《南昌新材料项目商业计划书_模板参考.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《南昌新材料项目商业计划书_模板参考.docx（140页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、泓域咨询/南昌新材料项目商业计划书南昌新材料项目商业计划书xx有限公司报告说明根据谨慎财务估算，项目总投资47217.63万元，其中：建设投资35980.18万元，占项目总投资的76.20%；建设期利息888.59万元，占项目总投资的1.88%；流动资金10348.86万元，占项目总投资的21.92%。项目正常运营每年营业收入94500.00万元，综合总成本费用80229.34万元，净利润10400.80万元，财务内部收益率14.56%，财务净现值-710.42万元，全部投资回收期6.80年。本期项目具有较强的财务盈利能力，其财务净现值良好，投资回收期合理。随着新一轮“宽松周期”开启确认，稳增
2、长预期逐步升温，市场风格急速切换，阶段性价值股占优背景下，成长股受到不同程度压制，叠加海外美联储加快退出货币宽松等负面因素影响，2022年年初以来成长风格股票大幅下挫超10%。疫情阴云尚未消散背景下，地产为代表的宏观经济下行压力不减，2022年经济工作要稳字当头、稳中求进。现阶段“稳”字为主之下，短期宏观政策“挤牙膏式”释放，难以有效缓解市场忧虑，观察政策力度，等待政策成效，成为当下潜在共识，因此同期金融、周期等价值股更多表现为防御属性而非进攻属性。随着后续宏观政策“进”一步发力可期，稳增长的逻辑得到印证之后，真成长赛道在市场风格的洗礼过后有望再次绽放。本报告为模板参考范文，不作为投资建议，仅
3、供参考。报告产业背景、市场分析、技术方案、风险评估等内容基于公开信息；项目建设方案、投资估算、经济效益分析等内容基于行业研究模型。本报告可用于学习交流或模板参考应用。目录第一章 项目绪论9一、 项目名称及项目单位9二、 项目建设地点9三、 建设背景、规模9四、 项目建设进度11五、 建设投资估算11六、 项目主要技术经济指标12主要经济指标一览表12七、 主要结论及建议14第二章 行业、市场分析15一、 轻量化材料行业分析15二、 质子交换膜行业分析20第三章 项目背景及必要性24一、 钛合金行业分析24二、 碳纤维行业分析27三、 高温合金行业分析31四、 提升科技创新能力34第四章 公司基
4、本情况37一、 公司基本信息37二、 公司简介37三、 公司竞争优势38四、 公司主要财务数据40公司合并资产负债表主要数据40公司合并利润表主要数据40五、 核心人员介绍41六、 经营宗旨42七、 公司发展规划43第五章 运营管理模式49一、 公司经营宗旨49二、 公司的目标、主要职责49三、 各部门职责及权限50四、 财务会计制度53第六章 发展规划分析57一、 公司发展规划57二、 保障措施63第七章 法人治理65一、 股东权利及义务65二、 董事67三、 高级管理人员71四、 监事74第八章 SWOT分析76一、 优势分析（S）76二、 劣势分析（W）78三、 机会分析（O）78四、
5、威胁分析（T）80第九章 创新驱动88一、 企业技术研发分析88二、 项目技术工艺分析90三、 质量管理91四、 创新发展总结92第十章 建筑物技术方案93一、 项目工程设计总体要求93二、 建设方案93三、 建筑工程建设指标94建筑工程投资一览表94第十一章 进度计划96一、 项目进度安排96项目实施进度计划一览表96二、 项目实施保障措施97第十二章 产品方案分析98一、 建设规模及主要建设内容98二、 产品规划方案及生产纲领98产品规划方案一览表98第十三章 项目风险防范分析100一、 项目风险分析100二、 公司竞争劣势107第十四章 项目投资计划108一、 投资估算的依据和说明108
6、二、 建设投资估算109建设投资估算表111三、 建设期利息111建设期利息估算表111四、 流动资金113流动资金估算表113五、 总投资114总投资及构成一览表114六、 资金筹措与投资计划115项目投资计划与资金筹措一览表116第十五章 项目经济效益分析117一、 基本假设及基础参数选取117二、 经济评价财务测算117营业收入、税金及附加和增值税估算表117综合总成本费用估算表119利润及利润分配表121三、 项目盈利能力分析122项目投资现金流量表123四、 财务生存能力分析125五、 偿债能力分析125借款还本付息计划表126六、 经济评价结论127第十六章 项目总结分析128第十
