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1、高速公路工程路基施工方案本标段路基土石方填方大于挖方，大部分移挖作填。施工中采取加强防排水、边坡位移监测、及时防护封闭等防范措施。填方路基有特殊处理段，按设计采取相应特殊处理措施。为了确保工期和便于施工管理及均衡生产，路基施工由路基施工队施工。 路基土石方以有特殊地基处理先开工，并与桥梁架设期及涵洞施工工期相适应，确保按期全线贯通。路基土石方除土方以少量人力施工外，其余均采用机械施工。土方采用推土机配合挖掘机进行开挖，石方主要采用松动控制爆破、边坡光面爆破。根据不同运距，分别采用自卸汽车运输。路基填筑采用挖掘机和装载机挖装，自卸汽车运输、推土机分层摊铺，平地机整平（仅使用于填土），振动压路机压
2、实。路基附属工程紧跟路堑开挖和路堤填筑。1.1试验路段拟选定K5+820- K6+000的全副路基做为试验路段，在其上进行松铺厚度、碾压遍数及含水量控制的试验，做好记录，分析得出松铺系数、碾压遍数、压实厚度数据，作为其他路段的指导施工及现场控制的依据。（1）本工程试验的主要目的如下： 确定合适的路基填筑材料 确定路基填筑时的松铺系数 确定整平与整型的合适机具 确定压实机械的选择与组合，压实的顺序、速度与遍数 确定挖装运输机械与整平和碾压机械的协调与配合 确定压实度的检测方法 确定作业队的人员组成和分工 确定最佳施工工艺（2）时间、地点拟定于2009年10月1日2009年10月20日在K5+82
3、0- K6+000段进行路基填筑试验。（3）施工准备 导线点、水准点、横断面复测已完成, 中桩、坡口、坡脚桩放样工作在已完成放样，正上报监理工程师审核。 原地面处理对基底进行排水、清淤、疏干排水之后，并按设计要求进行换填处理到原地面。 人员、机械设备、材料准备情况为了确保高质量完成本段路基土石方，特建立专业小组，实行岗位责任管理制，具体安排如下：组别主要负责人职责技术组张伟波、刘恒伟各种施工方案设计与审核，进行全方位质量、进行宏观控制。施工组王凯义张健进行现场施工管理，详细记录施工中的各情况，对各工序进行严格控制，协助各专业组填写专用表格。测量组郭剑负责测量、放样、检测并填写有关报检表格试验室
4、江守毅负责各种材料和各工序中的全部试验并填写验收表格。机料组苏斌负责提供各种原材料及设备的组织；协助试验组做好相关材料试验，填写相应表格。质检组黄淋淋负责全面质量检查，成品验收，与监理工程师一起填写各类验收表格，确保优质工程。 机械设备机械设备一览表设备名称设备型号数量挖掘机大宇220、神冈2202推土机山推1401压路机洛阳YZ221自卸汽车东风5T5洒水车3m31 材料填料来自K4+300龙岗取土场，填料中已通过试验室的试验检验，符合土方填筑要求。（4）试验方案利用现有（符合要求）压实机械对计划使用的各种填料进行现场小区段填筑压实试验，找出机型、填料、层厚、碾压遍数相互关系、绘制出与设计指
5、标相关规律曲线，确定出标准化施工工艺及其参数，以指导大面积路基施工。按设计要求取30cm松铺厚度，来进行试验。根据松铺厚度的不同碾压遍数的沉降量进行统计。并绘出压实遍数与沉降量的关系曲线（或表格）。从而确定合理的松铺厚度与压实遍数。确定压实情况方法，以沉降量测定其压实情况，即在试验段布好的方格网内按要求摊铺好填料，在填土表面设置10mm厚表面平整的小块钢板，震压前后的高程标准差小于3mm，压实沉降差平均值不大于5mm,则认为压实合格。 测点布置原地面填筑前碾压完毕并检验合格后，由测量人员对该试验段进行测点布置，并测量其高程。然后测定对应点的松铺高程和碾压成型后的对应点高程，以确定松铺系数。测点
