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1、0 / 33 目 录1. 绪 论1 1.1 组合机床的特点1 1.2 组合机床的分类和组成1 1.3 组合机床的方案选择2 2. 组合机床总体描述3 2.1 组合铣床工艺方案的制定3 2.2 组合机床配置型式的选择5 2.3 影响总体布置的因素5 2.4 组合铣床的总体分析6 2.4.1 被加工零件工序图6 2.4.2 加工示意图7 2.4.3 组合机床联系尺寸图9 2.4.4 生产率计算卡11 3. 组合机床主轴箱设计12 3.1 主轴箱设计的原始依据12 3.2 运动参数和动力参数的确定12 3.2.1 传动系统传动比分配12 3.2.2 计算传动装置的运动和设计参数12 3.2.3 齿轮
2、模数的估算及其校核13 3.2.4 轴各参数估算及强度校核16 3.3 主轴箱的坐标计算24 4. 组合机床夹具设计26 4.1 组合机床夹具概述27 4.2 定位支承系统概述27 4.2.1 定位支承系统28 4.2.2 夹紧机构29 5. 总 结 30 参考文献 31 致谢 32 精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 1 页，共 33 页0 / 33 1. 绪 论1.1 组合机床的特点组合机床是由大量的通用部件和少量专用部件组成的工序集中的高效率专用机床。它能够对一种 或几种）零件进行多刀、多轴、多面、多工位加工。在组合机床上可以完成
3、钻孔、扩孔、铣削磨削等工序，生产效率高，加工精度稳定。组合机床与通用机床、其他专用机床比较，具有以下特点：1） 组合机床上的通用部件和标准零件约占全部机床零、部件总量的7080% ，因此设计和制造的周期短，投资少，经济效果好。2） 由于组合机床采用多刀加工，并且自动化程度高，因此比通用机床生产效率高，产品质量稳定，劳动强度低。3） 组合机床的通用部件是经过周密设计和长期生产实践考验的，又有厂成批制造，因此结构稳定、工作可靠，使用和维修方便。4） 在组合机床上加工零件时，由于采用专用夹具、刀具和导向装置等，加工质量靠工艺装备保证，对操作工人水平要求不高。5）当被加工产品更新时，采用其他类型的专用
4、机床时，其大部分件要报废。用组合机床时，其通用部件和标准零件可以重复利用，不必另行设计和制造。6）组合机床易于联成组合机床自动线，以适应大规模的生产需要。组合机床常用的通用部件有：机身、底座、立柱、动力箱、动力滑台，各种工艺切削头等。对于一些按循序加工的多工位组合机床，还具有移动工作台或回转工作台。动力箱、各种工艺切削头和动力滑台是组合机床完成切削主运动或进给运动的动力部件。其中还有能同时完成切削主运动和进给运动的动力头。机身、立柱、中间底座等是组合机床的支承部件，起着机床的基础骨架作用。组合机床的刚度和部件之间的精度保持性，主要是由这些部件保证。1.2 组合机床的分类和组成组合机床的通用部件
5、分大型和小型两大类。大型通用部件是指电机功率为1.5-30 千瓦的动力部件及其配套部件。这类动力部件多为箱体移动的结构形式。小型通用部件是指电机功率为0.1-2.2千瓦的动力部件及其配套部件。这类动力部件多为套筒移动的结构形式。用大型通用部件组成的机床称为大型组合机床。用小型通用部件精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 2 页，共 33 页1 / 33 组成的机床称为小型组合机床。按设计的要求本次设计的机床为大型通用机床。组合机床除分为大型和小型外，按配置形式又分为单工位和多工位机床两大类。工位指一次装卡工件后，工件制定工艺方案。要深入现
6、场了解被加工零件的加工特点、精度和技术要求、定位夹压情况以及生产率的要求等。确定在组合机床上完成的工艺内容及其加工方法。这里要确定加工工步数，决定刀具的种类和型式。(2 ）机床结构方案的分析和确定。根据工艺方案确定机床的型式和总体布局。在选择机床配置型式时，既要考虑实现工艺方案，保证加工精度，技术要求及生产效率；又要考虑机床操作、维护、修理是否良好；还要注意被加工零件的生产批量，以便使设计的组合机床符合多快好省的要求。 (3组合机床总体方案。这里要确定机床各部件间的相互关系，选择通用部件的刀具的导向，计算切削用量及机床生产率。给制机床的总联系尺寸图及加工示意图等。4）组合机床的部份方案和施工方
