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1、1乘用车公路运输绑带式固定技术要求乘用车公路运输绑带式固定技术要求国家标准国家标准（征求意见稿）编制说明（征求意见稿）编制说明根据中国国家标准化管理委员会（以下简称国家标准委）发布的关于下达 2010 年国家标准制修订计划的通知（国标委综合201087 号）文件，乘用车公路运输绑带式固定技术要求正式列入“2010年国家标准制定计划”，立项编号：20100607-T-348，此项国家标准（以下简称标准）由中华人民共和国交通运输部提出，全国道路运输标准化技术委员会归口，由中国物流与采购联合会汽车物流分会、一汽轿车股份有限公司、浙江双友物流器械股份有限公司、武汉神龙汽车有限公司、东风汽车有限公司、一
2、汽-大众销售有限责任公司、北京长久物流有限公司、安吉汽车物流有限公司、天津安达物流有限公司和重庆长安民生物流股份有限公司组成了标准起草项目组（以下简称项目组）共同起草。项目组在广泛调研和反复论证的基础上，于 2010 年12 月完成了标准征求意见稿的编写。按照国家标准制定程序的规定，从即日起，面向社会广泛征求意见。现将标准的编制情况作出如下说明：一、一、标标准制定的目的及意准制定的目的及意义义捆绑带又称货物捆扎带,在不同的领域亦称捆绑器、紧固器、紧固带、军用捆绑带等。它在货物的运输、移动、装运和仓储过程中用于固定货物，具有锁紧功能，可以防止货物因移动而发生的损坏，自重轻、操作简便，安全可靠。使
3、用中，可以根据不同的钩类，适用于各类装载2加固环境。在乘用车使用车辆运输车通过公路运输的过程中，乘用车的捆绑加固是保证其运输质量的关键环节，合理的捆绑加固，直接影响到乘用车运输过程中的安全以及车辆装载数量等重要指标。但目前在汽车物流行业中，还没有一项统一的乘用车捆绑固定标准。近两年，一些乘用车生产企业与大型的物流企业成立联合课题组，共同对乘用车运输过程中的捆绑技术进行研究，积累了大量的测量数据，通过对数据的跟踪分析，对捆绑过程中的应用受力、绑带强度、力度、自然环境对受力的影响、捆绑的合理性、不同车型的捆绑方式、操作顺序等进行了测算、试验和验证。标准的制定不仅为企业提供了乘用车捆绑加固的方法及要
4、求，同时可大大提高乘用车公路运输的安全性、提升物流企业的服务品质，降低物流环节中的质损率，减少物流环节的成本。二、二、标标准准编编制的原制的原则则1、以行业发展的需求及资源合理利用为原则鉴于目前我国汽车物流行业普遍使用绑带式固定方法，标准的制定充分考虑了企业的实际使用情况，在标准编制项目组成员中吸纳了汽车生产企业、物流企业，和捆绑带的生产企业，在充分掌握了各汽车生产企业和物流企业再用的各种捆绑固定方式后，以目前国内各汽车生产企业和物流企业普遍采用的捆绑固定方式为基础，规范了与之匹配的各种捆绑器的参数要求，使标准具有可操作性，并以资源3合理有效利用为原则，尽量做到提出标准的先进性、合理性、并能得
5、到广泛的认可。2、以企业的先进技术为基础的原则标准充分考虑了企业的实际状况，结合大型骨干企业采用的先进技术，在标准中选取了目前国内用量较大、具有代表性、适于物流操作、且具有先进性的捆绑带为推荐捆绑带。在捆绑带的技术要求方面，主要从产品的使用及验收角度，提出了捆绑带的技术参数要求。三、三、标标准的研究与起草准的研究与起草按照国家标准委的要求与项目组的进度计划表，目前标准的研制，完成了以下工作：（一）启（一）启动阶动阶段段2009 年初，中国物流与采购联合会汽车物流分会依据 2008 年的行业调查情况以及联合会下达的课题研究要求，制定了标准起草的实施方案，包括标准框架的建立、项目组成员的确定和标准
