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1、IPQC制程巡检详细工作职责 IPQC制程巡检具体工作职责IPQC制程巡检一.产前工作打算1.依据生产安排,确定生产机型的BOM与在线物料是否一样，确认进料检验是否有上线选择;若是上线选择,依据样品由IQC指导在线操作员选择的方法.2.上线物料是否符合产品BOM要求，小到螺丝大到纸箱，每换一箱(袋)物料是否刚好确认,依据产品BOM核对上线物料种类是否齐全,型号及规格是否正确.3.排拉是否按工序流程支配二.制程限制中工作具体内容1.仔细按时填写巡检报表。2.确定有合格的首件。3.用点检仪校对仪器是否正常，确认设置的参数与要求一样4.员工操作是否与作业指导书一样，进行确认5.新产品、新员工是否重点
2、巡查，特采、代用、试产、让步放行的必需重点稽核、记录状况及结果反馈6.作业定格定位摆放，无积累，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉7.不合格品是否有标识，不合格品是否准时记录8.任何来料及作业不良造成物料无法正常运用、影响订单完成的，要刚好发订正预防措施处理单反馈9.测试工位(如：半成品测试与功能测试及外观检验工位)不良比例超过品质目标要填写订正预防措施处理单并要追踪处理结果。10.物料、半成品、成品摆放是否有落实状态标识及签名11.检验报表记录是否完整,清楚,是否一目了然,是否每两小时核算记录一次“总数”，“不良数”，“不良率”，是否每日生产线生产检验单有“测试总数”“不良总数”“总不
3、良比率”。12.做好末检,如有存在的质量隐患便于下批次改进。13.有客诉及退货状况是否了解及跟进。返工状况必需跟进、统计不良及结果反馈，保留三现“现状”“现物”“现场”。14.客户定制机型要求需刚好反馈到在线IPQC及OQC，从而达到标准的统一。15.依据OQC抽检结果，对工作进行评定，做周度总结。16.每周按工、料废处理流程对不合格品进行确定，确认后的不合格品在工、料废判定单上签字。扩展阅读：IPQC制程巡检工作规范IPQC制程巡检工作规范1.2.3.3.1.目的:规范IPQC制程品质限制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效限制。适用范围：适用于本公司内的IPQC检验工作。定义：IPQ
4、C：即生产过程品质限制(InprocessQualityControl)，是指领料生产以后，到成品加工完成时的品质管理活动。3.2.3.3.3.4.3.5.3.6.4.RoHS:RestrictionoftheUseofCertainHazardousSubstancesinElectricalandElectronicEquipment（电子电气设备中限制运用某些有害物质指令）。SOP：StandardOperationProcess的简称，即标准作业指导书。BOM：物料清单。ECN：工程变更通知单。首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更工艺变更后自检合格的第一件成品，必要时
5、数量可为23PCS或一箱。职责：品管部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查限制。IPQC对异样现象进行确认：若异样现象IPQC能够马上判定缘由，并且能够解决，则与生产组长一起制定订正措施并执行，IPQC进行跟踪验证，验证数量不少于50PCS无问题方可正常生产。Ccc4.1.4.2.4.2.1.4.2.2.4.2.3.若IPQC不能马上判定缘由，则马上通知品管。品管依据不良现象马上通知相关人员，工程与生产等部门相关工程师在接到通知后，非常钟内必需到达现场，组成异样处理小组对不良问题进行分析。若涉及物料问题，需IQC组长到现场帮助分析，若涉及设计、软件问题，需开发项目工程师帮助分析。4.2
6、.3.1.找出真正的不良缘由之后，相关的责任单位应在二个工作时之内给出订正措施，四工作时内给出预防措施；IPQC跟进改善措施实行后的100PCS(若批量小于100PCS则需跟踪同型号下一批次的生产)，以确定改善措施是否有效，假如措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；假如改善措施无效，责任单位重新制定改善措施；直到经跟踪验证有效为止。4.2.3.2.4.3.4.3.1.a.b.c.4.3.2.4.3.2.1.4.3.2.2.4.3.2.3.4.4.若半小时内不能分析出异样缘由，则品管马上要求生产停止，对已生产的产品进行标识并隔离，按4.3进行处理。品质异样停线的处理生产线停线
7、的时机（不合格比率以500pcs为基数）：当制程异样的不良率达到或超过制程品质管制目标值中停线目标值时；当品质异样超出品质管制报警界限，而相关部门在半小时内无法改善时；出现其它重大品质事故，可以影响到产品特性功能的重大不良；品管按要求在品质异样联络单上面注明停线，经品管部经理确认后，通知生产停止，同时通知各相关部门工程师、主管及主管生产的副总，按4.2.3执行。当找出真正的不良缘由之后，各部门协商给出临时有效的改善措施：:b认证品管部跟进措施实行后的50PCS板。假如改善措施有效则复线；假如改善措施无效，各部门须再次协商给出临时改善措施，直至改善措施有效方能复线；复线后，责任单位必需在八个工作
8、时内给出长期有效的预防改善措施；同时品管部监控改善措施实行后的200PCS板的品质，方法同4.2.3.1。如在交货期或其它条件不许可的状况下,不合格半成品可作“例外放行”处理，在品质异样联络单中注明，并必需经副总经理以上级批准，同时对不合格半成品明确标识，并作好记录以便可追溯。对有潜在的平安及功能因素有致命影响的问题，在任何状况下均不应予以例外放行。5.5.1.5.2.5.2.1.5.2.2.5.3.5.3.1.5.3.1.1.5.3.1.2.5.3.1.3.5.3.1.4.5.3.1.5.5.3.2.5.3.2.1.5.3.2.2.5.3.3.5.3.3.1.5.3.3.2.5.3.3.3.