7、案。制定组合机床流水线的方案时，与一般单个的组合机床方案有所不同。流水线上由于工序的组合不同，机床的型式和数量都会有较大的变化。因此，这时应按流水线进行全面考虑，而不应将某一台或几台机床分裂开来设计。即使暂时不能全面地进行流水线设计，制定方案时也应综合研究，才能将工序组合得更为合理，更可靠地满足工件的加工要求，也为进一步发展创造了有利条件。精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 3 页，共 33 页2 / 33 2. 组合机床总体描述2.1 组合铣床工艺方案的制定工艺方案的制定是设计组合铣床最重要的步骤之一。其制定过程应从以下的几个方面考虑
8、： 1、加工的工序和加工精度的要求。2、被加工零件的特点。3、工件的生产方式。等诸多方面综合考虑。图 2-1为拖拉机发动机连杆零件，元件简图。图 2-1 发动机连杆零件简图连杆由大、小头和杆身等部分组成。大头为开式结构系直剖式连杆）。连杆和连杆盖用螺栓，螺母连接。为减少磨损和便于修理，大头孔和小头孔内分别安装轴瓦和铜套。连杆身的截面为工字形，可减少重量和减少惯性力又使连杆具有足够的强度和刚度。连杆头两端面有落差且杆身对称。大小头侧面设计有定位凸台作为机械加工时的辅助定位基准，便于定位基准的统一。连杆总的工艺特点是：外形复杂，不易定位；大、小头有细长的杆身连接，所以弯曲刚性差，易变形；尺寸精度，
9、形状精度和位置精度及表面粗糙度要求很高。连杆所选的材料为45 钢工艺基面的分析及选择。采用以 V 形块为主要定位元件的方法。为提高其定位精度，要把V 形块的角度做大一些。如图 2-2 图 2-2 工艺基面的选择(2 工序间余量的确定。(3 刀具结构的选择。按相关的资料选取端铣刀的形式。在铣削过程中，端铣刀的直径要大于加工工件的最大宽度，由给定的加工零件图可知最大为Bmax=135mm，故端铣刀的直径选取150mm 为宜，其齿数按标准选7。即 D =150 Z=7 (4铣削用量的选择。为使组合铣床更好的提高生产效率，便于人工操作，最少的停车和使刀具的寿命更长、加工质量更好，合理的选择铣削用量是非
10、常必要的。表2-3 为硬质合金端铣刀的铣削用量。加工材料工序铣削深度铣削速度每齿走刀量钢b5270 加工精度的影响。当工件的加工精度要求较高时，应采用具有固定夹具的单工位组合机床，加工精度要求较低时，可采用具有移动夹具的多工位组合机床。此外，还要考虑到不同布置形式的机床所能达到的加工精度。例如，对于同轴度要求较高的各孔，应采用从同一面对工件进行加工机床布置形式。(2工件大小、形状和加工部位特点的影响。对于较大的工件，宜采用单工位机床，反之，宜采用多工位机床；对于大直径深孔的工件，宜采用具有刚性主轴结构的立式机床；对于小直径深孔的工件，通常采用专门的深孔加工机床；对于被加工孔的中心线与定位基准垂
11、直的工件，一般采用立式机床。本原则也可根据机床的使用条件综合考虑。根据上述原则，对于本章实例，可采用立式机床。但考虑工件排屑方便，机床空间的高度可矮些，故可采用卧式组合机床。(3生产率的影响。零件的生产批量大小是决定采用单工位、多工位或自动线，还是按中小批量生产特点来设计组合机床的重要因素。有时从工件的外形及轮廓尺寸上看，可采用单工位固定夹具的机床布置形式，但是由于生产率要求很高，就不得不采用多工位的机床布置方案，以便使装卸工件时间与机动时间重合。精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 6 页，共 33 页5 / 33 被加工的零件的生产批
12、量越大，工序安排一般就越趋于分散，半粗、半精、精加工应分别在不同的机床上完成。对于中小批量生产的情况，则要力求减少机床的台数，并应将所有工序尽量集中在一台或少数几台机床上完成，以提高机床的利用率。2.4 组合铣床的总体分析2.4.1 被加工零件工序图被加工零件工序图是指根据已确定的工艺方案，表示一台组合机床或自动线对加工零件应完成的工艺内容的示意图，它包括加工部位尺寸、精度、表面粗糙度及技术要求等内容。它不能用产品的零件图代替，而须在原零件图的基础上，突出本机床或自动线的加工内容及必要的说明进行重新绘制。它是进行组合机床设计的主要依据，也是制造、使用、检验和调整机床的重要技术文件。其内容应包括
