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1、液压系统设备检修安装标准一、 控制阀(1) 各阀安装位置应便于操作、调整和维修。(2) 换向阀、压力阀一般不宜拆开清洗，如发现内部有杂物需清 洗时，应注意防止灰尘侵入，严禁用砂布打磨阀芯和孔。(3) 安装阀时注意进、回油的方位，不许装反，阀与阀座配合接 触良好，不许有任何泄漏现象。(4) 阀的动作灵活、不许有卡死、憋住现象。(5) 试验压力为 1.52 倍的工作压力，试压 5 分钟无内外泄漏。 (6) 压力阀的压力调定范围正常、灵敏、可靠。(7) 流量阀的调速、节流、同步效果、误差不超过规定范围。 二、 液压缸(1) 液压缸安装时，各部件应清洗干净。(2) 装配后液压缸应动作平稳、无卡阻、爬行
2、现象，其最低启动 压力一般不大于 5bar。(3) 密封圈必须整体更换，数量、质量符合要求，不许用失效或损坏的密封代替，其密封件必须按所需规格更换。(4) 液压缸连接螺丝或端盖法兰联接螺栓必须拧紧且受力要均 匀，防止密封不良。(5) 活塞式液压缸安装时，活塞的安装面与活杆的配合面应保持 足够的平行度、垂直度。(6) 活塞杆表面不许有明显的划痕和脱镀现象。(7) 安装中间摆动式液压缸应使轴托架尽量接近铰轴根部，并使 两侧间隙相等，两侧托架的轴线应在同一轴线上。(8) 安装尾部悬挂式缸应使活塞杆端的耳环孔与尾部耳环孔轴线在同一平面内，防止油缸受较大的偏向载荷。 (9) 液压缸安装后的试验1) 无负
3、荷试验A. 试验压力：对于联接于系统内的液压缸，按系统原有压力试验 即可，对于能拆出或移至别处可接其它液压源者，试验压力可按活塞 密封材料确定如下。0 型、Y 型、U 型夹织物密封3ObarV 型夹织物密封5Obar活塞环l5barB. 试验要求：活塞全行程往复运动 5l0 次，应移动平稳、灵活、无卡阻现象，将进回油侧的油管打开，动作油缸分别检查其内泄漏情 况，一般每分钟不超过 510 滴油。2) 带负荷试验：在最大工作压力下进行 5 次以上的主行程往复运动，应保证平稳、灵活且各部位没有永久变形和其它异常现象。3) 耐压试验：试验压力 P(试验)=1.5P(工作)的条件下，活塞往 复动作 51
4、0 次，各部密封及焊点不得漏油。4) 有缓冲装置的液压缸在无负荷条件下，活塞在油压作用下到达 行程末端时，对端盖没有冲击。三、 液压管路(1) 管路安装一定牢固可靠，并一律采用无缝管。(2) 回油管末端应伸到油面下，并将管口切成斜口，面向箱壁， 使回油平稳。(3) 管道上同一焊缝返修次数不得超过三次(不锈钢不许超过两 次)。(4) 液压系统压力超过 8Obar 时，管路的焊接宜采用氩弧焊打底，电焊充实表面。(5) 管路接口密封应采用退火紫铜垫，不许用薄钢片。(6) 软管安装避免急弯，弯曲半径 R(910)的软管外径。(7) 软管不能扭转，联接处软管应自由悬挂，软管应有一定长度 余量，防止拉伸，
5、不要和其它配管接触，防止磨损破裂。(8) 管道试压(分为强度试压和严密性试压两种)1) 试压的压力按如下规定： A. 强度试压：当工作压力小于 16Obar 时，试验压力为 1.5 倍的工作压力。当工作压力为 16032Obar 时，试验压力取 1.25 倍的工作压力。 B. 严密性试验的压力与系统的工作压力相同。2) 强度试验压力按级逐渐升高，每升高一级宜稳定 5 分钟，当达到实验压力值时稳压 10 分钟，进行全面检查，无泄漏及其它异常为合 格。3) 系统中的油缸、马达、伺服阀、蓄能器、压力开关等物不投人试压。四、 液压系统的调试(1) 系统调试前，电气联锁系统需保证正常，并进行电气空操作，
6、 以保证所有电磁阀接线无误、切换工常。(2) 系统的调试顺序一般为：泵站凋试系统压力调试系统速 度、行程调试单回路试车无负荷联动运转带负荷联动运转。(3) 泵站的调试步骤：蓄能器充氮调整、液压站监控装置调整油位、油温监控装置调整泵的无负荷运转泵的带负荷运转。 (4) 蓄能器的充气，调整按规程规定进行。(5) 油温、液位监控装置按设计要求调整、其极限开关动作灵敏、可靠。(6) 油泵运转前盘车检查，不得有卡阻现象，运转时无负荷运转30 分钟，带负荷两小时，泵不得漏油，无噪音，振动。轴承温度不超 过 60 摄氏度，且打压平稳无内泄漏现象。(7) 压力调整一般用压力继电器，压力表，压力阀，溢流阀来标
