为宜。防水涂料甲、乙两组份配比准确、搅拌均匀、涂刷均匀，无漏刷现象。防水涂料搅拌均匀，搅拌时间约35分钟当气温低于0时，要采取加热措施，但严禁明火加热。将搅拌均匀的防水涂料从挡碴墙及底座混凝土一侧的一端开始，倒出防水涂料，按涂刷宽度约90cm100cm用刮板往另一端涂刷。防水涂料涂刷均匀，不漏刷。施工中一边涂刷，一边铺贴防水卷材，防水卷材的粘贴在防水涂料涂刷完毕后20分钟内作完。铺贴防水卷材按先铺贴一侧的一幅，后铺贴另一幅的顺序进行。防水卷材纵向搭接时先对先铺贴的卷幅进行搭接，允许防水卷材纵向搭接一次。在纵向搭接完后再沿桥面中心线进行横向搭接，搭接时按挡碴墙一侧的一幅在下，另一幅在上进行搭接。搭接宽度不小于8cm，防水涂料涂刷厚度为1.5mm，可分12次进行。所有防水卷材铺贴完毕并符合上述各项要求后，防水卷材的周边内8cm涂刷防水涂料的部位用防水涂料封边，其涂刷厚度均不低于1.5mm，宽度不小于8cm。在进行