13、以下几个方面： 1 ）表示出被加工零件的形状和轮廓尺寸及与本机床设计有关的部位的结构形状和尺寸。尤其是当需要中间导向套时，应表示出零件内部的筋、壁布置及有关结构的形状和尺寸，以便检查工件、夹具、刀具是否发生干涉。 2 ）表示出加工用定位基准、夹紧部位及夹紧方向，以便依此进行夹具的定位支承包括辅助定位支承）、限位、夹紧及导向系统的设计。 3）表示出本道工序加工部位的尺寸、尺寸精度、表面粗糙度、形状位置精度及技术要求，另外还应表示出本道工序对前道工序提出的要求主要指定位基准）。 4 ）表示出必要的文字说明，如被加工零件的编号、名称、材料、硬度、重量及加工部位的余量等。 5 ）绘制时，按一定的比例，
14、细实线表示与本道工序加工无关的部分，粗实线表示被加工部位精度、粗糙度、位置精度、定位面及夹压方向。 6 ）凡本道工序保证的尺寸、角度等，应在基尺寸数值上打上方框，并在下面加一横线 粗实线）。以下为被加工零件图，其材料为45钢并经调质处理，其其硬度为217287HBS。精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 7 页，共 33 页6 / 33 图 2-4 连杆零件图2.4.2 加工示意图零件加工的工艺方案要通过加工意图才能反映出来。加工示意图表示：被加工零件在机床上的加工过程，刀具、辅具的布置状况，工件与夹具、刀具等机床各部件间的相对位置关系，
15、以及机床的工作行程和工作循环等。因此，它是刀具、辅具、夹具、主轴箱、液压和电气装置设计及通用部件选择的主要原始资料，也是对整台机床布置和技术性能的原始要求，同时还是调整机床、刀具及试车的依据。其内容包括以下几方面： 1）应反映机床的加工方法、加工条件及加工过程。 2）根据加工部位的特点及加工要求，决定刀具的类型、数量、结构、尺寸直径和长度）。 3）决定主轴的结构类型、规格尺寸及外伸长度。 4）选择标准或设计专用的接杆、浮动卡头、导向装置、攻丝靠模装置、刀杆托架等，并决定它们的结构参数及尺寸。 5）标明主轴、接杆、夹具导向装置）与工件之间的联系尺寸、配合及精度等。 6）根据机床的生产率及刀具和工
16、件的材料等，合理确定并标注各主轴的切精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 8 页，共 33 页7 / 33 削用量。 7）加工示意图的绘制顺序是：先按比例用细实线绘出工件加工部位和局部结构的展开图，然后用粗实线绘出加工表面。为了简化，对同一主轴箱上结构尺寸完全相同的主轴，可只画一根，但必须在主轴上标注孔号。当轴数多时，可缩小比例。最后，用细实线画出加工部位简图，并标注孔号。 8）在加工示意图上，主轴的分布可不按真实距离绘制。但当被加工孔的间距很小时或需设置径向结构尺寸较大的导向装置时，相邻的主轴必须严格按比例绘制，以便检查相邻的主轴、刀具
17、、辅具、导向装置等之间是否发生干涉。 9）主轴应从主轴箱端面画起。刀具画在加工终了位置上攻丝加工则画在开始位置上）。对标准的通用结构，只须画出外廓，并须加注标准代号，对一些专用结构，则必须画出剖视图，并标注尺寸、精度及配合种类。发动机连杆示意图如图2-5 所示。选择刀具、导向装置： a 刀具的选择一般孔加工用刀具 钻、扩、铰等刀具）其直径的选择应与加工部位的尺寸、精度相适应，其长度的选择要保证加工终了时，刀具螺旋槽尾端面与导向装置外端面之间有一定的距离。b 导向装置的选择选择导向装置的类型、形式和结构第一类导向装置允许刀具的线速度V20m/min。除铰孔外，这类导向装置很少用于大直径的加工。第
18、二类导向装置允许刀具的线速度V20m/min。这类装置一般用孔径在25mm以上的孔的加工，尤其是大直径镗孔时应用较多。精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 9 页，共 33 页8 / 33 双面铣n=255r/minf=0.3mm/rRa=12.5大小头两端面铣销参数相同图 2-5 发动机连杆加工示意图2.4.3 机床的联系尺寸图联系尺寸图表示机床各组成部件的相互装配联系和运动联系，以检验机床各部件相对位置和尺寸联系是否满足加工要求；通用部件的选择是否合适；并为进一步进行主轴箱、卡具等专业部件、零件的设计提供依据。确定动力部件的工作循环及
19、工作行程1）动力部件的工作进给长度L工进：L工进L1L加工长L2即：L工进10+10+1/36.7+5=27式中， L加工长工件加工部位的长度；L1刀具切入长度； L2刀具切出长度2）动力部件的快速退回长度L快退: L快退L工进L快进即：L快退27133160。式中， L快进是动力部件的引进长度 动力部件把主轴箱连同刀具，从原始位置送进到工作进给开始位置），其长度按加工的具体情况确定。中间底座尺寸的确定中间底座尺寸主要满足夹具在其上安装连接的需要，同时满足配套部件对其的要求，因此应合理地选定中间底座尺寸。重要的是，一定要保证动力部件处于加工终了位置时，工件端面至主轴箱端面之间的距离应不小于加工