6、横向为中桩、边桩、纵间距20m的矩形布置。如下图所示： 10 11 12789456123 路基填筑A.试验路段路基设计宽度为26m，考虑排水设成3的横坡。路基填筑前，先用白灰将试验段路基分隔成网格状，运料车每车输送土按5方计，路基填筑松铺厚度按30cm计，确定网格宽4m，长4m，每车进料堆放在一个网格内。运料车依次倒料入网格内，以便于车辆与压路机配合施工。路基两侧挂线控制厚度。B.在车辆上料后，用推土机摊铺平整，人工配合找平。C.碾压时，重型振动压路机（20T以上）按车辆倒料方向进行碾压，以往返一次为完整碾压一遍。碾压作业开始后的第一遍，采用不开振动的方法静压，将路基稳定成型，第二遍碾压开始
7、均为振动碾压。碾压时由两边向中间，由低到高，横向接头重叠50cm，纵向进退式进行，压路机直线行驶，严禁调头，急刹车；达到无漏压，无死角，确保碾压均匀。碾压过程中，试验人员若发现石方含水量不足时可用洒水车洒水以保证在最佳含水量2范围内进行压实。土方路基质量检验标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1压实度层厚和碾压数符合要求查施工记录2纵断高程（）+10，20水准仪：每200 m测4点3中位偏位（）50全站仪：每200m测4处 弯道加HY、YH两点4宽度（）不小于设计值米尺：每200m测4处5平整度（）153m直尺：每200m测4处3尺6横坡（%）0.3水准仪：每200m测4断面7边坡坡
8、度不陡于设计值每200 m检查4次平顺度符合设计（5）整理收集资料分别确定93区、94区的压实遍数和松铺系数，以便迅速得出试验成果指导施工。根据我标段农田、塘库等水系分布比较密集，沟壑交错等特点，在土方填筑试验完成后，在同一路段上进行土石混填及石方填筑试验段施工，直到分别取得各类压实设备在最佳组合下，93区 、94区、96区全部松铺厚度及松铺系数、压路机的碾压速度和压实遍数，以便迅速得出试验成果指导施工。路基压实度及填料要求表填挖类型路面底面以下深度(cm)路基压实度（重型，%）填料最小强度（CBR，%）填料最大粒径（cm）填方路基上路床0-3096810上路床30-8096510上路堤80-
9、15094415下路堤150以下93315零填及挖方路基0-309681030-80965101. 2路堤施工施工详见 “路基填筑施工工艺框图”（1）场地清理场地清理采用推土机推运，人工配合，装载机挖装废弃物，自卸汽车运输。路基用地范围内的树木人工砍伐，树根使用挖掘机刨除。砍伐后的树木堆放在路基用地之外，并妥善处理。路基用地范围内垃圾、有机物残渣及原地面以下300mm内的草皮、农作物的根系和表土均予以清除，并集中堆放至弃土场内。场地清理完成后，对基底（包括耕地）全面进行填前夯压实，路基压实度标准93%，压实度检测采用灌砂法检测。（2）一般路段基底处理： 一般路段的基底处理，按基底的土壤性质，基
10、底地面所处的自然环境状态，同时结合设计对基底的稳定性要求和路堤填筑高度等，采取相应路基填筑施工工艺框图的方法和措施处理。 对不同的高度路堤根据设计文件要求进行基底处理施工。路堤高小于1.7米的低填路基，先开挖至填高等于1.7米后以土方回填并进行填前碾压。 土质及全、强风化石质路段，把原地面下30cm的土翻松并进得填前压实。（3）路基填挖交界（纵、横）地段路堤填方 横向半填半挖地段填方A.横向半填半挖地段填方按图纸要求分层填筑，以免因填筑不当而出现路基纵向裂縫。B.首先认真原地面，包括清除表面杂草、树根等，清表深度控制在30cm；当地面斜坡陡与1：5时，在斜坡上挖台阶，台阶宽2.0m，台阶做成向
11、内倾斜4%到坡度，再进行分层填筑。C.填筑时，从低住高处分层摊铺碾压，特别注意填界处的拼接、碾压、做到密实无拼痕。D.半填半挖路段的开挖，必须待下半填断面地面处理好，经工程师检验合格后，方可开挖挖方断面，对挖方中非适用材料必须废弃，严禁填在半填断面内。E.半填半挖路基采用土工合成材料加筋，每个台阶铺设一层土工格栅，格栅宽度为7.0m；当地面斜坡陡与1：2.5时，应设置支挡工程，设置支挡工程路段可不铺设土工格栅，土工格栅采用双向土工格栅，其技术指标符合：抗拉强度40KN/m，延伸率10%。F.土质及全、强风化石质挖方路段，应把路槽下30cm的土翻松进行碾压，半填半挖的挖方幅应在路槽下超挖80cm