6、实施细则，完成了标准的初稿编写等。2009 年 5 月 22 日，项目组召开了标准启动会议，正式启动了此项标准的研制工作。会上，对标准的初稿进行了研讨，明确了标准编制的基本思路和计划进度安排，确定了项目组成员的分工及具体工作内容等。 （二）（二）调调研及研及标标准稿制定准稿制定阶阶段段（1）2009 年 6 月至 12 月，针对标准启动会议讨论形成的一致意见，标准的主起草单位对标准的讨论稿进行了多次修改，同时分4别在 2009 年的 7 月、2009 年 11 月和 2009 年 12 月做了“乘用车公路运输绑带式固定技术三向受力分析与模拟实验”、“乘用车公路运输绑带式固定技术标准实验路面道路
7、实验”、“乘用车动平衡测试”以及“捆绑器停止使用的量化试验”等实验，通过实验数据结果提出了标准的关键技术点，包括：固定器具技术参数及性能要求、装载加固技术要求、固定器具的选择数量及工作载荷，以及规范性附录中固定器具的停止使用及更换要求等（实验报告见表 1）；（2）2009 年 9 月 2 日-5 日在浙江温州召开了标准工作会议，就标准（讨论一稿）中的技术难点、分歧及主要内容进行讨论，提出了以下需要进一步补充调研的工作内容，确定了采纳意见及补充调研内容；（3）2009 年 9 月 5 日10 月 5 日，通过调研问卷的方式进行补充调研，调研的范围主要为：公路上运输商品车的物流企业。调研主要内容包
8、括：使用车辆运输车的类型、尺寸及载重量；车辆运输车上使用的平板架的规格、尺寸和捆绑孔的分布情况、载重量；所运输的商品车（乘用车）的型号及自重情况；使用的固定设备情况及设备参数情况； 装载商品车进行加固的方式及方法等方面与标准（讨论稿）中提出的要求及参数的符合性；本次调研共有 31 家商品车（乘用车）运输企业返回的调研表，通过调研，企业基本认同了标准（讨论稿）中所确定的固定器具、固定器具的技术参数、乘用车的装载要求、以及捆绑加固的方式、方法等，也进一步确定在标准中对于平板架不进行规定的结论等。5（4）2009 年 11 月底，在广州召开了标准工作会议，对标准（讨论稿二稿）进行了研讨，进一步达成一
9、致意见；并一致通过将一汽轿车股份有限公司所做的“乘用车公路运输绑带式固定技术标准实验路面道路实验”数据结果作为标准中捆绑加固要求的内容。（5）经过多次小组成员间以电子邮件和电话交流等方式的讨论，并对标准（讨论稿）进行多次修订后，于 2010 年 8 月底完成了标准（征求意见稿）。在调研过程中，共征集意见 300 余条，经过汇总整理，采纳了部分意见，并将被采纳的意见融入了标准的具体内容。四、四、标标准的准的应应用用领领域域本标准规定了乘用车使用车辆运输车运输过程中绑带式固定器具的性能要求、组成、结构与技术参数及固定要求。本标准适用于自重不大于 2500kg 的乘用车的固定和检测。轻型商用车可参照
10、执行。五、五、标标准的主要内容准的主要内容标准共分为五章，主要内容如下：第一章范围。主要介绍本标准的主要内容以及本标准所适用的领域。第二章规范性引用文件。本标准主要引用的国家标准是 GB/T 3730.1-2001 汽车和挂车类型的术语和定义、GB/T 8226-1987 公路运输术语、GB/T 18354-2006 物流术语、WB/T 1021-2004 乘用车运输服务规范。6第三章术语和定义。本标准主要是针对乘用车使用车辆运输车通过公路进行运输的捆绑加固技术要求，所以在术语和定义中对乘用车、公路运输、固定、固定器具、捆绑器、档轮器，最大许用工作载荷等术语进行了定义。第四章固定器具组成结构、
