过街天桥施工方案(共36页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上过街天桥施工方案第1章工程说明 1.1 工程概况 1.1.1工程简介 本过街天桥主桥桥跨布置为35.5+35+35.3m预应力混凝土连续箱梁，跨越东外环路和八干渠，东外环路断面为3+6+12+6+3m，和拟建过街天桥正交，考虑在两侧人行道上设置桥墩，35.3m一跨跨过非机动车道和机动车道；八干渠现状宽16.34m，与拟建过街天桥交角为74.过街天桥净宽3.3米，自行车坡道设置两侧，各0.5米。主桥为三跨等高的预应力混凝土连续梁。主桥共设四个桥墩，边墩采用钢筋混凝土盖梁，独柱墩直径1.2米。两侧梯道采用钢筋混凝土实体板，新笑区侧梯道桥跨度为4*9.2m，老校区侧梯道桥跨

2、度为11.4+4*9.2m，下坡梯道坡度为1：4。 1.1.2主要技术标准 1、桥梁荷载：人群荷载：3.5KN/M2 2、道路净高：5.5米 3、桥梁宽度：4.0米（全宽） 4、桥梁设计纵坡： （1）、主桥：i0.5% （2）、下坡梯道桥：i25% 1.1.3主要施工技术规范 1、公路桥涵施工技术规范（JTJ0412000） 2、公路工程技术标准（JTJ00197） 3、其他与本工程相关的行业规范、规程、技术文件。 第2章施工总体规划 2.1 安全、质量、环保、工期目标 2.1.1安全目标 坚持“安全第一，预防为主”的方针，全面开展安全标准化工地建设，严格执行交通部有关文件规定，狠抓“六不准”

3、在施工中的落实，施工中严格执行安全产生法的有关规定，确保施工安全。杜绝重大责任事故和职工因工重伤或死亡事故。 2.1.2质量目标 (1)确保工程质量达到交通部、河北省现行的工程质量验收标准。 (2)确保工程一次验收合格率100%，主要分项工程达到交通部公路工程质量检验评定标准JTJ071-98的优良等级，单位工程优良品率95%以上，争创样板工程。确保市级优质工程。 2.1.3环保目标 严格按照中华人民共和国环境保护法、中华人民共和国水土保持法和河北省及廊坊市环保部门的有关环保要求，积极维护当地自然环境，最大限度地减少施工对自然环境的破坏，争创文明施工标准化工地。 2.1.4工期目标 满足合同承

4、诺的工期总体要求，同时满足业主对各项工程初步进度设想的目标要求，并在此基础上，对各项工程的工期安排略有提前。计划于2005年8月11日开工，2005年11月20日竣工，工期100个日。 2.2 施工准备情况 2.2.1内业准备 认真阅读施工图纸，查看有关施工规范，并做好阅图记录，准备图纸会审。 编写各种针对性保证措施及重点工序的作业指导书。 进行临时工程设施建设的具体设计，规划好施工现场。 北起有关施工技术资料及有关施工记录等技术表格。 2.2.2外业准备 现场详细调查和地质勘察。 根据设计院提供的定线资料和测量标志资料，现场指认控制桩位置，对桩位进行复测，同时放出桥中线桩和护桩，设置临时水准

5、基点，并整理测量成果上报监理工程师及业主备查。 现场的“三通一平”及临时设施的修建。 做好材质检验工作，备好现场试验、现场取样等有关设备、器具。 2.3 临建工程和施工场地布置 本着节约用地，节省投资，因地制宜，便于施工，永临结合，尽量利用既有设施等原则，进场后立即组织临时工程修建，确保早进场，早准备，早开工。 2.3.1施工房建 施工房建设置位置及数量的原则是：租建结合、就近设营、少占耕地、方便施工、方便内外联络、便于管理、节约费用。项目经理部租用房屋，各工程队的生活办公用房采用活动板房房屋，屋内外地面采用水泥地面，驻地周围设围栏。 2.3.2施工通讯 各工程队队长和现场主要管理人员配备移动