12、后再以土方回填，以减小路基横向不均匀沉降。 纵向填、挖交界处的路基填方A.纵向填、挖交界处的路基填方按图纸要求分层填筑，以免因填筑不当而出现路基横向裂缝。B.纵向填、挖交界处施工，首先认真清理原地面，包括清除表面杂草、树根等，清表深度控制在30cm；当挖方段地面斜坡陡与1：5时，在斜坡上挖台阶，台阶宽2.0m，台阶做成向内倾斜4%到坡度，再进行分层填筑。C.纵向填、挖交界处的开挖，必须待填方处原地面处理好并经工程师检验合格后，方可开挖挖方断面，对挖方中非适用材料严禁用于填筑。D.纵向填、挖交界处的填筑时，由低处往高处分层摊铺碾压，特别注意填挖交界处的拼接，碾压做到密实无拼痕。E.纵向填挖交界处
13、，填方路基设置20m长的过渡段，土质路段过渡段采用级配较好的砾类土、砂类土或碎石土填筑，岩质地段过渡段可采用填石路堤；半挖半填路基的填方部分应采用渗水性好的材料填筑。F.纵向填、挖交界处常伴着半填半挖横断面，施工时按图纸要求妥善安排，做到纵横交界填筑均衡，碾压密实无拼痕。G.纵向填、挖交界处采用土工合成材料加筋，在填挖交界处路床顶面及底面各铺设一层土工格栅，格栅宽度7.0m，伸入挖方的长度不小于2.0m，土工格栅采用双向土工格栅，其技术指标符合：抗拉强度40KN/m，延伸率10%。（4）特殊路基基底处理本标段个别路基压占水塘，对较小水塘及路基占压了大部分的较大型水塘，采用全部回填方案，采取排水
14、、挖淤、换填透水性材料进行了处理，清淤后底部换填碎石土，之上至地面之间同一般路基填筑。对路基占压少部分的较大型水塘，采用部分回填方案，在水塘常水位以上0.5m处设置边坡平台，施工时采取围堰、排水、挖淤、换填透水性材料进行处理。沿线填方路段个别位于水稻田内，水稻田路段首先对基底进行清淤、排水、疏干处理后再填筑路基。当淤泥厚度小于50cm时，地基采用换填50cm厚碎石土进行处理；当淤泥厚度大于50cm时，整个淤泥层全部采用碎石土换填处理；（5）路堤土方填筑施工路堤填筑施工程序按照四区段、八流程进行。四区段：填筑区段、平整区段、碾压区段、检验区段；八流程：施工准备、填料试验、基底处理、分层摊铺整平、
15、碾压夯实、检验签证、路面整修、边坡整形。路堤填筑分段施工，每段长度根据使用机械的能力、车辆数量确定，为了保证机械有足够的安全作业长度，最短不得小于40m。 路堤填筑采用纵向分段、水平分层填筑压实的机械化施工方案。 依据规范要求的松铺厚度和压实厚度等参数进行填料堆卸、摊铺和碾压，由专人指挥每段卸土车数，然后用推土机初平、平地机精平，压路机按试验段确定的压实遍数碾压密实。土方填筑采用大于20T的重型振动压路机压实。 各区段交接处相互重叠压实，纵向搭接长度2m以上，为保证路堤边缘压实度，路堤每层摊铺宽度较设计每侧加宽50cm。 施工过程中及时进行土方含水量、密实度检测。当含水量大于规定值时翻土晾晒，
16、小于规定值时及时洒水。密实度检测采用灌砂法与环刀法相结合的方式按规范要求检测频率逐层进行。（6）路堤石方填筑填石路堤采用推土机辅以人工摊铺、重型压路机分层洒水压实。采用分层水平摊铺，做到铺一层、平一层、压一层，每层摊铺厚度小于40cm。填筑石块采用较好的级配，最大块厚度不宜超过层厚的23，超过部分配以人工解小。大块向下摆放平稳，紧密靠拢，所有缝隙填以小石块或石屑。逐层填筑时安排好运行路线，由专人指挥卸碴，水平分层填筑，先低后高，先两侧后中央。卸下的石质填料，用大型推土机整平使岩块之间无明显的高差。 填筑压实采用重型振动压路机进行。分层洒水压实。碾压时先压两侧后压中央，行与行之间重叠0.40.5