11、技术参数及性能要求。主要规定了固定器具的组成，捆绑器和档轮器的构成、捆绑器和档轮器的结构尺寸及工作载荷，捆绑器和档轮器的性能要求等。第五章固定要求。主要规定了乘用车装载在车辆运输车上的不同装载方式及要求、加固捆绑的方式及要求，以及为了保证加固的安全，规定了固定器具的选择数量及工作载荷等。标准中的附录为规范性附录。规定了固定器具的使用和保养要求。六、六、标标准的属性准的属性本标准属于国家推荐性标准。7乘用车捆绑加固实验报告乘用车捆绑加固实验报告实验项目试验内容记录要点实验输出结果采用阻挡器而不用捆绑器,当车辆加速或急刹车，纵向加速度处于极限状态时，测试 2 个挡胎器在水平方向上的阻挡能力与车身重
12、量的关系水平方向上的阻挡能力仅用挡胎器在纵向上满足要求采用阻挡器而不用捆绑器,当车辆急转弯，横向加速度处于极限状态时，测试捆绑器的张力产生的最小摩擦力与车身重量的关系捆绑器的张力产生的最小摩擦力使用捆绑器在横向上满足要求乘用车公路运输绑带式固定技术三向受力分析与模拟实验在车辆下层底板上装载轿车，每层装载 3 辆，货车中部装载 1 辆，另 2 辆对称装载。相邻两车之间及汽车与车辆端壁之间的距离150mm全车装载重量不得超过车辆标记载重量的 4%。乘用车在行驶时在绑带破段范围内三向不发生位移当轿车上下振动，竖直方向加速度处于极限状态时，捆绑器向下的最大拉力大于轿车向上的冲力时捆绑器向下的最大拉力与
13、车身重量的关系捆绑器向下的最大拉力纵向上捆绑器满足要求前后位移 MM左右位移 MM上下位移 MM在标准实验道路路面，车辆匀速行驶时紧急刹车，测定捆绑器对轮胎的压强，前后、左右、上下的振幅有无变化 最大加速度最快加速度急刹车在标准实验道路路面，车辆匀速行驶时紧急转弯，测定捆绑器对轮胎的压强，前后、左右、上下的振幅有无变化 急转弯乘用车公路运输绑带式固定技术标准实验路面道路实验在车辆下层底板上装载轿车，每层装载 3 辆，货车中部装载 1 辆，另 2 辆对称装载。相邻两车之间及汽车与车辆端壁之间的距离150mm全车装载重量不得超过车辆标记载重量的 4%。乘用车在各种路况行驶时在绑带破段范围内三向不发
14、生位移在标准实验道路颠簸路面，车辆匀速行驶时，测定捆绑器对轮胎的压强，前后、左右、上下的振幅有无变化捆绑器对轮胎的压强前后、左右、上下的位移量颠簸路面0-00-300-60动平衡测试马自达 6 商品车奔腾 B70 商品车红旗盛世商品车四轮定位测试在 4S 店四轮定位仪上测试实验前后前束角和外倾角发生变化是否在标准数据范围内实验前后前束角和外倾角实验前后车辆前束角和外倾角变化范围在标准范围内8实验项目试验内容记录要点实验输出结果织带打结织带受力部位禁止打结，打结将导致织带强度损耗 58%以上不能使用织带有孔织带受力部位穿孔面积不能超过直径 4mm 不能使用织带磨损织带受力部位的磨损程度不能超过试验中使用细锉刀来回二十次所产生的磨损程度不能使用织带有切口织带受力部位切口深度不能超过 4mm 不能使用捆绑器停止使用的量化试验捆绑带在集中受损情况下能否继续使用织带端配件处织带撕裂捆绑带受损后破段强度发生变化范围端配件处织带撕裂深度不能超过 14mm 不能使用