7、七章 附表129建设投资估算表129建设期利息估算表129固定资产投资估算表130流动资金估算表131总投资及构成一览表132项目投资计划与资金筹措一览表133营业收入、税金及附加和增值税估算表134综合总成本费用估算表135固定资产折旧费估算表136无形资产和其他资产摊销估算表137利润及利润分配表137项目投资现金流量表138第一章 项目绪论一、 项目名称及项目单位项目名称：南昌新材料项目项目单位：xx有限公司二、 项目建设地点本期项目选址位于xxx（以选址意见书为准），占地面积约89.00亩。项目拟定建设区域地理位置优越，交通便利，规划电力、给排水、通讯等公用设施条件完备，非常适宜本期项
8、目建设。三、 建设背景、规模（一）项目背景“十三五”时期是全面建成小康社会决胜阶段。“十三五”规划目标任务将基本完成。经济总量连跨两个千亿台阶，预计地区生产总值年均增长7.8%左右，人均地区生产总值有望突破1.5万美元。产业结构发生转折性变化，高新技术产业、战略性新兴产业、数字经济占比大幅提升。国家创新型城市建设、赣江两岸科创大走廊建设深入推进，中国（南昌）知识产权保护中心成功获批。“五型政府”建设深入推进，“六多合一”集成审批改革成为全国示范，开放型经济新体制综合试点试验成果显著。城市发展进入新阶段，开创“跨江临湖、揽山入城”的大南昌都市圈时代。生态环境质量显著改善，生态文明制度体系基本形成
9、，河湖长制走在全国前列。脱贫攻坚取得全面胜利，城乡居民收入实现翻番，城乡居民社会保障、医疗保障、公共就业服务等实现全覆盖。海昏候国遗址公园惊艳亮相，成功保留全国文明城市荣誉称号，实现全国双拥模范城“九连冠”，世界VR产业大会永久落户南昌，城市影响力显著增强。党的建设持续加强，平安南昌、法治南昌建设成就显著，社会治理水平稳步提升，全市社会治安大局持续平稳，综治中心、“雪亮工程”建设经验在全国推广。在全市人民的共同努力下，全面建成小康社会胜利在望，南昌发展站上新的历史起点，为开启全面建设社会主义现代化新征程奠定了坚实基础。随着新一轮“宽松周期”开启确认，稳增长预期逐步升温，市场风格急速切换，阶段性
10、价值股占优背景下，成长股受到不同程度压制，叠加海外美联储加快退出货币宽松等负面因素影响，2022年年初以来成长风格股票大幅下挫超10%。疫情阴云尚未消散背景下，地产为代表的宏观经济下行压力不减，2022年经济工作要稳字当头、稳中求进。现阶段“稳”字为主之下，短期宏观政策“挤牙膏式”释放，难以有效缓解市场忧虑，观察政策力度，等待政策成效，成为当下潜在共识，因此同期金融、周期等价值股更多表现为防御属性而非进攻属性。随着后续宏观政策“进”一步发力可期，稳增长的逻辑得到印证之后，真成长赛道在市场风格的洗礼过后有望再次绽放。长期以来，我国高端新材料发展滞后、创新能力弱，导致下游高端应用领域长久以来得不到
11、国产材料充分自主保证。近年来在国家层面强调内循环经济为主体的背景下，有望加快较为依赖进口的关键新材料国产替代化进程。（二）建设规模及产品方案该项目总占地面积59333.00（折合约89.00亩），预计场区规划总建筑面积107582.57。其中：生产工程74227.73，仓储工程19701.64，行政办公及生活服务设施9746.48，公共工程3906.72。项目建成后，形成年产xx吨新材料的生产能力。四、 项目建设进度结合该项目建设的实际工作情况，xx有限公司将项目工程的建设周期确定为24个月，其工作内容包括：项目前期准备、工程勘察与设计、土建工程施工、设备采购、设备安装调试、试车投产等。五、
12、建设投资估算（一）项目总投资构成分析本期项目总投资包括建设投资、建设期利息和流动资金。根据谨慎财务估算，项目总投资47217.63万元，其中：建设投资35980.18万元，占项目总投资的76.20%；建设期利息888.59万元，占项目总投资的1.88%；流动资金10348.86万元，占项目总投资的21.92%。（二）建设投资构成本期项目建设投资35980.18万元，包括工程费用、工程建设其他费用和预备费，其中：工程费用32146.22万元，工程建设其他费用2900.84万元，预备费933.12万元。六、 项目主要技术经济指标（一）财务效益分析根据谨慎财务测算，项目达产后每年营业收入94500.