20、示意图上所要求的距离。(6主轴箱尺寸的确定有关标准中规定，卧式主轴箱厚325mm ，立式主轴箱厚340mm 。多轴箱的宽度 B和高度 H按下列公式确定； H=h+h1+b1 B=b+2b1式中： b 工件在宽度方向相距最远的两加工面的距离毫 M ） b1最边缘主轴中心距箱外壁的距离毫 M ） h 工件在高度方向相距最远的两加工平面的距离毫 M ） h1最底主轴高度 其他应注意的问题1）机床总图要按加工终了时的状态画出。同时，要表明动力部件退回到最远时所处的位置。最远处为160mm 。2）应注明电动机的型号、功率和转速。应注明动力部件的总行程，本题为230mm 。精选学习资料 - - - - -
21、 - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 11 页，共 33 页10 / 33 主轴二主轴一驱动轴图2-6 主轴箱轮廓尺寸确定图3）应表明液压系统和电气控制按钮等的安装位置。4）当工件加工部位对其中心线不对称，而使动力部件对夹具和中间底座不对称时，应注明动力部件中心线与夹具中心线之间的偏移量。2.4.4 生产率计算卡(1机床的理想生产率Q1的计算Q160T单60TT辅机 件/h）式中T单单件工时 min）；T机机加工时间 min）包括动力部件工作进给时间和死挡停留时间）；T辅辅助时间 。注：工作台直线移动或回转转换一次工位的时间一般取0.1min。工件装卸时间一般取 0.5
22、1.5min。(2机床负荷率的计算12QQ精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 12 页，共 33 页11 / 33 式中 Q1机床理想生产率；Q2使用单位要求的生产率，当全年工时为2880h时，Q2N/2880(件/h。3. 组合机床主轴箱设计3.1 主轴箱设计的原始依据主轴箱设计的原始依据图, 是根据三图一卡整理编绘出来的, 其内容包括主轴箱设计的原始要求和已知条件。在编辑此图时从三图一卡中一已知：(1主轴箱轮廓尺寸500 500mm 。(2工件位置尺寸及连杆大小头中心位置尺寸。(3工件与主轴箱位置尺寸。根据这些数据可编制出主轴箱设计
23、原始依据图。3.2 运动参数和动力参数的确定3.2.1 传动系统传动比分配本机床主轴箱采用三级传动：传动比为 3.765 根据所提供数据估算各对齿轮齿轮数及传动比：第一对：0Z=22 1Z=32 其传动比： i=1.45 第二对：2Z =26 3Z =38 其传动比：i=1.46 第三对：4Z =32 5Z=57 其传动比： i=1.78 按要求，本机床要同时粗铣两端面。因被加工零件两端面所要达到的各级参数都完全相同，故设计成相互对称的传动系统。3.2.2 计算传动装置的运动和设计参数（1） 电动机的型号为Y132M26，其中 Y 表示系列代号， 132 表示机座中心高，M 表示中极极座，2
24、为电动机级数。额定功率0P为 5.5KW ，满载转速0n为960r/min。（2） 推算出各轴的转速和转矩1 各轴的转速：0960minnr19601.45662minrn26621.46454minrn精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 13 页，共 33 页12 / 33 34541.78255minrn2 各轴输入功率 12别为齿轮传动效率10.9720.98KWP39.598.05 .51KWP12.598.097.039.52KWP87. 498.097.012. 53KWP54.497.098.087.443 各轴输入转矩：
25、MNT71.54960/5 .595500MNT48.7398.045.171.541MNT99.10198.097.046.148.732MNT58.19298.097.078. 199.10133.2.3 齿轮模数的估算及其校核 齿轮模数计算及强度校核1选定齿轮类型、精度、材料及齿数。a 按照所示的传动方案选用直齿圆拄齿轮传动。b 组合机床为一般工作机器，速度不高，故选用7 级精度。c 材料选择：选用小齿轮材料40Cr ，硬度为 280HBS ，大齿轮材料为 45。号钢硬度为 240HBS ，二者材料硬度差为40HBS 。d 选小齿轮齿数 Z0=22 大齿轮齿数 Z1=32。2 按齿面接触