17、m，前后相邻区段重叠11.5m，在压实过程中，继续用小石块或石屑填缝，直到压实层顶面稳定、无下沉、石块紧密、表面平整为止，确保压实效果。边坡采用粒径大于30cm的硬质石料码砌，码砌厚度不小于2m。填石路堤表面采用填土或填筑碎石料过渡层。填石路堤在路床底面以下400mm范围内，填料粒径应小于150mm，路床填料粒径应小于100mm。（7）路基土石混填施工方法用土石混合料填筑路堤，当石料含量大于75%时，按照填石路基施工工艺进行控制；当石料含量为50%75%时，采取分层填筑，松铺厚度通过试验段确定；当石料含量小于50%时，按照填土路基施工工艺进行控制。在路床面1.0m厚度内，采用土或级配砂石料进行
18、填筑。当土石混合料其岩性或土石混合比相差较大时，分层或分段填筑，将含硬质石块的混合料铺于填筑层的下面，且避免石块过分集中或重叠，上面铺含软质混合料，再进行整平碾压。（8）构造物处的回填构造物处采用砂砾石、碎砾石、碎石土等透水性材料分层对称回填压实，填料最大粒径不超过50mm，填筑时每层松铺厚度不超过150mm， 台背填土顺线路方向长度：顶部为距翼墙尾端不小于台高加2m，底部距基础内缘不小于2m，涵洞填土长度每侧不小于2倍孔径长度。桥台背后填土与锥坡填土同时进行，涵洞缺口填土，采用在两侧对称均匀分层回填压实，涵顶填土厚度小于50cm时，不得通过重型车辆或机械；靠近构造物1.0m范围内不得有大型车
19、辆或机械。为保证填土质量及减少沉降，压实度要求从填方基底或涵洞顶部至路床顶面均为96%。在压路机达不到的地方，采用手扶振动式压路机或多功能振动摇荡建筑夯等小型夯压机械分层夯压密实。（9）土工格栅施工 对于陡坡路基、填挖交界处在施工时均需在路基施工时铺设土工格栅，土工格栅铺设前，首先检查所选用的材料规格及性能是否符合：抗拉强度40KN/m，延伸率10%，对地基土有其它配套处治措施的在要完成这些措施后再进行土工格栅施工。 铺设前整平下承层，表面局部容许高差不大于10cm，并做好基床的防水、排水措施。铺设土工格栅时，土工格栅的纵轴与路基横断面方向一致，纵向搭接宽度不小于20cm，横向搭接不小于10c
20、m，铺设好的土工格栅采用人工拉紧，保证平顺无皱褶。土工格栅的接缝采用塑料带绑扎，绑扎间距为0.5米，铺好土工格栅后每隔1.5m2.0m用勾头或U形钉固定于地面，使铺好的格栅与地面密贴。坡面端格栅回折长度为1.02.0m，回折段包裹的填土高度不小于2/3层高，包裹内的填土采用人工分层夯实。每铺完一层土工格栅，及时进行回填，防止日晒老化。 土工格栅施工注意事项A.车辆不得直接在铺好的格栅上行走，尽量采用反铺法施工，即铺好土工格栅后先倒土，局部推平，从已推平的土面上行车运输，直至全部覆盖一层土后再用平地机整平压实，施工时将路基分段错开施工。B.格栅回填后，表面用机械或人工找平，保证局部高差不大于5c
21、m，在距格栅层8cm以内的填料最大块径不得大于6cm。C.回填碾压采用由两端向路基中心碾压，不得横向碾压，确保压路机压实度到达90以上。铺设第二层土工格栅时，上下层搭接错开50cm，并用第一层土工格栅进行反包，与第二层形成整体。1.3路堑施工（1）土质路堑路堑施工前，先修好地表截排水系统，从堑顶自上而下逐层纵向进行开挖。双壁路堑挖方从两侧边坡顶部开始，先挖边缘后挖中心，以保证设计的坡率及边坡平顺。开挖基底作成微小的纵向排水坡，以利排水。半壁路堑开挖由外向内逐层开挖。并根据移挖作填和弃土距离，合理安排机械施工作业程序。当开挖接近堑底时，鉴别核实土质，按设计断面测量放样，整修边坡，及时进行边坡防护
22、和侧沟施工。边坡防护不能紧跟施工时，暂留一定厚度的保护层。 “路基挖方施工工艺框图”挖方路基施工方法示意图（2）石质路堑爆破准备A.踏勘现场，详细了解地形、地质条件。该段地质资料较简单，可通过钻孔和竖井探查进一步了解其水文地质和物理地质等条件及地质构造等情况。B.对爆区的地形、地貌及纵横断面进行详细的测设。C.爆破器材的选型、检测和贮存D.根据岩石与炸药的匹配情况、水文地质情况、起爆间隔时间、地质条件等来选择合适的爆破器材。E.爆破器材的检测：首先察看说明书、合格证，进行外观检测后进行路基挖方施工工艺框图爆炸性能检测。爆破器材的贮存在远离生活区的安全地方建立临时库房，库房应坚固、安全、防火、防