13、00万元，综合总成本费用80229.34万元，纳税总额7227.62万元，净利润10400.80万元，财务内部收益率14.56%，财务净现值-710.42万元，全部投资回收期6.80年。（二）主要数据及技术指标表主要经济指标一览表序号项目单位指标备注1占地面积59333.00约89.00亩1.1总建筑面积107582.571.2基底面积35006.471.3投资强度万元/亩400.432总投资万元47217.632.1建设投资万元35980.182.1.1工程费用万元32146.222.1.2其他费用万元2900.842.1.3预备费万元933.122.2建设期利息万元888.592.3流动资
14、金万元10348.863资金筹措万元47217.633.1自筹资金万元29083.293.2银行贷款万元18134.344营业收入万元94500.00正常运营年份5总成本费用万元80229.346利润总额万元13867.737净利润万元10400.808所得税万元3466.939增值税万元3357.7610税金及附加万元402.9311纳税总额万元7227.6212工业增加值万元24891.0913盈亏平衡点万元45134.51产值14回收期年6.8015内部收益率14.56%所得税后16财务净现值万元-710.42所得税后七、 主要结论及建议通过分析，该项目经济效益和社会效益良好。从发展来看
15、公司将面向市场调整产品结构，改变工艺条件以高附加值的产品代替目前产品的产业结构。第二章 行业、市场分析一、 轻量化材料行业分析（一）轻量化材料-镁合金发展前景可期围绕未来新型汽车发展需求，结合自身发展环境，中国汽车工程学会编制的汽车轻量化技术路线图提出近期以完善高强钢应用体系为重点，中期以形成铝、镁合金应用体系为方向，远期形成多材料混合应用体系为目标。镁相比于铝和钢，具有密度小、比强度高、比刚度高、减震性强、电磁屏蔽性好、切削加工性等诸多优点。从重量来看，镁合金是常用金属结构材料中最轻的一种，密度约为铝的2/3，钢的1/4；比刚度和比强度高，机械性能好；在所有金属结构材料中具有最高的阻尼系数，
16、对应优良的减震性能，相比其他轻量化材料更适用于制造承受冲击载荷和振动的汽车零部件；熔化潜热低，具备良好的加工性能，易于进行铸造和热加工，生产复杂的零部件，且熔炼能耗成本低，易于回收；具备良好的电磁波屏蔽性和再生性，可省去电磁波屏蔽膜的电镀工序和成本。同时，我国拥有丰富的镁资源，据亚洲金属网统计，2018年我国已探明可开采白云石镁矿超过200亿吨，菱镁矿超过30亿吨，盐湖氯化镁储量40亿余吨，占世界镁矿资源的70%以上。（二）轻量化材料-国内汽车轻量化进程缓慢镁合金通过压铸等深加工工艺制备的零部件，65-70%应用于汽车行业，20%应用于3C产品，航空航天等其他消费领域占比10-15%，目前镁合
17、金的需求驱动主要来自汽车行业。综合性能优秀，资源优势突出，理论上来说都有利于推进镁合金在国内市场尤其是汽车场景当中的应用，但实际进展大幅低于预期。2015年国内单辆汽车用镁量约为1.5kg，虽然2019年单车用镁量上升至4kg左右，但与发达国家的差距近年来并没有明显收窄，也远低于2016年发布的节能与新能源汽车技术路线图当中提到的2020/2025/2030年镁合金单车用镁量要达到15kg/25kg/45kg的目标。2020年发布的评估报告2019中提到，受耐腐蚀性能弱、力学性能低、成本高等因素影响，镁合金大批量产业化应用受限，目前仅用于方向盘骨架、仪表盘支架等部件，在中大型零部件如支架类普及
18、度仍低，单车用量不超过5kg。从原镁消费角度来看，虽然我国原镁需求量占全球比例40%+，但考虑到单位用镁量基数较低，2018年之前原镁消费量增速却低于全球其它地区，这点与国内汽车轻量化进程偏慢相对应。（三）轻量化材料-多因素抑制镁合金应用推广我国拥有丰富的镁资源和低成本优势，所生产镁产品除了满足自身需求，出口量占到全球需求近一半（2021年我国镁产品出口量47.8万吨）。但从出口结构来看，初级产品（镁锭、镁合金、镁粉/粒、废镁）占比高达98%，而在高附加值的深加工产品方面，镁加工材（主要是型材、板材、锻件）和镁制品占比过低。整体来看，我国镁合金深加工规模和高端制造水平还很低，镁产业仍以生产和出