6、电话，以保证对内和对外联系畅通。 2.3.3施工场地 为少占耕地，节约投资，本工程施工场地原则上均安排在拟建工程周围学校已征用的土地上。 2.4 施工组织机构 本工程设项目经理1人，技术负责人1人，施工工长1人，质检员1人，实验员1人，材料员1名，库管员1名。配备管理及技术人员。详见表组织机构图。 2.5 施工单元划分和施工队伍安排 根据本工程的工程内容、工程数量、工程特点、工期要求和现场施工条件，结合进场队伍的技术装备和施工能力，将该工程安排2个劳务队伍共同承担该工程施工任务。 2.6 资源配置计划 2.6.1劳动力计划 根据该工程的工程数量、工期要求及施工总体安排，共计安排50人先后进场施

7、工。施工中将根据周、月计划安排动态调配，劳力高峰期普工缺口采取倒班或雇佣季节工解决。 2.6.2原材料供应计划 本工程所用的原材料，根据工程施工进度分期、分批进场，保证施工顺利进行。地材考虑料源的供应能力、工程进度、气候条件等因素，结合施工高峰期需要量，保证有充足的储备。 2.7 工期及施工进度计划 本合同段计划开工日期为2005年8月11日，竣工日期为2005年11月20日（实际工期100日）。比招标文件要求工期(100个日)提前10日竣工。本合同段各分项工程施工进度计划详见北华航天工业学院过街天桥工程施工进度网络计划图。 第3章主要分部、分项工程施工方案 3.1 施工安排 桥梁工程拟成立2

8、个工程施工队进行施工。 3.2 普通施工工艺和施工方法 3.2.1 钻孔灌注桩基础施工 本标段共设计钻孔灌注桩19根，桩径为1.2m的8根，桩径为1.0m的7根，桩径为0.8m的4根。 采用反循环钻机进行泥浆护壁成孔，因这种型号钻机对各种地层土壤适应性较强，钻进速度快。 钻孔灌柱施工工艺框图 设备配置 采用反循环钻机进行泥浆护壁成孔，因这种型号钻机对各种地层适应性较强，钻进速度快。 反循环钻机2台; 汽车吊1台; 电焊机4台; 导管1套; 水下混凝土灌注工具2套。 工期估算 钻进 3m/h，每台班钻进尺38=24m 清孔 4h 下钢筋笼 8h 灌注混凝土 3h 移钻机 2h 若桩长按平均25m

9、计，则完成一根桩预计约需25h，19根桩约需20个工日，考虑到施工中可能出现的问题，安排2台钻机施工，可保证在计划工期内完成施工任务。 施工方案及工艺操作要点 施工准备 平整桩位处地面，布设泥浆池，以减少环境污染，高度2m，按造浆池、沉淀池、循环池分别布设，池间设置挡板式闸门及连接槽。在施工场地设置围护结构。 桩孔定位测量 桩孔定位根据桩位座标,用全站仪测定桩孔中心位置。在施工过程中要经常检测孔位是否移动。并埋设“米”字型护桩。 埋设护筒 钻孔桩基采用钢护筒，护筒采用8mm钢板卷制，并焊有吊环,底部设刃脚。底部应埋设在地面下0.5m。护筒埋设采用压重，压重加载要对称，避免倾斜。钻进过程中要经常

10、检查护筒是否发生偏移和下沉，对出现的偏移和下沉要及时处理。 钻孔 钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。 钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。 开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后开始钻进。进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮护壁。钻至护筒底部以下1m后，则可按土质情况以正常速度钻进。钻进过程中应经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进

11、情况及下一班需注意的事项。 钻孔过程中要保持孔内有1.5m-2m的水头高度，并要防止扳手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。钻进作业必须保持连续性，升降钻头时要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。拆除和加接钻杆时力求迅速。 钻孔泥浆采用的优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池和沉淀池串联并用。 钻孔作业的劳动组织：每台钻机每台班配备操作人员7人，其中指挥1人，卷扬机1人，机电工兼记录员2人，装拆钻杆及清渣3人。 钻孔至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。 清孔 钻进达到设计标高，测定孔深无误后，采用离心吸泥泵清孔。清孔时，孔

12、内水位要高于地下水位1.52m，以防止钻孔桩孔壁塌陷。 施工中不得用加深孔深来代替清孔。 当钻进深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查、确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可后，方可进行灌注水下砼的工作。 钢筋笼的制作与安放 钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范的要求。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m-2.5m用18mm钢筋设置一道加强箍。在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块。 钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起

13、吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与护筒口焊牢。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。钢筋骨架安放后顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于5cm。 灌注水下混凝土 灌注水下砼的标号为C25，采用导管法施工。 a导管接头为卡口式，直径250mm，壁厚10mm，分节长度为1m2m，最下端一节长5m。导管使用前须进行水密、承压和接头抗拉试验。 b灌注混凝土前应将灌注机具如储料斗、溜槽、漏斗等准备好。 c导管安装在孔内时，位置应在孔径中心，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁，并用稳固架加固。 d水下

