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1、精选优质文档-倾情为你奉上桥梁桩基础施工监理技术交底 2011-07-19 06:40:14| 分类： | 标签： |字号大中小 订阅 1.基本要求1.1熟悉合同文件桩基施工应严格按照设计图纸、施工规范和有关技术操作规程要求进行。核对图纸，必须对桥的桩号、设计高程、桩基坐标等控制型数据进行详细复核，若与图示数据不符，应及时通知有关单位进行处理。对施工现场进行补充调查，对调查出的问题按有关规定进行处理。1.2施工场地施工便道必须满足业主和总监办要求的技术标准，包括宽度、坡度、平整度、转弯半径等。调查施工场地相临建筑、地上和地下管线等障碍物，并妥善做好迁移或保护处理。场地已平整，满足施工作业需要，
2、并做好临时排水设施，水电安装到位。1.3施工人员施工人员已进场，并经过技术、安全教育培训。施工人员数量、工程满足施工需要1.4机械设备机械设备已进场，规格（型号）满足合同要求和施工需要。机械设备经调试可以正常运转。1.5原材料1.5.1砂宜采用坚硬耐久，粒径在5mm以下的天然中砂或用岩石制成的机制中砂，中砂必须洁净，不得含有草根、泥块等杂物，砂的杂质含量满足规范要求。进场中砂须经自检和抽检试验满足设计和规范要求，并规范堆放，立牌标示。1.5.2碎石(卵石)应采用坚硬的卵石或碎石，应按产地、类别、加工方法和规格等不同情况，分批进行检验，机械集中生产时，每批不宜超过400m3；人工分散生产时，每批
3、不宜超过200m3。粗骨料最大粒径应按混凝土结构情况及施工方法选取，但最大粒径不得超过结构最小边尺寸的14和钢筋最小净距的34；在两层或多层密布钢筋结构中，不得超过钢筋最小净距的12，同时最大粒径不得超过100mm。用混凝土泵运送混凝土时的粗骨料最大粒径，除应符合上述规定外，对碎石不宜超过输送管径的13；对于卵石不宜超过输送管径的12.5，同时应符合混凝土泵制造厂的规定。施工前应对所用的碎石或卵石进行碱活性检验，在条件许可时尽量避免采用有碱活性反应的骨料，或采取必要的措施。骨料在生产、采集、运输与储存过程中，严禁混入影响混凝土性能的有害物质。骨料应按品种规格分别堆放，不得混杂。在装卸及存储时，
4、应采取措施，使骨料颗粒级配均匀，并保持洁净。1.5.3钢筋钢筋进场后应向总监办报送出厂质量证明书、自检试验报告单。钢筋应经自检和抽检试验满足现行规范、标准的要求。钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库(棚)内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。以另一种强度、牌号或直径的钢筋代替设计中所规定的钢筋时，须符合现行规范的有关规定。重要结构中的主钢筋在代用时，应由原设计单位做变更设计。1.5.4水泥须进场经总监办批准的品牌水泥，水泥应符合现行国家标准，并附有制造厂的水泥品质试验报告等合格证明文件。水泥
5、进场后，应按其品种、强度、证明文件以及出厂时间等情况分批进行检查验收。进场后经自检和抽检试验满足设计和规范要求方可投入使用。袋装水泥在运输和储存时应防止受潮，堆垛高度不宜超过10袋。不同强度等级、品种和出厂日期的水泥应分别堆放；散装水泥的储存，应尽可能采用水泥罐或散装水泥仓库。水泥如受潮或存放时间超过3个月，应重新取样检验，并按其复验结果使用。1.5.5水应采用不含有害物质的洁净水，宜采用饮用水。1.5.6外加剂应根据外加剂的特点，结合使用目的，通过技术、经济比较来确定外加剂的使用品种。如果使用一种以上的外加剂，必须经过配比设计，并按要求加入到混凝土拌和物中。在外加剂的品种确定后，掺量应根据使
6、用要求、施工条件、混凝土原材料的变化进行调整。所采用的外加剂，必须是经过有关部门检验并附有检验合格证明的产品，其质量应符合现行混凝土外加剂(GB8076)的规定，使用前应复验其效果，使用时应符合产品说明及本规范关于混凝土配合比、拌制、浇筑等各项规定以及外加剂标准中的有关规定。不同品种的外加剂应分别存储，做好标记，在运输与存储时不得混入杂物和遭受污染。1.6混凝土配合比所有的原材料应经试验合格方可使用，特别是石料的强度、砂的含泥量、水泥的强度及安定性等应重点控制。试配时应使用施工实际采用的材料，配制的混凝土拌和物应满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的混凝土应符合强度、耐久性(抗冻、抗渗、抗
7、侵蚀)等质量要求。监理应做混凝土配合比的平等试验，合格后方可批准承包人的配合比设计。1.7混凝土拌和施工前应实测砂、碎石的含水量，再根据实测含水量和理论配合比得出施工配合比，并在现场混凝土配合比告示牌上标示。混凝土必须使用强制搅拌机集中拌和，每一工作班正式称量前，应对计量设备进行重点校核（计量器具应定期检定，经大修、中修或迁移至新的地点后，也应进行检定），以保证各种材料计量准确，拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。混凝土搅拌完毕后，应检测混凝土拌和物的坍落度，每一工作班或每一单元结构物不应少于两次。在检测坍落度时，还应观察混凝土拌和物的粘聚性和保水性。当混凝土拌和物运距较近时，可采用无搅