7、定，标定后将调整螺母锁紧，调定后的压力点(打压点、卸荷点、超高压点、备用泵点)应符合设计要求，如系统内有多种压力规格时应先定 高压点后逐次调整至最低压力点(阀)。(8) 速度、行程调整要求：1) 调整前应对管路、油缸、油马达进行排气，反复数次排尽为止。2) 带缓冲装置的油缸在调整速度中反复调整缓冲阀，直至运动平 稳为止。3) 行程开关极限按工艺要求调试核准。4) 双缸(或多缸)同步回路在调速时，应先调准油缸的同步性，再 进行速度调整。5) 速度调整应在工作压力、工作油温的条件下进行，并遵循先低 速后高速的原则。6) 多回路调试中，应一个回路一个回路的进行，在调整一个回路时，其余回路应处于关闭状
8、态，换向阀宜采用手动操作。7) 单个回路调整完后，将数个互相联锁的回路用电器操作进行局 部联动试车，同时复合调整开关、极限等，局部联动调试完毕后才可 进行机组的无负荷联动试车。(9) 液压系统调试完毕后要求各调试参数(如速度、压力、行程、 液位、同步、联锁控制等)均达到设计要求，管道无明显振动、无泄漏， 设备原件无内、外泄现象，执行机构运行、换向、停止等动作正常，不得有爬行、抖动、失控和冲击等弊病，所有联锁装置应灵敏可靠。 (10) 整个调试期间，应有专人巡检管道、执行机构等部位，发现异常立即报告负责人，故障处理应停泵卸压。五、 其它 (1) 蓄能器1) 充氮压力符合要求，不足的进行补充，氮压
9、保不住或充不进氮气、充氮咀及上端盖漏油的更换。2) 更换后的蓄能器其铅垂度公差为 1/1000mm，而且必须牢固固 定。(2) 过滤器滤芯其精度在 20 微米以上的(含 20 微米)其清洗次数 不得超过两次，应按使用情况进行更换，新滤芯装配前才能将包装拆除，并避免与脏物接触。(3) 压力表能准确反映系统压力、泄压时回零，并无渗漏现象， 压力继电器能在调整定的压力点动作，不发生误动作，其内簧管或压 力触点处无渗漏现象。(4) 压力阀能在其额定压力范围内调整自如、平稳、无内、外泄 漏情况。(5) 方向阀换向灵敏、无卡阻、内泄现象，单向阀要定期检查阀锥及弹簧的磨损变形情况，并酌情更换。(6) 各种联
10、接软管，外表无破损、起包、老化现象，管压口处无 渗漏现象，并根据工作情况定期更换。(7) 避振喉：无老化、变形及破损现象，定期检查酌情更换。 (8) 各种压力球阀、截止阀关闭灵活、可靠，阀芯衬圈无破损变形现象。(9) 管路沿线各活接头无松动，密封良好、无渗漏。 (10) 沿线管卡齐全、无损坏、松动现象。(11) 空气过滤器内滤网无破损、堵塞现象。(12) 快速接头无变形、卡死、无堵塞及内外泄现象。 (13) 油柱无破损、变形、泄漏现象。六、 管道的冲洗1. 管道的冲洗适用于系统全部新安装或全面检修换管后并经酸 洗合格后的循环方式进行。2. 冲洗用的介质最好采用工作介质油，温度在 4060之间，
11、流速在管内达到 1.5m/s 以上。3. 冲洗时回路中的过滤滤芯应为专用滤芯，其精度必须高于系统 的工作精度。4. 管道在冲洗时，应将液压系统的油缸、油马达、蓄能器、压力阀、换向阀排除在清洗回路之外，以防弄脏或堵塞。5. 冲洗前用 24kgf/cm2 的压缩空气试压，确保管路系统无外泄 的情况下，再进行清洗。6. 清洗时，油液要通过冷却器、过滤器等设备，在清洗油进入冷 却器时要同时将冷却器内的空气放掉。7. 在清洗过程中每隔 0.51 小时用手锤敲打管道焊口拐弯及联接处一次以使积存的脱落随油冲走。8. 在清洗过程中，加热油温到 60，然后降温，反复数次使管 路膨胀收缩，脏物便于脱落。9. 清洗时间一般为 824 小时或几天，可根据对油质的清洁度 要求决定，一般清洗后的油质机杂含量应控制在 0.070.015 毫克/100 毫升油液。