14、混凝土要具有良好的和易性，砼在搅拌站集中拌合，运至现场，直接灌注入模，并用吊车配合施工。 e灌注混凝土之前，对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规定，认真做好灌注前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。 灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25cm45cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。剪球灌注开始后，应连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2m4m，特殊情况下不得小于1m或大于6m。当混凝土面接近钢筋骨架上部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施： a使导管保持稍大的埋深，放慢灌注

15、速度，以减小混凝土的冲击力； b当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m2m后，适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。 c为确保桩顶质量，桩顶加灌0.5m0.8m高度。同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。 混凝土灌注开始后，要连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，要徐徐的灌注混凝土，防止在导管内形成高压空气囊。 灌注的桩顶标高比设计高出0.5m，预加的高度在承台基坑开挖后人工凿除，凿除时防止损毁桩身。 钢护筒拔出 桩基砼强度达到设计强度的75%时，即可进行钢护筒拔出，钢护筒拔出采用汽车吊车，注意施工时不能对桩基砼造成损害。 钻孔桩工程的中间验收 a钻孔

16、桩施工结束后，根据实际桩位检查其桩位偏差。 b桩身砼试件进行抗压强度试验，其方法和结果应满足国标砼强度检验评定标准的要求。 c钻孔桩施工结束并达到强度后，人工凿除桩顶多余混凝土部分，即对桩基进行强度检验，按桥涵施工技术规范和监理工程师的要求进行有关测试。 d钻孔桩施工结束后，应清理场地，处理好泥浆池，达到监理工程师的满意。 3.3 承台施工 钻孔桩施工结束后，放样承台基坑开挖轮廓线，放线原则是承台设计轮廓线外50cm，按垂直开挖方案施工。开挖至承台底标高后，在基坑四角处挖积水坑，用小型泥浆泵排出基坑内积水。 做好垫层混凝土，按设计要求绑扎钢筋，承台顶面按图纸要求预留出与墩身砼的连接筋。承台模板

17、支立及加固如下图所示： 3.4 桥梁墩台身施工 墩台身施工工艺框图 施工工艺框图如下图所示： 模板：采用组合定型钢模一次安装完成。钢模采用45mm钢板制作，每节高1.5m。每隔1.01.5m加拉杆加劲箍一道；外围用钢管支撑；用2台经纬仪校正轴线；钢管支撑点必须牢固。 操作平台：墩台身使用碗扣式脚手架整体连接施工平台，随装模随搭设，用40钢管做斜撑,斜拉撑每隔1.50m用木枋压实,加12mm槽钢用螺丝作加强箍固定,用2台经纬仪校正。 钢筋弯制、绑扎：墩身采用分节现场弯制和焊接成型后，用汽车吊吊装。 砼灌注：混凝土运输车运送，砼输送泵泵送入模。配合漏斗、套筒一次连续灌注完成。套筒距砼面 1.0m，

18、随灌随拆。每0.50m用插入式振动器振动一次，直至墩顶，清理浮浆和混合物，12h后覆盖洒水养护7天。 3.5 砼盖梁浇注 盖梁施工工艺框图如下图所示： 盖梁施工工艺框图 支承盖梁底模的方法，采用碗扣式脚手架搭设落地满堂支架，盖梁支架采用钢支架,为了使支架立于稳固可靠的地基上，防止不均匀沉陷造成梁体开裂，支架地基必须进行夯实，上铺25cm25cm方木，支架立于方木。 模板工程 模板采用大块木模板，盖梁前后采用4块大模板组拼，每块钢模板面2m2，模板顶面及底面用对拉螺栓防止砼跑模，其模板结构如下图所示： 钢筋工程 各部位的钢筋在钢筋加工场集中加工，并做好标记，运至现场，就位绑扎和电焊成型，主筋直径