23、盗、防雷。库区内有足够的消防器材。炸药、雷管分库存放并有专人24小时值班。运至工件面的爆破器材有专人看管，并标有醒目的标志牌。炸药、雷管、起爆体不得混放。进行如下的爆破试验A.爆破漏斗试验B.爆破网路试验C.为保护环境安全进行的试验D.对基底要求等进行的试验E.为确保施工安全委托当地公安机关对爆破作业人员进行培训，持证上岗。F.爆破方案的确定 根据本工程特点和爆破技术要求，确定爆破方案如下：A.部分土石方开挖以深孔梯段微差爆破为主自上而下分层开挖，分层高度为915m，采用潜孔钻机钻孔，钻孔直径90120mm。以充分发挥深孔梯段爆破施工速度快，岩石破碎度好，机械化作业程度高的优势。B.对于开挖深
24、度小于3m的地段和上山便道及最初的钻机作业平台，配合风枪钻眼浅眼爆破开挖。C.为保证场平基底平整，待上部深孔梯段爆破和清方完成后，再采用风枪钻眼浅眼爆破开挖找平。D.因工期较紧，爆破规模可适当增大,个别地段的钻孔深度可根据现场地形条件进行加深。爆破技术措施A为了有效地破碎岩石，同时为了防止岩渣过分飞散，采用加强松动爆破的药量计算形式。B为了提高岩石破碎度，采用非电微差爆破网路，并通过“V”形起爆方法实现宽孔距小排距梯段爆破。C采取使梯段爆破临空面方向避开建筑物方向、适当减小炸药单耗、增加炮孔堵塞长度和逐个炮孔微差起爆等技术措施，采取定向爆破技术，临空面方向进行调整，避免朝向村庄方向。爆破分层规
25、划土石方爆破是控制挖、运、填的关键工序，采用梯段爆破分层开挖，可以尽可能多的开辟作业面，实现钻爆与装运平行作业，以充分发挥机械效率，提高施工进度。深孔梯段爆破设计采用潜孔钻机钻孔，为本工程石方爆破的主要施工方法。A.深孔梯段爆破设计参数a.梯段高度H根据岩石硬度、块度要求及钻爆装运机械设备配备情况综合考虑b.钻孔直径D钻孔直径D=90120mm，垂直钻孔，三角形布置。c.超钻深度h按h = 0.1H考虑。d.钻孔深度LL= H+h =1.1H。e.前排炮孔底板抵抗线W1W1= H/tg+B式中为台阶坡面角，一般取=75；B为从钻机中心至坡顶线的安全距离，取B =1.0m。f.前排炮孔单位岩石用
26、药量q1取q1= 0.50.55kg/ m3，可根据岩石硬度情况进行调整。g.前排炮孔单孔爆破面积S1S1=LE/q1H=1.1E/q1式中为炮孔装药利用率，取=0.7，E为每米炮孔装药量h.前排炮孔间距a1a1=S1/W1i.前排炮孔装药量Q1Q1=q1a1W1Hj.前排炮孔堵塞长度L1L10.9 W1k.后排炮孔单位岩石用药量q，考虑到前排爆破岩体对后排炮孔的阻力作用，后排炮孔的单位岩石用药量应略大于前排炮孔，取q=0.40.6kg/m3，可根据岩石硬度情况进行调整。l.后排炮孔单孔爆破面积SS=LE/qH=1.1E/q ，S=13.2m2m.后排炮孔间距a、排距b按等边三角形布置，S=
27、ab= /2a2则a=3.9m，b=3.4m。n.后排炮孔装药量QQ=q abHO、后排炮孔堵塞长度LL0.9b深孔爆破用于形成作业平台，开辟梯段临空面时的爆破设计下表1。深孔爆破设计参数可根据爆破试验所选定的单耗和施工机械进行选择，并根据现场的实际情况进行调整。B.深孔梯段爆破炮孔布置表1 深孔爆破设计参数钻孔直径钻孔深度炮孔间距a（m）炮孔排距炮孔装药量Q（kg）单耗q(kg/m3)装药长度堵塞长度l（m）D（mm）L（m）b（m）L（m）1204328150.451.42.61205328201.73.3120643322.73.3120743383.23.812084345441209