9、5.3.3.4.5.3.3.5.5.3.3.6.5.3.3.7.5.3.4.5.3.4.1.5.3.4.2.5.3.4.3.5.3.4.4.5.3.4.5.5.3.4.6.5.3.4.7.5.3.5.5.3.5.1.5.3.5.2.5.3.5.3.5.4.5.4.1.作业程序：巡检频率及方法：IPQC巡检频率为每2小时巡检一次，每次对每个管制点抽样20PCS进行检验；检验前打算：作业前IPQC需熟知和理解产品规格书，BOM表及相关检查工作指引，了解产品的功能及检测重点，比照样品和规格资料，驾驭相关检测方法；熟识相关标准作业指导书；产品检验项目及方法：插件元器件的外观检验：全部元器件连接线等应无
10、破损、变形、脏污、氧化、锈蚀、型号错等；无错插、漏插，有极性的元器件的极性不允许插反；大电解电容器、针座、继电器、铜插片，各种轻触开关、变压器等均应插到与PCB板面平，非受力元器件脚应露出焊接板面，有适当的高度；针座的针不允许有明显的凹凸不平和倾斜；板面标贴无漏贴，错贴、脱落等现象。印制线路板器件切脚高度的检验：针座、继电器、IC不允许切到脚；电阻、电容器、稳压块等其它元器件的切脚高度应等于或稍高于针座、继电器、IC脚的高度。插件PCB板的检验：PCB板应无划伤、破损、分层、裂纹、翘曲等；绿油应匀称无偏位、起泡、脱落、露铜等；除特别规定不刷防潮油外，不允许PCB板漏刷防潮油、刷油不完全；PCB
11、板面应清洁，无污迹、锡渣、锡珠等；PCB板标记应清楚、精确；印制线应无开路、印制线或焊盘应无翘起、印制线边缘无较大破损、印制线间毛刺/导电杂质等影响导电间距；焊盘应完整且孔心对中。焊点的检验：非沉铜板的焊点底部不允许焊盘未充溢锡，不允许不光滑，有毛刺、缺口，气孔和堆焊等；引脚的焊盘锡柱爬升有肯定高度，结合坚固；大元器件，如大电解电容器、铜插片、针座等以及再次受力器件的焊点应有肯定爬上升度；焊接不允许有虚焊、假焊、漏焊、搭焊（短路、开路）、起铜皮等现象；全部贴片器件应贴在正确位置，不允许漏贴、错贴，元器件损坏等；焊接端面应光滑、光明，无毛刺，气孔等；不允许有虚焊、假焊、漏焊、搭焊等。SMT检验：
12、红胶贴在待焊盘表面,离焊盘有可视间隙，且无胶点损失、无偏位；锡膏需覆盖3/4待焊盘，不坍塌,不粘连；贴片和焊接：无错贴和漏贴，无元件偏位，无红胶溢出到焊盘，红胶固化强度较好，无少锡、多锡和立碑等不良现象。生产作业规范监控：依据BOM表、规格书、样品监督生产线的物料运用状况，包括物料的运用有效期、存储温度和运用规则等等；假如是生产无铅环保产品，还应监督生产线所用物料是否为环保材料，如：包装是否有无铅、环保或RoHS检验标识；同时对首件进行确认；5.4.2.5.4.3.5.4.4.5.4.5.5.4.6.5.4.7.5.4.8.5.5.监督各工具，仪器设备的检查、校验和记录状况（包括无铅和有铅），
13、是否在合格状态下运用，例如：设备维护保养记录表、静电手环测试记录表、烙铁温度测试记录表；依产品规格资料、SOP等资料监督各作业岗位是否按标准作业，如工位排站、静电环运用、烙铁温度、测试仪器的参数设定、换料记录、消耗品用量等；监督生产线测试岗位、修理岗位是否有不良品标示和区分；监督和确认包装方式是否正确，包括产品包装标识、型号、箱数、数量、包装方法和包装外观；对生产线返工状况进行全过程跟踪确认；监督生产线QC记录表的真实性和刚好性；在生产人员每次换拉时，随机抽取35种物料与工位和相应的作业指导书比对。补充说明：过程中发觉的异样状况，则依据5.6执行；5.5.2.IPQC对每个限制点进行的抽样为连
14、续型抽样；5.5.3.IPQC人员应对生产线每一批的退料状况进行确认,督导生产部人员对物料的管控；5.5.4.对新产品或一些特别的产品，本文件没有描述的重点监控的工位，则由品管指导各IPQC执行监控；5.6.制程异样的处理5.6.1.制程品质异样是指各限制点的不良率已达到或超过了制程品质管制目标值。5.6.2.制程品质异样发生后，发觉部门（包括生产部、工程部、品管部等）在非常钟内填好品质异样联络单，异样描述应包括：线别、日期、机型、不良数、不良率、详细的不良现象等，报部门主管审批后，交与IPQC。6.7.记录：参考文件：6.1.生产巡检报表7.1.生产过程限制程序；7.2.不合格品限制程序；7