19、大于25mm的均放在受力最小处并错开布置。各部位的钢筋加工必须符合施工规范的要求。 浇筑混凝土 墩柱、盖梁、台身混凝土的浇筑前应检查孔洞、预埋件位置是否正确并加固使之不至于因砼的振捣而移位。 混凝土采用拌和站集中拌制。砼输送车送至浇筑处，用砼泵泵送的施工方法。当混凝土浇筑高度超过2m时采用铁皮串筒，防止混凝土离析。浇筑时在墩台整个平面内水平分层进行，每层厚度控制在30cm用插入式振动器分层捣固，以保证混凝土密实。 混凝土在浇筑过程中，要有专人值班，观察各种预埋件的位置是否移动，模板与支架有无变形或沉降，如发现有，应立即采取措施予以校正加固。 砼浇注完毕要及时养生，12h后养护7天。达到拆模强度

20、时方可立拆模，拆模后用塑料薄膜覆盖并浇水湿润养护。 3.6 梁体施工 3.6.1基础处理 由于5-7轴间为荒地，地基需进行处理。5-6轴中间为八干渠，采用埋管回填的方案。渠底浇筑20cm混凝土垫层，埋置80cm过水管，以保证八干渠水流畅通。管上回填素土至渠顶，回填顶面保证8m，两面1：1放坡，顶层30cm灰土回填压实，6-7轴间的地基为荒地，对原有的地面进行压实处理，在其上浇筑10cmC15混凝土基础，以保证排架基础稳固，并在基础两侧设置边沟，确保基础周边排水畅通，以防止地表径流浸泡基础。在处理完的基层面上直接立支架。 3.6.2排架搭设 5-7轴现浇箱梁采用满堂支架现浇。采用WDJ碗扣支架做

21、为临时支架，在箱梁箱底位置，支架搭设按9090cm布置，在横梁底位置，支架搭设按照60（横）90cm（纵）布置。于纵梁位置增设钢管加密。支架一个横断面上打2道剪力撑，纵桥向每4.5米设一个剪力撑的加强断面。支架外侧，纵桥向每4.5米打一道剪力撑，按照以上布置斜撑，增加支架的整体稳定性。 支架从下到上依次为地基处理后上支碗扣架底托，按照桥与现况地面的高差布设扣架立杆，立杆上部为顶托。顶托上横桥向铺设10*15方木，其上铺设10*10cm方木（间距25cm），上面直接铺设1.5cm厚覆膜胶合板作为底模。（后附支架计算） 3.6.3箱梁模板 模板施工流程 现浇箱梁支架基础处理搭设支架布设现浇箱梁底模

22、预压检测调整高程吊侧模调整就位监理验收 为了保证结构物外观质量，本工程中均采用1.5cm厚竹胶板现场拼装。保证模板的整体一致性。 内模:箱梁内模采用方木框架配合3cm大板拼装。方木框架采用5*8cm的方木作为内模骨架。一个断面立三道竖撑，纵桥向每隔50cm设立一道框架，框架上面满铺3cm大板。 内模与箱梁底模之间采用同梁体相同标号的混凝土垫块支撑，以保证箱梁底板的浇注厚度。为了保证内模框架在浇注砼时不上浮，在芯模底部，把框架横向的方木用双股8铁丝与底板钢筋绑扎固定，纵向每1m绑扎一道，以固定芯模。此外还应在内模底部用18钢筋将内模与底板钢筋骨架双面焊接，注意焊接钢筋位置应尽量与垫块对应放置，以

23、防箱室内模上浮及钢筋骨架下沉。 芯模拆除应在箱梁顶跨中1/4处预留75cm100cm孔，待芯模拆除后补浇。 侧模: 外模采用梆夹底型式，侧模采用方木框架拼装，并在箱梁外侧腋角处增加一道斜撑，侧模从内至外依次为：1.5cm厚胶合板，横向60cm一道8*12cm方木框架。在箱梁侧模外侧底角处纵向设一50钢管，钢管与侧模立带做刚性固定。以保证侧模底角处的刚度和稳定性。同时与底下支架用扣架锁紧，使其内向受拉；以防止侧模底角露浆。顶杆与木板有局部冲突时可适当调整。此外，在箱梁底板以下设18对拉螺栓一道，对拉于侧模板外立带上，对拉处立带穿过底板下横带进行对拉，此处外侧铺设木板应将立带围住即可，对拉间距均为