28、43.5561.71.312010447264120111.248374120121.549584120131.5410894120141.841201041201554130114120433180.51.52.5120533221.93.112063.53312.63.412073.53.5403.43.6120843.5561.63.4120943.5635.23.81201043.8766.33.71201143.884741201243.89584120131.3411094120141.34118104120151.54130114根据所选择的爆破设计参数进行炮孔布置，其立面布置见
29、图1，平面布置见图2。 图1 深孔梯段爆破炮孔布置立面图图2 深孔梯段爆破炮孔布置平面图深孔梯段爆破装药结构采用连续装药结构，炸药品种为散装铵油炸药或90mm卷装乳化炸药（有渗水时），按设计药量从炮孔底部自下而上将炸药装填均匀密实，每个炮孔均装双发非电毫秒雷管，起爆药包采用32mm卷装2号岩石炸药或直接用120mm卷装乳化炸药（有渗水时），将双发非电毫秒雷管装入起爆药包后放入炮孔装药段的中部。炮孔堵塞采用黄土或钻孔岩粉，按设计堵塞长度逐层捣实堵满为止。炮孔堵塞严禁装入石块，以免冲炮产生过远飞石。在边坡或按设计堵塞长度过大时可采用间隔装药结构。C.深孔梯段爆破起爆网路采用塑料导爆管非电微差起爆网
30、路，每个炮孔内均装双发非电毫秒雷管，通过“V”形起爆方法实现宽间距梯段爆破，炮孔所装雷管段别为12段。这种“V”形起爆方法可以使炮孔密集系数m即炮孔间距与炮孔抵抗线的比值达到3.5倍，同时也有利于爆破时岩石相互挤压碰撞，从而达到提高岩石破碎效果的目的。这种起爆方法还有利于改善爆渣堆积效果，减少爆渣过度分散，提高挖装机械设备的工作效率。根据现场的实际情况还可选用梯形、斜线、直线、接力式等起爆网路。炮孔装药堵塞完毕后，在孔外用双发3或4段非电雷管将各炮孔导爆管分组簇联起来，组成孔外复式起爆网路，最后将主线导爆管绑双发电雷管后，用导线引至起爆点，使用起爆器引爆。 V形起爆网路示意图 梯形起爆网路示意
31、图.风枪浅眼爆破设计采用YT28风枪钻眼，主要用于爆破深度小于3m的岩体开挖、场平基底找平开挖以及修整上山便道和钻机作业平台等。A 浅眼爆破设计参数a.爆破高度H3mb.钻眼直径D = 40mm，垂直钻眼，三角形布置。c.炮眼深度L=1.05Hd.炮眼间距a = 1.01.2me.炮眼排距b =0.8mf.炮眼装药量Q = qabH式中q为单位岩石用药量，取q = 0.380.42kg/m3，可根据岩石硬度情况进行调整。风枪浅眼爆破设计参数见表3。表3 风枪浅眼爆破设计参数表爆破高度H（m）炮眼深度L（m）炮眼间距a（m）炮眼排距b（m）装药量Q（kg）装药长度L（m）堵塞长度l（m）11.0
32、51.00.80.30.40.651.51.581.00.80.60.80.7822.101.21.00.91.20.92.52.631.21.01.21.61.0333.151.21.01.52.01.15注：装药量可根据岩石硬度情况进行调整。B .风枪浅眼爆破炮眼布置根据所选择的爆破设计参数进行炮眼布置，其平面布置见图3。风枪浅眼爆破炮眼布置平面图C .风枪浅眼爆破装药结构采用连续装药结构，炸药品种为32mm卷装2号岩石炸药或乳化炸药（有渗水时），按设计药量从炮眼底部自下而上将炸药卷装入，每个炮眼均装1发非电毫秒雷管，采用反向起爆法将炸药卷装在孔底。炮眼堵塞采用略微潮湿的黄土，逐层捣实堵满
33、为止。D.风枪浅眼爆破起爆网路采用塑料导爆管非电微差起爆网路。每个炮眼内均装1发非电毫秒雷管，所装雷管段别见图3，可以根据一次起爆数量多少将每排分成一个段别或数个段别，实现逐排或每排数段微差间隔起爆。在炮眼外用双发1段非电雷管将各炮眼的导爆管分组簇联起来，组成孔外复式起爆网络，最后将主线导爆管绑双发电雷管后用导线引至起爆点，使用起爆器引爆。E钻爆作业施工工艺a.施工工艺流程图清理作业面测量布孔钻 孔检查清孔安全警戒连接起爆网路装药堵塞核算药量爆后检查处理清 渣爆破效果分析起 爆b.钻爆施工工艺I 清理作业面用机械配合人工清理作业面上的覆盖层、松渣等，为测量布孔、钻孔做好准备。II 测量布孔由测