19、口低附加值产品为主，且对出口依赖程度很大，并未有效将战略资源优势转化为产业核心竞争力，从硬件层面尚未准备好迎接汽车轻量化大趋势下的镁制品需求增长。根据中国有色金属工业协会统计，2020年我国原镁产能为162万吨，产能利用率仅为59.3%，其中行业龙头云海金属原镁产能10万吨（不考虑青阳在建项目），市占率仅为6.2%，原镁端行业集中度较低，除了云海金属之外，其他厂商生产规模普遍较小，并且多以民营中小企业为主，产业端难以形成技术和资源的集聚效应，更难以独立推动镁作为新材料的替代和建立新的材料开发应用体系。虽然镁合金具有重量轻、减震性能好等优秀综合性能，但同时存在耐热性和耐腐蚀性较差等缺陷，相比钢、
20、铝合金等材料来说稳定性一直是被质疑的点。而对于主要下游市场汽车制造行业来说，在综合成本相差不大的情况下，优先会考虑材料的成熟性，毕竟如果要规模化应用某种新材料，就需要进行材料认证、设备更新、聘请新的专业技术人员、培训工人等，这都是额外的成本增加。因此理论上来说，工业应用都会滞后于实验研究几年甚至更长时间，而镁合金成为轻量化材料研究热点并没有很长时间，未来要实现大规模应用仍需不断实践和产业内外推动力。我国镁合金深加工水平仍低、行业集聚效应不足、汽车厂商主观应用意愿偏弱、综合成本优势不明显等因素，导致近年来镁合金轻量化替代进程低于预期，这几点不利因素正迎来转变契机。（四）轻量化材料-不利因素迎转变
21、契机全球各国都在持续关注机动车辆所产生的尾气排放，并通过政府法规推动汽车制造厂商大幅减少二氧化碳等尾气排放量。使用镁合金实现汽车轻量化正是其中一个重要的解决方案，目前镁合金在汽车上的应用零部件主要可以归纳成壳体类和支架类，在实际应用中，针对不同零部件所产生的减重效果从30%-80%不等（具体见下页）。除了减重效果外，由于具备极为良好的减震性能，采用镁合金不仅提高了汽车零部件使用寿命，还能够提升乘坐舒适性。从轻量化需求角度来看，新能源汽车厂商意愿更为强烈，蔚来ES8的仪表盘支架及前端模块框架皆由镁合金所制，相比于传统的钢结构减重50%以上，单车用镁量突破7kg；2020年特斯拉ModelY座椅骨
22、架（靠背+座框）全部使用镁合金。主流汽车厂商在部分零部件批量替代使用镁合金，能够起到很好的产业示范和引领作用，有利于推动镁合金在汽车行业中的拓展应用。近年来制约镁合金轻量化推广进程的多个因素，正迎来转变契机，随着汽车行业尤其是新能源汽车轻量化进程的推进，将有效促进镁合金下游需求释放。（五）轻量化材料-镁合金消费将保持可观增速相比欧美发达国家，我国汽车场景内的镁合金使用量仍处于偏低位置，单车用量仅为4kg，与海外相比我国还有3-4倍的提升空间。理性来看，现阶段镁合金更适用于对抗腐蚀性要求不高且对减震性要求比较高的车内部件，仪表盘支架、中控支架和座椅骨架等是最可能普及的镁合金部件，考虑到这些部件的
23、重量，预计到2025年我国单车用镁量有望提高至10kg，未来随着材料及铸造技术升级，镁合金的应用范围有扩大的可能性。按照中汽协的判断，“十四五”期间我国汽车行业将经历一轮转型升级的爬坡过坎期，2025年汽车销量有望达到3000万辆。综合压铸件成材率的假设，2025年我国汽车行业镁合金需求将达到37.6万吨，相比2020年CAGR为23%。3C产品是镁合金下游第二大需求领域，在3C产品中主要用作壳体材料，由于拥有重量轻、散热性好、电磁屏蔽能力强、抗震性好等优点，相比ABS壳体有明显优势，符合手机、笔记本电脑等3C产品轻薄、尺寸缩小的发展需求。但考虑到全球3C产品保有量趋于饱和，销量增速下滑，预计
24、3C产品用镁需求量将整体保持相对稳定状态。在航空航天领域，镁合金被广泛应用于制造飞机、导弹、飞船、卫星上的重要构件，使用镁合金可以明显减轻飞行器结构重量，综合减重效果比铝合金高出25%35%，提高机动性能，降低航天器的发射成本，能为航空航天设备带来较大的经济效益。与此同时，镁合金的性能可满足航空航天等高科技领域对轻质材料吸噪、减震、防辐射的要求。镁合金在航空航天领域中的应用一文中研究表明，航空航天设备每减少1磅重量所带来的经济效益，商用飞机为300美元，战斗机为3000美元，航天器则高达3万美元，因此镁产品在航空航天中的应用前景广阔。未来汽车和航空航天这两大场景的轻量化需求将有效拉动镁合金消费