24、1m。 底模:底模采用1.5cm厚胶合板，下面顺桥向铺设10*10方木、间距25cm，放于10*15方木上、间距为90cm，10*15方木放在支架顶托上面。 模板拼装应注意事项： （1）在模板拼装过程中，一定要注意侧模和底模接茬处，对其进行局部加强，顶角用方木顶紧后，在底角纵桥向设钢管，保证结构物底角平直，棱角分明，无烂根现象。 （2）于侧墙用的面板在使用前修整模板四边，使四边保持相互垂直。边角无毛边，面层无起泡、裂纹等现象，表面清理干净。 （3）在使用前要对模板的平整度、直顺度进行检查，大板或面板受潮发生翘曲、变形，不得使用。凡模板不合格的严禁直接使用，需进行整平处理后方可使用。 （4）板之

25、间加海绵条，以免在接缝处产生砂线等模板拼接缝，拆模后影响外观质量。在拼装时，接缝一定要严密，平顺。使两块模板之间没有空隙，防止漏浆。 （5）块模板拼缝要符合规范要求。模板接缝处，要求错茬高差小于1mm。 （6）板侧面的方木及大板要钉制牢固，使其整体受力。 （7）管连接处要用配套的十字卡卡牢。 （8）模板支立完毕后，再复测模板顶标高，若不符合可用顶托调节。 （9） 护层垫块采用高强度塑料垫块，垫块要与主筋绑扎牢固，采用梅花形布置。防止垫块被压倒，影响外观质量。 （10）布设垫块时，要尽量减少垫块外露面，在保证钢筋骨架整体空间位置准确的前提下，尽量少用垫块，以保证结构砼的外观质量。 预压检测 依据

26、设计要求,桥梁在支架搭设及大底模板铺装完成后进行同箱梁自重的负荷预压检测。负荷采用编织袋装山皮土或碎石预压,桥梁负荷按附说明确定各部位荷载。预压期间于支点、跨中设沉降观测点,并派专人每天进行检测,依据检测结果进行支架高程调整。连续3天检测证明整个支撑体系不在产生沉降,为预压结束。于每跨设600L预拱度。 3.6.4钢筋制作与绑扎 钢筋调直、连接、切断、弯曲均采用机械加工，加工好的半成品分类挂牌堆放。钢筋的加工在钢筋加工棚内进行。所有的钢筋在加工之前，必须清污、调直。下料、弯制要准确。 钢筋骨架绑扎成型在相应的台座上进行。绑扎前在台座底模顶面标出主筋、箍筋、横隔板、变截面位置及骨架长度。钢筋绑扎

27、完毕核对无误，即可进入下道工序。 在绑扎钢筋骨架时，应按设计位置绑好波纹管的定位片，钢筋骨架定位后，再穿上经检查合格的波纹管并要绑扎牢固，保证在浇筑混凝土时波纹管不会坍塌或上浮，波纹管接头要严格密封，防止灰浆渗入波纹管中。若钢筋与波纹管发生碰撞，应保证管道位置不变而适当挪动钢筋位置。 钢筋保护层使用预制高强度砂浆垫块。 制孔用钢带现场制作65mm波纹管，安装时用定位网控制波纹管位置不超出设计位置2mm，间距1.0m，定位网用10钢筋弯制。为防止管道产生死弯，在波纹管外侧捆绑一根10钢筋作为导向钢筋。波纹管接头套紧，并胶带缠好，以防漏浆。 钢筋绑扎： 1、绑扎前对加工好的钢筋型号、直径、尺寸，进

28、行检查,合格后方可使用。 2、钢筋绑扎时要确保钢筋骨架整体外型美观、坚固。垂直度符合要求。水平钢筋尺寸间距都满足设计要求，钢筋绑扎应自下而上进行。严格按图施工，确保不丢筋、漏筋。 3、现浇箱梁施工时，应保证其位置准确。砼保护层用塑料垫块予以保证。底层垫块采用白色塑料垫块，施工时采用梅花形布置，间距不大于1米。以保证现浇箱梁的外观质量。 4、现浇箱梁弯起筋应位置准确，绑扎直顺，间距严格按照图纸控制。 5、钢筋绑扎时，注意现浇箱梁中预埋的抗震设施，位置应准确无误。 6、在钢筋绑扎前，应先将钢筋间距提前在模板上弹出墨线，定位准确，严格按线施工。 7、同一根钢筋避免多处联接,大于25的钢筋必须采用焊接