26、强度设计。确定公式内的各计算数值 : a 试选择载荷系数3.1Kt。b 计算小齿轮传递的转矩：MNnPT54710/955000001 c由表中可得选取齿宽系数为1。 d由表中可查材料弹性系数08.189MPZE。 e由 图 可 知按 齿 轮 面 硬 度 查 得 小 齿 轮 的 接 触 疲 劳 强 度 极 限aHMP600lim；大齿轮的接触疲劳强度极限aHMP500lim。f 计算应力循环次数：91110147. 4)1530082(19606060njLnN99210296.12. 3/10147.4N g由图可知查得接触疲劳寿命系数95. 0,90.021HNHNKK。 h计算接触疲劳强
27、度许用应力。取失效概率为 1% 安全系数 S=1 则有：aHHNHMPSK5406009. 0/11lim1aHHNHMPSK5.52255095.0/22lim1 3 计算。a 试算小齿轮分度圆直径1td ，代入H中较小的值：精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 15 页，共 33 页14 / 33 311.3 5.471 10000 12.45 189.8 1.982.3258.2861.45 1 1.45 522.5 522.5txxxxxdmmx xxx由于1td 大于等于 58.286 毫 M ，故取1td 为 66 毫 M 。
28、b 计算模数3226621dm（3） 按齿轮弯曲强度设计 1由公式得弯曲强度的设计公式为：31112FdFazzYKTma 由图则有小齿轮的弯曲强度疲劳强度极限MPaE5001，大齿轮的弯曲疲劳强度极限MPaE3802b 由表上则有弯曲的疲劳强度寿命系数88.0,85.021FNFNKK。c 计算弯曲疲劳许用应力：取弯曲疲劳安全系数S=1.4，由书中的公式有：aFMP57.03.34. 1/50085. 01aFMP86.2834. 1/38088.02d 计算载荷系数 K 814.135.12.112.11Ke 查取齿形系数226.2,65.221sasaYYf 查取应力系数764.1,58
29、.121FaFaYYg 计算大小齿轮的FFaXYsaY并加以比较：01379.057.30358.165.211XXYsaYFFa01644.086.238736.1226.2222XXYsaYFFa大齿轮的计算值大。2 设计计算mmxxxxxm889. 1222201644.010000471.5814.123对比计算结果，取3m，则有：3245.12201izz这样设计出的齿轮传动，既满足了齿面接触疲劳强度，又满足了齿根弯曲疲劳强度，并做到结构紧凑，避免浪费。此时关于几何计算：精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 16 页，共 33
30、页15 / 33 第一对齿轮的计算：a 计算分度圆的直径：6632200mzd9633211mzdb 计算中心距：mmdda812)(10c 计算齿轮宽度：通过查阅组合机床手册得24,2410bb第二对齿轮的计算，经校核有：46.1,26, 3222izmmmmzd78326222mmmzd114338233mmbmmb24,2432第三对齿轮的计算，经校核有：78.1,57,32, 33543izzmmmmzd96332344mmmzd171357355mmbb24543.2.4 轴各参数估算及强度校核1）传动轴的估算估算轴的最小直径，按扭转强度条件计算，先按照下列初步估算的最小直径，选取轴
31、的材料 45 号钢，调质处理。2 .09550000TTTxdxdxdNPWT式中：T 扭转切应力，单位兆帕 T 轴所受的扭矩TW 轴的抗扭截面系数 n 轴的转速 p轴的传递的功率 d 计算截面处轴的直径 T许用扭转切应力由以上公式可得轴的直径：精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 17 页，共 33 页16 / 33 mmxxxnpiTd13.18960452 .029.595500002 .095500000333取mmd30minmmnPiTd17.20 2.09550000133取mmd35minmmnpiTd49.222 .09