34、量技术人员按爆破设计准确标出炮孔位置，其孔位误不大于50mm，并绘制实际炮孔布置图。III 钻孔由钻机司机按标出的炮孔位置及设计钻孔深度、方向钻孔，其开眼误差不大于50mm，钻孔角度误差不大于10，炮孔深度误差不大于50mm。IV 检查清孔钻孔完成后，在装药前必须对所有炮孔钻孔质量进行检查，不合格或漏钻者应重钻补钻，并对实际钻孔参数进行记录，炮孔内有水或石屑杂物时，应用小于炮孔直径的高压风管向孔底输入高压风将水及石屑杂物吹净。V 核算药量由爆破技术人员根据实际钻孔参数和岩石硬度情况对各炮孔的装药量进行核算调整，并标出调整后的各炮孔装药量。VI 装药堵塞由爆破员根据爆破技术人员提供的调整后的炮孔
35、装药量及雷管段别按照各炮孔的设计装药结构进行装药作业，炮孔堵塞应严格按设计堵塞长度，并堵塞密实，堵塞材料为黄土或钻孔岩粉，严禁装入石块，以免产生过远飞石。VII 连接起爆网路装药堵塞完成后，由爆破技术人员严格按设计的爆破网路连接各炮孔，网路连好后要有专人进行检查，防止漏接错接。VIII 安全警戒爆破前必须做好人员、车辆、机械设备的撤离疏散工作，安全警戒距离为200m，在此范围内的所有人员、车辆、机械设备爆破时必须撤离。IX 起爆警戒开始后，由爆破技术人员将起爆主导线引至起爆点，确认警戒完成后在规定的时间准时起爆。X 爆后检查处理爆破完毕并达到规程规定的时间后，先由爆破技术人员进入现场检查，确认
36、安全后解除警戒，若发现有盲炮应按爆破安全规程有关盲炮处理的规定及时进行处理，若有危石等应及时进行排险。XI 清渣爆破完毕确认安全后，开始机械清渣运输作业。XII 爆破效果分析由爆破技术人员根据爆破和清渣情况及时对爆破效果进行分析，必要时应修正爆破设计参数。 爆破地震、飞石、空气冲击波及噪声控制A.爆破地震控制、安全距离及爆破震动监测爆破振动的安全评估,爆破地震对建筑物的影响可用爆破时在构建筑物基础处产生的垂直振动速度来衡量。距离北侧厂房200m，南侧民房约500m。根据国家爆破安全规程（GB6722-86）的有关规定，工业厂房按v=2.0cm/s进行爆破振动控制，普通民房按v=1.0cm/s进
37、行爆破振动控制。爆破时最大的分段起爆药量Q（微差起爆）与安全振动距离R之间的关系如下： R=（K/v）1/Q1/3即Q=R3(V/K)3/ 式中：R爆破振动的安全距离（m）；V允许的爆破振动速度，取v=2.0cm/sQ微差爆破时的最大分段药量；K、场地系数和衰减指数岩性K坚硬岩石50-1501.3-1.5中硬岩石150-2501.5-1.8软岩石250-3501.8-2.0该区域岩石为中硬坚硬岩石，根据经验和现场实际为保守起见取K=200，1.5，单响爆破药量与距工业厂房的距离之间的关系如下表所示：距离（m）药量(kg)备注302.75012.5100100150195200800单响爆破药量
38、与距普通民房的距离之间的关系如下表所示： 距离（m）药量(kg)备注401.6503605.4708.58013901810025B. 爆破震动控制措施a.为了有效地破碎岩石，同时为了防止岩渣过分飞散和减小振动对水池的影响，采用一般松动爆破。b.为了提高岩石破碎度减小最大一响的药量，采用非电微差爆破网路。采用斜线或V形起爆的爆破网路。c.充分利用临空面，减小振动对周围建筑物的影响。d.布孔时孔距大于排距，并减少布孔和钻孔时的偏差。e.每次爆破完后要对周围建筑物进行检查，根据检查的结果进行爆破参数的调整。C.爆破飞石控制a.爆破飞石控制措施I.采用加强松动爆破的药量计算形式，使爆破岩石只产生破碎
39、和适当位移，没有过多的能量对爆破岩石产生抛掷作用。II.充分创造和利用临空面，并采用微差爆破技术，使炮孔爆破从临空面开始逐段由外向内按顺序微差间隔起爆，减小爆破时后排炮孔的夹制作用，防止过远飞石的产生。III.严格按设计堵塞长度堵塞炮孔，使用黄土、钻孔岩粉等细粒材料，并保证堵塞密实。炮孔堵塞时严禁装入石块，以防冲炮产生过远飞石。IV.利用临空面爆破时应注意临空面方向避开被保护建筑物（采用侧向或背向），临近建筑物爆破时，可采取适当减小炸药单耗、增加炮孔堵塞长度等技术措施。b.深孔爆破飞石距离的估算正常的梯段爆破一般飞石距离不会太远，根据瑞典德汤尼克研究基金会提出的当炮孔堵塞质量不好或岩石中含有软