15、.3.成品检验作业规范；7.4.RoHs学问运行及管理规定；7.5.外观检验标准；7.6.订正与预防措施限制程序；5.5.1.依据以上要求，各生产线IPQC将确认结果记录于IPQC巡查日报表和IPQC稽查日报表中，对生产首件检验规范1目的为了预防出现批量性的产品不合格，特制定本规范。2范围本规范适用于首件试验，首件检验，日常首件检验三种类型。3术语3.1首件试验：插件生产线在批量生产前进行的试验，目的是为了验证现场将运用的原材料的符合性。3.2首件检验：产品批量生产时进行的试验，目的是为了验证人、机、料、法、环、测这些影响因素在正常的限制条件下。3.3日常首件检验：产品连续多日、多班次批量生产
16、过程当中，每班次起先生产时进行的检验，目的是验证生产在受控条件下，并将各种影响因素的波动调整到最小。4规范内容无论那一种首件检验，只有在首件检验合格后才可以进行批量生产。4.1首件试验4.1.1首件试验的时机在订单中每种规格产品批量投产前进行。4.1.2操作过程a)插件组依据BOM表完整领取产品插件所需的原材料；b)插件组在投产2小时前通知检验员,并同时供应试验所需的2套物料；c)检验员插件制作样品；d)检验员进行性能测试，并填写首件检验单；e)检验员通知插件组试验结果。4.1.3试验结果处理4.1.3.1试验合格，检验员将1件样品交插件组，该样品保留至本批产品插件生产检测完成为止。一件样品由
17、检验员保留，检验员只保留一件样品，本件样品在下批生产时流入产品。4.1.3.2试验不合格，检验员应查找缘由，必要时寻求技术部门支持。在再次试验合格并实行了订正措施后，可通知插件组进行生产。4.2首件检验4.2.1首件检验的时机在每批产品投产时，以及生产过程当中人员、机器设备、物料、工艺方法、环境条件、测试方法这六种因素有一个或一个以上发生显著注改变时进行。4.2.2操作过程a)生产线根据正常生产流程进行生产；b)作业员对生产的前三件产品进行自检，自检合格后填写首件检验单并交线进步行确认；c)线长确认合格后交检验员进行确认；d)检验员确认合格后可接着生产，确认不合格时随即绽开生产异样措施活动；e
18、)样品由生产线保留至产品完成时为止。4.3日常首件检验4.3.1日常首件检验的时机产品批量生产过程当中做短时的停留后再次起先生产时进行的检验。4.3.2操作过程a)每班起先生产时，每条线生产的前3件产品由生产者自检；b)生产者保留首件品待线长和检验员确认；c)检验员确认合格后，即可将产品流入生产线；d)一般状况下无须填写首件确认单，当生产线或检验员认为由必要时可填写。5记录表单记录在首件检验单上6注解显著性：是指发生了明显的改变可对产品的正常生产发生重要的影响。举例1，插件生产过程中调换了一名员工，若该员工经过实力评估是可以胜任的，并且他清楚的知道本工序的工作要求，则认为人员的改变是不显著的。
19、假如该员工不知道本工序的作业要求或者不具备插件的基本实力，那么人员的改变是显著的。举例2，焊接过程中更换了助焊剂，假如是同厂家同型号的产品，仅仅是生产批号不同，就可认为该更换原材料的变换是不显著的。假如更换了厂家或者产品的型号，就认为变换是显著地，需对更换后的焊接质量进行首件检验。须要留意的是，即便在阅历上因素的变换是不显著的，也应在生产过程中加强监控，以防发生显著的影响。首件检验单产品规格型号订单号订单量日期首件性质首件试验首件检验日常首件检验检验结果（外观、尺寸、性能）生产者：线长：结论：检验员/日期：备注事项：签名：转载请注明出自(六西格玛品质网),本贴地址:-198648-1-1.html友情提示：本文中关于IPQC制程巡检具体工作职责给出的范例仅供您参考拓展思维运用，IPQC制程巡检具体工作职责：该篇文章建议您自主创作。 本文来源：网络收集与整理，如有侵权，请联系作者删除，谢谢！第12页 共12页第 12 页 共 12 页第 12 页 共 12 页第 12 页 共 12 页第 12 页 共 12 页第 12 页 共 12 页第 12 页 共 12 页第 12 页 共 12 页第 12 页 共 12 页第 12 页 共 12 页第 12 页 共 12 页