32、550000233 .取mmd35minmmnpiTd63.26 2.09550000333取mmd40min 求出输出轴的功率Vp，转速3n和转矩3T。设1，2分别为齿轮传动轴承的传动效率1=0.97，2=0.98 则Vp=p电12=5.530.9750.98=4.54 KW 又3n=0n/i总=9603.76=255 r/m 于是3T=95500004.54255=172580 n mm 2 求作用在齿轮上的力精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 18 页，共 33 页17 / 33 因已知低速大齿轮的分度圆直径3d=3m5z=357
33、=171mm 而：tF=332Td=2 172580171=2018.5 N F=tFtan=2018.5 tan20=734.7 N 式中：3T主轴上大齿轮传递的转矩，单位为Nmm 3d主轴上大齿轮的节圆直径，对标准齿轮即为分度圆直径。单位为mm 啮合角。对标准齿轮=203 求轴上的载荷首先根据轴的结构图见主轴箱图）作出计算简图。在确定轴承的支点位置时，应从手册中查得a值。对于 7216E型圆锥滚子轴承，由手册中查得a=22。对于 7220E 型圆锥滚子轴承，由手册中查得a=29mm。因此，作为简支梁的轴的轴承跨距1l+2l=119.5mm+93.45mm=212.94mm 。精选学习资料
34、- - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 19 页，共 33 页18 / 33 圆锥滚子轴承圆锥滚子轴承图 3-1 从轴的结构图以及弯矩和扭矩图中可以看出截面C 是轴的危险截面。现将计算截面C 处的HM、VM及 M 的值确定支座处的约束力 =0 其中1L=119.5mm 2L=93.45 mm tF=2018.5 N 因此：1NHF=885.8 N 2NHF=1132.7 N 又由1NHF=885.8 N，1L=119.5mm可求得：HM=1NHF1L=885.8 119.5=105853.1 N mm 确定支座处垂直约束力由BM=0和FM=0可求得1NV
35、F+2NVF=rFrF1L-2NVF(1L+2L=0 其中1L=119.5mm 2L=93.45mm rF=734.7 N 因此1NVF=322.4 N 2NVF=412.3 N 由上式可求得：VM=1NVF1L=322.4 119.5=38526.5 N mm 3T=172580 N mm 由可求得 M=22HVMM=22105853.138526.8 =112646.3 N mm 4 按弯扭合成应力校核轴的强度进行校核时，通常只校核轴上承受最大弯矩和扭矩的截面 轴的强度校核。1 求轴上的功率3P，转速2n和转矩2T。设1，2分别为齿轮传动，轴承传动的效率1=0.97 ，2=0.98 3P=
36、2312P电=5.39230.970.98=4.87 kw 又2n=012nii=9601.45 1.46=454 r/min 于是：3229550000PTn=95500004.87454=101990 Nmm 2 求作用在齿轮上的力。因已知低速大齿轮的分度圆直径为2333 38114dmz mm 而21222 1019901789.3114TFtd N 1F=tantF=1789.3 tan20=651.25 N 式中：2T轴上大齿轮传递的转矩，单位为 N mm 2d轴上大齿轮的节度圆直径，对标准齿轮即为分度圆直径。单位为mm 为啮合角。对标准齿轮=20。对于轴上小齿轮受力因 轴 上小 齿
37、轮 与 轴 上 大 齿轮 相啮 合， 由主 轴校 核 已 知tF主=2018.5 N，F主=734.7 N。由牛顿第三定律可知2tF=2018.5 N，2rF=734.7 N 3 求轴的载荷。首先根据轴的结构图见主轴箱装配图）作出轴的计算简图如下图所示）。对于1000806、1000807 型深沟球轴承，起其作用支点在其轴承中心。因此作为简支梁的轴的支承跨矩，1L+2L+3L=85+48.4+111.4=244.8mm 精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 22 页，共 33 页21 / 33 图 3-2 从轴的结构图以及弯矩和扭矩图中可