29、方式。采用单面焊接时焊接长度为10倍d,双面焊为5倍d。 8、钢筋焊接处与弯曲处不小于10倍d长度要求。应尽量减少同一截面上的钢筋连接,并符合下表: 连接方法受压区受拉区 绑扎50%25% 焊接-50% 3.6.5预应力施工 清孔、穿束 用高压水进行清孔，再用高压风吹净波纹管内的存水，必要时用钢制梭形器清孔，若有灰浆进入一定要反复细致地清孔，并将杂物全部清孔出去。穿束时先把几根钢绞线的头部焊在一起由一端穿入，必要时可在钢绞线束头部焊上一个钢筋的小环，由另端穿入的高强钢丝拉过去。 预应力钢绞线束的制备要按规范要求进行。对所用钢绞线应先进行检查，保证其无锈蚀、无硬伤。钢绞线下料时应先在切口两侧各5

30、cm用细铅线绑扎紧以防散开。 钢绞线的下料严格按照“设计长度工作长度所需长度”的原则，用切断机或砂轮锯切割，绑扎成束，进行编号挂牌堆放。 后张法预应力施工 张拉设备的选择 根据设计箱梁采用柳州建筑机械总厂生产的OVM系列千斤顶YCW150型4套，配ZB4-500电动油泵。锚具采用型号为OVM15-9群锚体系。 张拉准备 张拉设备的标定： 张拉前做好张拉设备的配套校检与标定。计算出与张拉吨位相应的油压表读数和钢绞线伸长量，确定张拉顺序。画出油压表的读数和实际拉力的标定曲线，确定预应力束中应力值和油压读数间的直接关系。 孔道摩阻损失值的现场测试： 预应力损失是影响张拉质量的重要因素，因此，对于重要

31、的预应力砼工程，应在现场测定实际的孔道摩阻损失，拟采用传感器法测试摩阻损失。其具体做法：在预应力筋两端千斤顶尾部各装一台传感器，测试时用电阻应变仪读出两端传感的应变值，将应变值换算成张拉力，用下式即可算出实测的值： =-Ln(Pa/Pj)-KX/ 其中：预应力筋与孔道的摩擦系数 Pj张拉端拉力 Pa实测固定端拉力 K孔道局部偏摆系数 从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线夹角（以弧度计） X从张拉端至计算截面的孔道长度（以m计）对两端对称张拉X=L0/2，L0为预应力筋的实际长度 如实测的孔道摩阻损失与计算值相差大于张拉力的5%，则应调整张拉力，建立准确的预应力值。 张拉工艺 张拉时混凝土强度达到

32、设计强度的100。张拉时采取两端张拉工艺，按设计要求的顺序依次张拉，注意缓慢均匀，按0初应力(一般为张拉力1025)（持荷两分钟）100%控制应力锚固的程序张拉。 具体张拉程序如下： 先将钢铰线束略微予以张拉，以消除其松弛状态，并检查孔道轴线、锚具和千斤顶是否在一条直线上，注意钢绞线束中每根钢铰线受力均匀。 当钢绞线束初始应力达到张拉控制应力的10%25%时，此时应将千斤顶充分固定。在把松驰的钢绞线拉紧以后，在两端精确地标以记号。 预应力张拉以控制应力为主，应力应变双控。实测伸长值与理论伸长值的差值不得超过6%。同一束钢绞线回缩量不大于8mm，否则必须重新张拉。断、滑丝的数量不得超过预应力筋总

33、数的0.5%,并不得位于梁体的同一侧。且束内断丝数量不得超过一丝，同束夹片外露量差值不得超过2mm。 对张拉完毕的钢绞线进行24小时观测，其滑断丝数量超过规范要求，则必须重新张拉。超过限制数时，应进行更换，如不能更换时，可提高其它束的控制张拉力，作为补偿，但最大张拉力不得超过千斤顶额定能力，也不得超过钢绞线的标准强度的80。 张拉力和延伸量的读数应在张拉过程中分阶段读出。张拉后，应测定预应力筋的回缩量。 为使拉力控制准确，采用仪表读数与伸长值双控制，根据应力与伸长的比例关系，实测的伸长量与计算的伸长量之差在6以内。 孔道压浆与封锚 孔道压浆前的准备工作 割切锚外钢绞线束，预应力钢绞束切割后的余

34、留长度不超过2cm. 锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。 冲洗孔道压力水冲洗孔道，最后用压缩空气排除孔内积水，但要保持孔道润湿，而使水泥浆与孔壁的结合良好。 孔道压浆 压浆顺序自下而上，并应将其中一个断面的孔道一次作业中压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道，如集中孔道无法一次压完时，将相邻未压浆孔道用压力水冲洗，使继续压浆时通畅无阻。 每个压浆锚塞进、出浆口均应安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压力的状态下凝结。 压浆采用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆的压力以保证入孔的内水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加。为了保证质量，拟采用