25、，其中汽车行业依然是最值得期待的行业需求爆发点，有产业链外力加持的企业将最大程度受益于行业景气度上行。二、 质子交换膜行业分析（一）质子交换膜-氢能上下游关键材料质子交换膜按照含氟量分为全氟磺酸膜、部分氟化聚合物膜、新型非氟聚合物膜、复合膜等。目前全氟质子交换膜是主流的技术，产业化程度较高，主要应用在下游燃料电池、上游电解水制氢、储能电池等领域。全氟质子交换膜的制备需要以带有磺酸基的全氟乙烯基醚单体、四氟乙烯为原材料，通过共聚获得全氟磺酸树脂，然后进一步制备生成全氟质子交换膜。（二）质子交换膜-成本下降是必经之路通过比对海内外企业质子交换膜的售价，发现质子交换膜的价格有较大的下降空间，如果实现
26、国产化替代，预计质子交换膜的价格将降低30%-40%。近年来随着技术突破，国产质子交换膜的寿命逐年递增，单位时间的质子交换膜的成本也随之下降。（三）质子交换膜-PEM制氢经济性凸显从目前来看，部分地区弃风、弃光现象依然严重，新能源装机规模的快速提升加大了电网消纳压力，而配置储能可以有效减少弃光、弃风率，避免弃电损失。PEM电解制氢的优点是响应速度快、在电力输出极端条件下（低于20%负载或150%最大负载以内）仍可正常使用。考虑到可再生能源的输出功率变化较大、处于低负载和高负载区间的时间较长的特点，因此在实际使用中使用PEM作为可再生能源电解储氢的经济性在现有技术条件下反而可以超过碱性电解法制氢
27、。质子交换膜在PEM制氢法中发挥核心作用，PEM制氢法的渗透率提高可以有效带动质子交换膜在制氢领域的需求。（四）质子交换膜-景气度向好，头部企业迎发展机遇根据中国氢能产业发展报告预测，燃料电池汽车2020年销量1,177辆，2025年燃料电池汽车保有量10万辆，2035年100万辆，2050年3000万辆，到2025年，燃料电池用质子交换膜的国内总市场空间将达到9亿元，到2035年国内市场空间将达到67亿元。根据中国氢能产业发展报告预测，到2025年中国电解制氢装机量将达到10GW，到2050年将达到500GW。其中PEM电解氢在市场中占比将于2050年达到40%，届时PEM制氢的总装机量将超
28、过200GW，到2025年，PEM制氢用质子交换膜的国内市场空间将达到2亿元。我国2020年全钒液流电池储能项目规模在120MW左右，在建规模110MW左右。此外，根据2021年7月国家发改委发布的关于加快推动新型储能发展的指导意见提出的发展新型储能电池的目标，预计2025年新型电池装机量将突破1GW，其中全钒液流电池装机量超过700MW，2020年对应质子交换膜的国内市场空间0.48亿元，到2025年，全钒液流电池用质子交换膜的国内市场空间将达到1亿元；到2025年，我国的质子交换膜总需求将达到240万平米，潜在市场空间12亿元，CAGR高达61%。质子交换膜由于其优良的特性，成为了氢能上下
29、游环节的关键材料，而由于其制备过程具有较高的门槛导致供给有限，行业竞争格局良好。随着其成本伴随国产化替代和规模化效应不断下降，下游需求增量市场下，行业内有相关技术储备和产能规划的龙头企业将获得更大的发展机遇。第三章 项目背景及必要性一、 钛合金行业分析（一）钛合金-战略性新材料钛具有密度小、比强度高、导热系数低、耐高温低温性能好、耐腐蚀能力强等特点，其中最为突出的两大优点是比强度高和耐腐蚀性强，这决定了钛在海陆空和外层空间都有广泛的用途，具体包括航空航天、常规兵器、舰艇及海洋工程、核电及火力发电、化工与石化、冶金、建筑、交通、体育与生活用品等。根据形态大致可分为板材、棒材、管材、锻件、丝材、铸