38、以看出截面心是轴的危险截面。现将计算截面C精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 23 页，共 33 页22 / 33 处,HM,VM及 M 的值。 确定支座处水平的约束力由AM=0和FM=0 可求得：1NHF+2NHF=2tF-1tF2tF12LL）=11tFL+2NHF123LLL ）从而推得：1NHF=292.1 N 2NHF= 521.3 N 由1NHF，2NHF，1tF，2tF可求得：1BM=-24828.5 Nmm 2BM=127262 N mm 2CM=199726.48 N mm 1CM=-69541.42 Nmm M=12
39、7614.24 Nmm 由上可推出：maxM=199726.48 确定支座处垂直方向约束力由MA=0，MF =0可求得1NVF+2NVF=2rF-1rF2rF12LL）=11rFL+2NVF 按弯扭和成应力校核轴的强度。进行校核时通常只校核轴上承受最大的弯矩和扭矩的截面即危险截面 C ）的强度由式ca=22MT（） （）W2W=2M2（ T）W1对于圆柱形截面 W=0.13d查手册得=0.6 ca=22MT（） （）W2W=223213261(0.6 101990)0.1 40=34.7mps前已选定轴的材料为45号钢，经过调质量处理。查手册得1=60mpa 因此ca1，故安全满足要求。同理可
40、得轴，轴校核安全。3.3 主轴箱的坐标计算坐标计算是机床主轴箱设计中的一个重要问题。坐标计算就是根据已知的驱动轴和主轴的位置及传动关系。计算中间传动轴的坐标，以便在绘制主轴零件加工图时，将各孔的坐标尺寸完整地出来。并用已绘制的坐标检查图作为传动设计的全面检查。加工基准坐标架的选择及确定各主轴的坐标。精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 25 页，共 33 页24 / 33 为了便于主轴箱的加工，设计时必须基准坐标架。通常采用直角坐标。用xoy 表示。它的选择是根据主轴箱的安置情况和加工所用设备条件而定。针对本设计的组合机床，采用以下的方法
41、确定主轴及驱动轴坐标。坐标架原点选在定位销孔上。坐标架的横架 x 轴）选在主轴箱底面，纵轴Y 轴）通过定位销孔。这是因为坐标架的 x 轴与主轴箱底面重合，则工艺基准与设计基准统一，可减少因基准转换引起的加工误差。坐标原点确定后，便可以根据主轴箱设计原始依据图。在基准坐标架xoy 上标出各主轴及其驱动轴的坐标。根据设计要求，两主轴中心 BC=332.5mm，BC 与 y 轴的夹角为 11 ，驱动轴在 BC 的垂直平分线上，点D 在主轴箱中心线上。则有：对于驱动轴： X=3X+ CDsin11 + AD sin79 =100+31.7+257.3 =389mm 1Y=2X+ BD cos11 +
42、AD sin11 =70+163.2+50 =283.2mm 2X=3X+ BC sin11 =163.4mm 2Y=2X=70 3X=100 3Y=2X+ BC cos11 =70+326.4=396.4 由 以 上 分析 可知 驱动 轴 ， 主轴 ， 主 轴 的 坐标 分别是 389，283.2） ，163.4，70），100，396.4）精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 26 页，共 33 页25 / 33 4. 组合机床夹具设计4.1 组合机床夹具概述夹具是组合机床的重要组成部件，是根据机床的工艺和结构方案的具体要求而设计的。
43、它是用于实现被加工零件的准确定位，夹压，刀具的导向，以及装卸工件时限位等等作用的。组合机床夹具跟一般夹具所起的作用看起来好像很接近，但其结构和设计要求却有着很显著的甚至是根本的区别。组合机床夹具的结构和性能，对组合机床配置方案的选择有很大的影响。下面介绍一下组合机床夹具的一些主要特点。机械制造过程中用来固定加工对象，使之占有正确的位置，以接受施工或检测的装置。又称卡具。从广义上说，在工艺过程中的任何工序，用来迅速、方便、安全地安装工件的装置，都可称为夹具。例如焊接夹具、检验夹具、装配夹具、机床夹具等。其中机床夹具最为常见，常简称为夹具。在机床上加工工件时，为使工件的表面能达到图纸规定的尺寸、几
44、何形状以及与其他表面的相互位置精度等技术要求，加工前必须将工件装好 定位）、夹牢 夹紧）。夹具通常由定位元件、分度装置 使工件在一次安装中能完成数个工位的加工，有回转分度装置和直线移动分度装置两类）、连接元件以及夹具体、镗模 ( 引导镗刀杆在工件上镗孔用的机床夹具和随行夹具 用于组合机床自动线上的移动式夹具）。可调夹具。可以更换或调整元件的专用夹具。组合夹具。由不同形状、规格和用途的标准化元件组成的夹具，适用于新产品试制和产品经常更换的单件、小批生产以及临时任务。一般的机床夹具是作为机床的辅助机构设计的，而组合机床夹具是机床的主要组成部分，其设计工作是整个组合机床设计的重要部分之一。组合机床夹