35、二次压浆的方法，第一次压浆30分钟，再由另一端反向压浆，保持为0.6Mpa0.7Mpa。每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳定时间。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。 为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实及时处理和纠正。要在拌制水泥浆同时，制作标准试块，经与构件同等条件养护到20Mpa后可撤消养护，方可进行移运和吊装。 封锚 根据设计要求：一联中跨主梁两端均不封锚；一联的中跨伸缩缝端封锚，另一端不封锚,不封锚时应采取防止锈蚀的措施。封锚按如下进行施工： 孔道压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚

36、具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。 设置端面钢筋网。为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。 固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。 浇筑封锚混凝土时，要仔细操作并认真振捣，保证锚具处的混凝土密实。 3.6.6砼浇注 1、混凝土拌合及运输 混凝土采用商混供料，坍落度1618cm。罐车运送，保证运输道路畅通。罐车在运送过程中保持每分钟2-4转的慢速进行搅动，到现场后罐车快转2分钟后出料，浇筑采用臂架式混凝土泵车。 检查输送管及管接头是否严密，并预先准备常用配件运管并用水泥浆润滑内壁：混凝土运送作业

37、须连续进行，在间歇时也需保证泵转动，不得停机，以防输送管堵塞。 2、混凝土的浇筑前准备工作 1）平整施工现场，确定泵车及罐车就位地点。根据泵车的悬臂长度及布料管长度，确定操作半径，尽量减少泵车移动次数。 2）全面复查、复核模板高程及模板支架稳定性，预埋件的准确性，清扫模板上的附着物。 3）插入式振动器、漏斗。检查、保养、维修浇筑设备、车辆。 4）试验人员准备坍落度试验仪器时测试，坍落度不合要求的坚决予以退回。 3、泵车施工顺序 砼泵车布置在箱梁一侧，先底板、后肋板，分段循环浇筑，循环长度不大于单跨的一半长度，以防止由于工作面较大一台泵车浇筑过慢，砼强度增长过快造成施工缝。砼泵车施工工序如下：开

38、机液压油加温试泵湿润料斗和管路泵送砼清洗管路回收管路砼。 4、泵送砼施工 因桥箱室结构较矮，仅为1.2m。为保证砼浇注质量及施工方便，故考虑采用两次浇筑的施工方法。即先浇注大底至翼板腋角下5cm处的砼结构，箱室顶板不封口。浇筑完此处混凝土结构后待养生结束后再支设翼板模板，浇注二次砼前必须保证一次浇注砼达到设计强度的70%以上，并于砼接茬处进行凿毛处理。 混凝土浇筑按分层法进行现场浇筑，泵车的布料管由专人负责，控制布料地点并稳定布料管，均匀布灰。 布灰顺序主要在泵车悬臂操作半径内按其箱室两侧均匀布料为宜，以防止箱室两侧受力不均。 分层下料，每层厚度控制在30厘米左右，但第一层以略超过底板厚度较好

39、，主要是底板与芯模胁板处能够较好地消除气泡。振捣棒须垂直插入砼中，使棒头全部没入砼中，边提棒边振捣，快插慢拔。振捣时要严格控制振捣时间及棒入砼深度，相邻层振捣棒入砼深度以没入下层5cm为宜。 第一层混凝土浇筑厚度必须以混凝土振捣后顶面达到或略低于肋板部为准，肋梁震捣时采用小棒（30mm）。 第二层浇筑层以现场目测砼初凝强度情况为依据，每层浇筑时间不得超过一小时，避免由于首层初凝与第二层混凝土料无法融合，造成施工缝。第二层及第三层以现场实际情况，尽量加大浇筑面积，延至整个底板。 砼浇注前，对操作人员进行交底、指导、组织学习规范，振捣使用插入式振捣器，振捣工要分段、分部位负责，切不可漏振、过振。