30、件及其他种类，其中，板材、棒材、管材三者产量共占我国钛材产量约85%。钛及钛合金从熔炼到最终产品一般需要海绵钛制备、钛材制备和钛材应用三步，其中前两步技术复杂、制备难度大，是钛应用的难点和关键环节，海绵钛和钛材的质量直接决定钛制品的质量。（二）钛合金-高端供给竞争环境良好2020年国内32家钛材生产企业共生产钛加工材9.7万吨，同比增长28.9%，2016年以来钛材产量呈现持续增长态势。2020年行业CR3/5/10分别为46%/59%/79%，区域分布来看，钛及钛合金棒材、板材等生产企业主要集中在陕西，其中陕西主要7家钛及钛合金棒材生产企业产量占全国74.6%，四家主要钛板材生产企业产量占全
31、国22.7%；管材生产主要集中在长三角区域，主要四家生产企业产量占全国34.4%；华中地区则有湖南湘投金天钛金属有限公司。近年来，随着钛材产品下游使用领域的拓展，钛材生产企业的地域分布有逐渐分散的迹象。材料开发和生产工艺技术研发是本行业企业发展的根本，新产品从开始研发至最终实现销售需要经过论证、研制、定型等系列过程。因此，存在着较高的技术壁垒，需要时间和资金的不断投入。新进入者要面临产品成材率低的问题，需要经历较长的时间探索经验，进行技术工艺改良，以提升产品成材率。因此在研发投入方面，相关公司均维持持续性高投入；军工航空新材料的开发都是通过参与军工配套项目的形式进行，只有预先进行大量的研发投入
32、，才有可能通过项目招标进入项目研制阶段，再先后通过工艺评审、材料评审等一系列程序后方能成为相关材料的合格供应商。一旦通过最终评审，双方就会形成长期稳定的合作关系，行业内公司通过与国内主要发动机生产企业和锻造厂建立长期合作关系，在市场拓展方面占据独特的先发优势，为产品销售奠定了坚实基础；国家对武器装备科研生产活动实行许可管理，从事军品相关生产活动必须通过严格审查并取得军工资质。另外，在民用航空发动机、舰船等领域，也各自存在相应的资质认证管理体系，生产厂家需要通过获得相关行业准入资质和认证，方能进入这些市场。这些准入资质要求严格，且考察周期较长，需要企业具备较强的研发、管理和质量控制能力。在高端领
33、域例如航空航天等，技术研发壁垒、市场先入壁垒、行业准入壁垒等，将有助于钛合金行业供给端保持较好的竞争环境，利好如西部超导这样成熟的军品占比较高企业。后续即便有新的竞争对手试图进入，除了3年左右的硬件设施建设期外，还要经历技术研发-认证-批量销售，需要相当长时间才能在成本端对成熟企业构成直接竞争威胁。因此整体来看，行业供给端格局未来2-3年内不会有明显变化，未来行业内头部企业通过募投项目的建设落地，将进一步扩大航空航天领域的领先优势。（三）钛合金-航空钛材市场空间宽广据2020年中国钛工业发展报告数据显示，2020年中国钛加工材销售量为9.36万吨，同比增长36%，其中净出口量为9107万吨，同
34、比减少28.9%，外贸受疫情影响较大，国内销售量为8.45万吨，同比增长50.7%。2020年化工、航空航天、海洋工程、体育休闲和船舶五大领域钛材需求量同比分别增长34.6%、36.7%、129.0%、64.2%、和56.3%，近几年航空航天、高端化工、海洋工程等领域钛材需求增长趋势较为明显。我国钛材消费已由中低端的化工、冶金等领域，逐步向航空航天、高端化工（PTA装备）、医疗、海洋工程等行业发展，但化工行业依然贡献了近半数需求，航空航天为18.4%，海洋工程为7.7%。据2020年中国钛工业发展报告，全球范围内航空用钛材占据钛材总需求比例接近50%，美俄两大军事强国航空钛材在整个钛合金应用市
35、场占比超过了70%，而我国这一比例尚不足20%。国内航空用钛材市场存在较大的成长潜力，我国航空航天行业钛材消耗量自2017年开始呈现逐年快速上升趋势，2020年消耗量达1.73万吨（+36.7%）。二、 碳纤维行业分析（一）碳纤维-综合性能超群碳纤维是由聚丙烯腈（PAN）等有机母体纤维采用高温分解法在1,000摄氏度以上高温的惰性气体下碳化制成的，是一种含碳量在90%以上的无机高分子纤维。碳纤维具有出色的力学性能和化学稳定性，具有低密度、耐腐蚀、耐高温、耐摩擦、抗疲劳、震动衰减性高、电及热导性高、热及湿膨胀系数低、X光穿透性高、非磁体但有电磁屏蔽效应等特点，是目前已大量生产的高性能纤维中具有最