45、具和机床其他部件有极其密切的联系：如回转或移动工作台，回转鼓轮，主轴箱，刀具和辅具，钻模板和托架，以及支承部件等等。正确地解决它们之间的关系，是保证组合机床的工作可靠和使用性能良好的重要条件之一。而且夹具的结构也精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 27 页，共 33 页26 / 33 要按这些部件的具体要求来确定。如在液压驱动的立式回转工作台机床上的夹具，其夹压系统就可采用液压作为动力；而在卧式鼓轮机床上的夹具，则多采用电气机械的夹紧方法。由于组合机床常常是多、多面和多工序同时加工，会产生很大的切削力和振动。因此组合机床夹具必须具有很好
46、的刚性和足够的夹压力，以保证在整个加工过程中工件不产生任何位移。同时，也不应使工件产生不容许的变形。组合机床夹具是保证加工精度尺寸精度、几何精度和位置精度等）的关键部件，其实设计、制造和调整都必须有严格的要求，使其能持久地保持精度。组合机床夹具应便于实现定位和夹压的自动化，并有动作完成的检查信号；保证切屑从加工空间自动排除；便于观察和检查，以及在不从机床上拆下夹具的情况下，能够更换易损件和维护调整。组合机床夹具是组合机床的组成部件，其设计应按如下的程序进行： 1 ）认真研究分析所要设计夹具的原始数据和要求。因为在拟订组合机床的工艺和结构方案时，对夹具的结构型式和主要性能已提出了原则要求。 2
47、）拟订夹具结构方案和进行必要的计算。根据机床总体设计中确定的工件定位基面、夹压位置、加工方法和刀具导向方式等，制定夹具的总体方案。 合理布置支承元件，力求使其组成较大的定位支承平面。最好使夹压力的位置对准定位支承元件。当受工件结构限制不能实现时，也应使定位支承元件尽量接近精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 28 页，共 33 页27 / 33 夹压力的作用线，并使夹压力的合力中心处于定位支承平面内。(2提高刚性，减少定位支承系统的变形。应力求使定位元件提高定位支承系统的精度及其元件的耐磨性，以便长期保持夹具的定位精度。4.2.1 定位支
48、承系统定位支承系统主要由定位支承，辅助支承和一些限位元件组成。(1定位支承元件及其布置。组合机床常用的定位支承元件有：支承板，支承块，支承销。在组合机床夹具上采用支承板定位时，工件通常用四个或理多一些的支承板定位，这样可增加定位系统的刚度，防止当夹紧力和切削力对支承板引起工件的变形。为了减小支承板的不共面度的误差，可装配后合磨。通常不共面度误差为0.010.03mm 。对于采用毛坯面定位夹具，从理论上讲是应当采用三点支承的，并采用带圆头的支承销定位，但当采用三个以上的压板而不能确保同时动作时定位销在组合机床及其自动线上加工箱体类零件时，多采用“一面两销”的定位方法，以消除工件在空间的六个自由度
49、，实现工件在夹具中的准确定位。为了能以最简单的运动形式装卸工件 夹紧动力夹紧机构可分为手动夹紧和自动夹紧两种。本设计采用手动夹紧的气动夹紧机构。(2气动夹紧机构液压夹紧机构是利用压力油作为夹紧动力，再通过中间传动机构，使夹具的夹紧元件执行夹紧动作的机构。在组合机床夹具上，常采用液压夹紧机构。采用联动夹紧机构时应注意以下问题： 1应保证夹紧机构的刚性，为此给合机床夹具的夹紧螺杆杆径，压板厚度和传动杠杆径通常应设计得大些，应避免采用细长杆件。 2在联动夹紧机构中，就设置必要的浮动环节，并使它们有足够的浮动量，以便保证各压均能压紧工件现时不相互干涉。 3采用联动夹紧，要保证松夹时，所有压板都能松开工
50、件。精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 30 页，共 33 页29 / 33 5. 总结通过此次毕业设计，使自己更深层次地了解了设计组合机床时的一些方法及过程以及绘制有关零件时应注意的一些细小环节。组合机床主要加工平面和孔，它能根据不同的零件组合出相应的加工机床。所以此次组合机床设计主体内容是机床的性能及规格、主要参数的选定、工艺方案的制定、“三图一卡”的编制、主轴箱原始依据图的绘制及设计尺寸链的检验及有关校验。除此之外，我还掌握了做机械设计的基本方法和思路，为今后的工作打下了基础，而我的主要感受是在做任何事情前都应做好相关数据资料的检