40、振捣时不得过振，一般振到砼不再下沉、无显著气泡上升、顶面平坦、泛浆为止。 顶面混凝土用平板震捣器拉平、夯实，用2遍铁抹子、2遍木抹子抹面成活，板面砼初凝前在垂直于行车方向尽快拉毛，为下一工序准备，待砼初凝后予以覆盖和洒水、养护，覆盖时不得损伤污染砼表面。 砼浇注保持连续性，一次浇注，严禁中途停止浇注，出现施工缝。浇注过程中，注意各种预埋件的位置，振捣棒绝对不能直接接触预埋件。 5、混凝土的养护、拆模 混凝土灌注后，及时进行养护，保证砼结构及模板24小时处于湿润状态，养护时间不少于7天，拆模时间已同条件养生试块为依据, 拆模时要自上而下进行，遵守先支后拆，后支先拆的原则。拆除边角部位要特别小心，

41、防止砼面受到碰击。拆模后洒水养护，保持湿润。 附梁体支撑体系计算书 基本数据： 根据公路工程施工技术规程得出各种施工荷载取值： 1、上层木模板及覆盖胶合板自重0.5kN/m2 2、混凝土容重R=25kN/m3 3、施工人员及设备重：2.5kN/m2 4、倾倒混凝土、振捣混凝土时对模板平面产生荷载5kN/m2 支撑体系计算 一、验算上层1010cm方木强度 排布间距b=0.25m 支撑间距0.9m 1.荷载计算 （1）砼梁单位重：v=2500Kg/m3 h=1.2m q1=v*h*b=2500*1.2*0.25=750Kg/m （2） 施工人员及设备：q=250 Kg/m2 q2=250*0.2

42、5=62.5Kg/m （3）冲击荷载：q=500 Kg/m2 q3=500*0.25=125 Kg/m （4） 模板自重荷载：q=150 Kg/m2 q4=150*0.25=37.5 Kg/m q=750+62.5+125+37.5=975Kg/m=9750N/m=9.6KN/m 按连续梁考虑： Mmax=qL2/10=9.6*0.902 /10=0.78KN.m 截面强度：拉max= Mmax/W=0.78/(0.1*0.12/6) =4588.2KN/m2=45.89 Kg /cm2=80 Kg/ cm2 刚度：= qL4/128EI=9.6*0.94*12/128*9*105*0.1*0

43、.12 =0.001cmf=L/600=0.15cm 满足使用要求 二、验算箱室底层1015cm方木强度 排布间距b=0.9m 支撑间距0.9m 荷载计算： （1）砼梁单位重：v=2500Kg/m3h=0.45m q1=v*h*b=2500*0.45*0.9=1012.5Kg/m （2） 施工人员及设备：q=250 Kg/m2 q2=250*0.9=225 Kg/m （3）冲击荷载：q=500 Kg/m2 q3=500*0.9=450 Kg/m （4） 模板自重荷载：q=150 Kg/m2 q4=150*0.9=135 Kg/m q=1012.5+225+450+135=1822.5Kg/m=

44、18225N/m=18.23 KN/m 按连续梁考虑： Mmax=qL2/10=18.23*0.902 /10=1.4766KN.m 截面强度 ：拉max= Mmax/W=1.4766/(0.1*0.152/6)=3937.6 KN/m2=39.38 Kg /cm2=80 Kg/ cm2 刚度：= qL4/128EI=18.23*0.94*12/128*9*105*0.15*0.152 =0.006cmf=L/600=0.15cm 满足使用要求 三、验算横梁底层1015cm方木强度 排布间距b=0.6m 支撑间距0.9m 1. 荷载计算 （1） 砼梁单位重：v=2500Kg/m3h=1.2m

45、q1=v*h*b=2500*1.2*0.6=1800Kg/m （2） 施工人员及设备：q=250 Kg/m2 q2=250*0.6=150 Kg/m （3）冲击荷载：q=500 Kg/m2 q3=500*0.6=300Kg/m （4） 模板自重荷载：q=150 Kg/m2 q4=150*0.6=90 Kg/m q=1800+150+300+90=2340Kg/m=23400N/m=23.4 KN/m 按连续梁考虑： Mmax=qL2/10=23.4*0.902 /10=1.895KN.m 截面强度 ：拉max= Mmax/W=1.895/(0.1*0.152/6) =5053 KN/m2=50.53Kg /cm2=80 Kg/ cm2 刚度：= qL4/128EI=24*0.94*12/128*9*105*0.15*0.152 =0.001cmf=L/600=0.15cm 满足使用要求 四、排架齿碗扣承载力验算 1.横梁底碗扣架 满布排架： 6090cm 支撑面积：A=0.54m2 (1) 砼单位重：v=2500Kg/m3h=1.2m