36、高的比强度和最高的比模量的纤维，并且是发展国防军工与国民经济的重要战略物资。各环节精度、温度和时间的控制都会对最终成品质量产生较大的影响。聚丙烯腈碳纤维因制备流程相对简单、生产成本低、三废处便捷等特点成为现阶段应用领域最广、产量最高的碳纤维。原料丙烯经氨氧化后得到丙烯腈，再经聚合和纺丝之后得到聚丙烯腈原丝；原丝经过预氧化、低温和高温碳化后得到碳纤维，并可制成碳纤维织物和碳纤维预浸料等制品，用于生产碳纤维复合材料；最后由各种成型工艺得到下游应用需要的最终产品。（二）碳纤维-我国航空领域市场空间广阔根据全球碳纤维复合材料市场报告，截至2020年，我国碳纤维的总需求为4.9万吨，较2008年的碳纤维
37、需求量0.82万吨，期间CAGR为16%，远超全球碳纤维需求量增速9%。从下游消费结构来看，我国碳纤维需求量中风电叶片市场、体育休闲占比高，航空航天占比偏低，在2020年仅为3.5%，未来市场渗透率提升空间较大。基于报告统计结果，2020年航空航天在全球碳纤维需求量市场占比为15.4%，仅次于风电叶片需求占比28.6%；但我国的航空航天用碳纤维需求量仅占我国碳纤维总需求量的3.5%（约1700吨），较全球占比有明显差距。从增速角度分析，2015-2020年我国航空航天碳纤维需求量的CAGR为27.73%，而全球CAGR仅为0.56%，我国的航空航天碳纤维消费增速十分显著，且在2020年受疫情影
38、响甚微。碳纤维复合材料主要应用于飞机的结构材料（一般占飞机重量的30%左右），能使飞机结构材料减重20%至40%，飞机整体重量减轻6%至12%，从而显著地降低飞机的燃油成本。自20世纪60年代末以来，军用飞机的复合材料用量逐年增长。目前我国第三代战斗机歼-10和歼-11的碳纤维用量仅为6%和10%，随着我国新型战机的换代升级，军机碳纤维使用比例也将不断提升。我国军机与美国相比存在代差，美国的战斗机主要以F-15、F-16和F-18为代表的三代机为主，约占66%，部分空军和海军已经使用以F-22和F-35为代表的四代机，约占美国战斗机总数的12%；而我国二代机主要以歼-7、歼-8为代表，三代机主
39、要以歼-10、歼-11和歼-15为代表，现有机型的存量替换和“20系列”军机加速列装将有效牵动碳纤维需求增量。若假设未来我国军用航空装备向发达国家看齐，且军机中碳纤维复合材料的用量比例不同程度增加，预计未来军机碳纤维累积需求量有望大幅增长。随着碳纤维复合材料在军用航空领域上应用比例的增加和军机换代更新带来的军机数量增长，我国军用碳纤维应用将呈现逐年递增的趋势。据中国商飞公司市场预测年报(2021-2040)测算，我国航空市场将接收50座级以上客机九千余架，价值约1.4万亿美元。其中，50座级以上涡扇支线客机953架，120座级以上单通道喷气客机6295架，250座级以上双通道喷气客机1836架
40、。我国自主研发的C919大型客机是建设创新型国家的标志性工程，先进材料为首次在国产民机中大规模应用，碳纤维复合材料在C919机体结构用量达到12%，后期占比有望提升至25%。据商飞介绍，与俄罗斯共同研制的CR929机型中复合材料的用量将超过50%。此外，ARJ21中也使用了约2%的碳纤维复合材料。CR929大飞机大约在10年后按照年交付50架，由于机型迭代，碳纤维复合材料含量不断增长，假设ARJ21和C919现有订单将在2040年前完成交付，CR929根据年交付数量测算，需要补充的其他民用飞机依据A350相关数据进行测算，我国民航领域在未来20年将产生10.6万吨的碳纤维需求，市场规模达到10
41、59亿元。（三）航空新材料-行稳致远“十四五”规划强调了国防实力和军用航空的重要性，也让市场对航空赛道的关注达到了前所未有的高度，上游新材料高温合金、钛合金以及碳纤维复材将全面受益。从航空新材料的终端应用来看，军用航空方面，大批航空主战装备的快速列装和存量替换打开了相关新材料的需求空间；民用航空方面，新材料的需求未来有望随着国产大飞机逐步投入量产而释放。航空新材料凭借其出色的综合性能，未来单机型使用的新材料比例将随着航空装备“更快、更高、更强”的目标要求而不断提升。综上所述，航空新材料将迎来体量和质量的双双提升，迈入高速发展通道。由于航空用高端材料的高标准、严要求，能进入相关下游供应链的航空新