40、弱夹层时，个别飞石的距离可按下式估算：RF=1.57Dc.爆破安全警戒距离爆破安全警戒距离是根据爆破产生的个别飞石的距离确定的。按照爆破安全规程规定，对于深孔梯段爆破、风枪浅眼爆破，其爆破安全警戒距离不应小于200m。d.爆破空气冲击波及噪声控制爆破空气冲击波及噪声控制措施如下：I采用加强松动爆破的药量计算方法，使炸药爆炸能量大部分用于破碎岩石，没有过多的能量释放以产生空气冲击波及噪声。II保证合理的设计堵塞长度，并重视炮孔堵塞质量，采用黄土或钻孔岩粉堵塞并分层堵塞密实堵满为止，可以有效地减少空气冲击波及噪声的产生。III 采用微差分段减少一次齐爆药量。IV二次大块解小采用风枪浅眼爆破法，禁止
41、使用裸露药包法。 通过以上控制措施，爆破空气冲击波及噪声可以控制在允许的安全范围内，空气冲击波不会对周围民房等建筑物门窗玻璃以及人员造成伤害，并能最大限度地减轻爆破噪声扰民。控制爆破粒径的技术措施对于爆破粒径控制，爆破方案中采取了以下技术措施：A.为了有效地破碎岩石，同时为了防止岩渣过分飞散，采用加强松动爆破的药量计算形式，使爆后岩石不仅能够松动破碎，还能产生一定的位移，以加强岩石破碎程度，并有利于清运作业。B.充分创造和利用前排爆破临空面，并采用微差爆破技术使炮孔从临空面开始逐段由外向内按顺序间隔起爆，减小后排起爆炮孔的夹制作用，有利于岩石的翻动位移，提高岩石破碎度。C.通过“V”形微差起爆
42、方法，实现宽间距梯段爆破，爆破时炮孔实际间距与抵抗线的比值达到3.5倍，能够充分发挥宽间距爆破技术提高岩石破碎度的作用。另外“V”型起爆方法可以使爆破岩石产生更强烈的相互挤压碰撞效应，从而进一步提高岩石破碎效果。D.段与段之间采用小微差间隔时间，有利于爆破应力波的相互作用，提高能量利用率。E.设计合理的炮孔堵塞长度，堵塞长度过大上部岩石容易产生大块，堵塞长度过小容易产生过远飞石和过高的空气冲击波及噪声，设计中采用炮孔堵塞长度略大于或等于0.9倍的前排底板抵抗线或炮孔排距，既有利于上部岩石的破碎，又能控制爆破飞石、空气冲击波及噪声等有害效应。F.加强炮孔堵塞质量，有利于爆破能量的充分利用，设计中
43、采用黄土或钻孔岩粉堵塞炮孔，并要求分层捣实堵满为止。G.对于爆破后产生的个别超过标准规定要求的大块石，采用风枪浅眼爆破法二次解小的补救措施。通过以上爆破技术措施，石方爆破粒径完全能够满足装运施工要求。（11）爆破安全组织A. 爆破组织指挥系统为了爆破安全顺利地实施，须成立一个爆破组织指挥系统，由专门安全员负责爆破及警戒。B.爆破安全警戒爆破安全警戒距离按计算和爆破安全规程规定的最大值确定。在此范围内的人员、车辆、机械设备爆破时必须撤离，爆破完毕确认安全并解除警戒后才能重新进入爆破区。C.爆破组织实施每次爆破必须按下列三个阶段实施：a.爆破前30分钟，由爆破总指挥下达命令，安全警戒组发出开始警戒
44、信号并开始警戒，警戒信号为连续长声警报，清理爆破警戒范围内的人员、车辆、机械设备。b.爆破前3分钟，爆破总指挥确认警戒完成后，发出准备起爆命令，安全警戒组发出准备起爆信号，信号为短促声警报，到达指定时间后由技术组准时起爆。c.爆破后15分钟，先由技术组进入爆破现场检查，确认安全后通知爆破总指挥，由总指挥下达解除警戒命令，安全警戒组发出解除警戒信号，信号为音乐声警报，解除警戒。 路基开挖至设计标高，经复测检查断面尺寸合格后，及时开挖边沟和排水沟，截水沟，经监理工程师验收合格后，按设计对边沟、边坡进行防护，边沟施工要做到尺寸准确，线型直顺，曲线圆滑，沟底平顺，排水畅通，浆砌护坡要做平整坚实，灰浆饱满。1.4结构物处的回填（1）填料选用填料选用透水性材料如：砂砾、碎石、碎石土等，填料的