42、材料公司寥寥无几。资质壁垒、技术壁垒、认证壁垒等准入条件将维系现有公司的核心竞争力。由于下游主机厂对于其供应商的认证有一套完整复杂的管理体系，进入产业链的时间成本较高，因此供给端具有较高门槛。我国高性能高温合金、钛合金及碳纤维复合材料为关键性短板材料，不论从材料本身的质量还是企业规模来看，较国外领先企业均存在一定差距。在国产化替代持续提速背景下，目前国产高端航空新材料在短期内大幅扩张产能的可能性不大，因此在需求快速提升周期内将维持供不应求的局面。三、 高温合金行业分析（一）高温合金-航空发动机核心材料高温合金一般以铁、镍、钴等为基，是能在600以上的高温及一定应力条件下长期工作的金属材料，具有
43、优异的高温强度、较好的抗氧化性、抗热腐蚀性能、良好的热疲劳性能、良好的塑性和断裂韧性等综合性能。按照基体元素，镍基高温合金应用范围最广，占比达80%，其次为镍-铁基，占比14.3%，钴基占比最少，占比5.7%。按照制备工艺，可以分为变形高温合金、铸造高温合金和新型高温合金，其中变形高温合金应用范围最广，占比达70%，其次是铸造高温合金占比为20%。我国高温合金主要为“GH”系列的变形高温合金和“K”系列的铸造高温合金，两者牌号数量分别多达50+和40+，虽然型号较多，但规模化应用的较少，其中GH4169合金用量最大，使用范围最广，被称为高温合金中的“万金油”，广泛应用于航空航天、舰船、能源电力
44、、汽轮机等领域。（二）高温合金-供给端良好竞争环境有望维持.变形高温合金：应用范围最广的变形高温合金，其适用于大批量、通用性强、结构较为简单的产品，如航空发动机当中的燃烧室、涡轮盘等。产业链为：经过真空冶炼等工艺浇铸成合金铸锭，通过锻造、轧制等热变形制成饼坯、棒、板、管等材料，最后模锻成涡轮盘和叶片等毛坯，经热处理后加工成涡轮盘、叶片等零件。结合产业链各个环节相关参与方来看，目前我国变形高温合金供应体系当中冶炼和锻造环节，参与者包括抚顺特钢、钢研高纳、图南股份、西部超导等上市企业，宝武特冶、攀长钢等非上市企业，以及北京航材院、中科院金属所等科研单位（主要以研究为主，生产规模较小）；铸造高温合金
45、：其特点可以通过铸造工艺直接成型，主要用于制造形状比较复杂的产品，如航空发动机当中的导向器、涡轮叶片等。产品环节主要包括前端的母合金和后端的精密铸件，母合金冶炼环节竞争对手主要有图南股份、钢研高纳、北京航材院、中科院金属所等，铸件生产环节主要是图南股份和安吉铸造。高温合金产品技术含量较高，铸造加工工艺较为复杂，需要技术积淀和不断创新。材料开发和生产工艺技术研发是本行业企业发展的根本，新产品从开始研发至最终实现销售需要经过论证、研制、定型等系列过程。因此，高温合金领域存在着较高的技术壁垒，需要时间和资金的不断投入。新进入者要面临产品成材率低的问题，需要经历较长的时间探索经验，进行技术工艺改良，以
46、提升产品成材率。因此在研发投入方面，相关公司均保持持续高投入；高温合金较多应用于航空航天发动机、核电装备、燃气轮机等领域，对产品性能要求较高。终端用户对供应商选择有着极为严苛的评定程序，因此也决定了用户在选定合格供应商后通常不会轻易更换。同时，类似航空航天发动机产品，从研制到实现销售的研发周期长、投入高、风险大，根据现行军用武器装备采购体制，通过定型批准的产品才可实现批量销售。尤其是对于抚顺特钢、西部超导这样的老牌军工企业，在军工领域先发优势尤其明显；国家对武器装备科研生产活动实行许可管理，从事军品相关生产活动必须通过严格审查并取得军工资质。另外，在民用航空发动机、核电装备等领域，也各自存在相应的资质认证管理体系，生产厂家需要通过获得相关行业准入资质和认证，方能进入这些市场。这些准入资质要求严格，且考察周期较长，需要企业具备较强的研发、管理和质量控制能力。（三）高温合金-航空航天为下游核心消费领域高温合金在材料工业中主要是为航空航天产业服务，但由于其优良的性能，已经应用到核能发电、船舶燃气轮机、石油石化等工业领域，从而大幅扩展了对高温合金的需求。高温合金在航空航天领域的消费占比达34%，主要应用在航空航天发动机的叶片、涡轮盘、燃烧室等零部件。作为制造航空航天发动机热端部件的关键材料，在先进的航空发动机中，高温合金用量占发动机总重量的40%60%以上，发动机的性能水平在很大程度上取