8、拌器的运输工具运输；当运距较远时，宜采用搅拌运输车运输。混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变。如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。拌和的混凝土必须在初凝前使用完，未使用完的作废弃处理。1.8施工放样桩基施工放样时，按施工图纸准确放线，放出桩位中心线和桩径，并认真进行技术复核，经有关部门办理签证手续，才能开挖桩身土方。挖桩前，要把桩中心位置向桩的四边引出四个桩心控制点，用牢固的木桩标定。施工放样检查内容：复核承包商施工放样资料，检查有无计算错误。复核控制桩点，检查其误差是否在允许误差
9、范围之内。要求承包商对控制桩和水准点妥善保护，在交工验收之前不得移动或丢失。1.9开工报告承包商应在开工前规定时间内，递交分项工程开工申请，并附有关资料，报监理工程师审批，开工报告的内容应包括：施工组织，工艺流程、施工方案及质量保证措施，人员劳动力、材料机械设备进场情况，工期计划及工期保证措施，相关试验资料，测量放线资料，安全环保措施等。1.10钢筋工程1.10.1钢筋加工钢筋的纵向焊接应采用闪光对焊(HRB500钢筋必须采用闪光对焊)。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面
10、焊缝。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表的规定：接头型式接头面积最大百分率()受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋及预埋件(钢板、锚固钢筋等)进行检查。 1.10.2钢筋安装钢筋拼装
11、前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。制作钢筋笼应视吊装能力合理分节制作，分节制作钢筋笼应在坚固的工作台上进行，并使用钢筋定位尺准确定位主筋和箍筋的位置。制作钢筋笼时应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形和预留拱度，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。为此，较小直径的钢筋在焊接时，下面宜垫以厚度适当的钢板。施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。应在钢筋笼箍筋上安装高标号砂浆制成的圆
12、柱体垫块，并互相错开，以保护层厚度应符合设计要求。为保证钢筋笼不变形，在每道加强筋处应设置“十字撑”，在钢筋笼入孔时割除，以防止“十字撑”卡住串筒或导管；钢筋笼吊装时，还须在吊点位置绑扎钢管或竹木，使钢筋笼受力均匀，并尽量多设吊点，防止钢筋在吊装时扭曲、变形。1.10.3钢筋检验与评定1.10.3.1钢筋检验应对照设计图纸，检查钢筋规格、数量、长度、间距（排距）、位置（包括弯起钢筋位置）、骨架尺寸、绑扎和焊接质量、保护层厚度等进行检查，并做好原始记录，作为质量评定的依据。此外，还应重点检查预埋件(锚固钢筋等)的位置和数量。焊接件按规范要求取样，注意取样代表性。1.10.3.2钢筋评定标准实测项
13、目钢筋安装实测项目钢筋安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1受力钢筋间距(mm)两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面3同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20浇筑桩202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)10尺量：每构件检查510个间距23钢筋骨架尺寸(mm)长10尺量：按骨架总数30%抽查1宽、高或直径54弯起钢筋位置(mm)20尺量：每骨架抽查30%25保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋5尺量：每构件沿模板周边检查8处3基础、锚碇、墩台10板3外观鉴定钢筋表面无铁锈及焊渣。不符合要求时减13分。多层钢筋网要有足够的钢筋支撑，保证骨架的施工刚度。不符合要求时减13
14、分。2. 人工挖孔灌注桩2.1施工放样在平整后的场地上，从场区控制网点引测建筑物的定位轴线，打入十字桩后，再精确测放各桩中心点，同时按顺序进行桩位编号。编号后，按桩身直径用实心粘土砖围砌半砖厚、高250 mm 的砖护圈，用以防止场地自然雨水灌入开挖后的桩孔中，同时将各桩的十字控制线引测到护圈上。2.2人工挖孔人工成孔采用分段开挖，每段开挖深度1. 0 m ，开挖时由人工自上而下用镐、锹进行，遇坚硬土质用锤、钎破碎后，再进行周边尺寸修理，将弃土装入提土桶内，由设置在井口的手摇三角支撑铁制辘轳吊起运出。挖至基岩后，经设计人员验证符合设计要求，才可进行桩头的扩大施工。孔内遇到岩层须爆破时，应专门设计
15、，宜采用浅眼松动爆破法，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护。孔深大于5m时，必须采用电雷管引爆。挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差应随时纠正。挖孔时，为了防止孔口掉入杂物，孔内工人必须佩戴安全帽，工人上方约1cm高度处应放置半圆形钢筋网罩盖，工人挖孔时一般站在有罩盖的一边。工人上下孔时应系保险绳，以防止工人一不小心跌下孔底，造成死伤。为防止施工技术人员或周围群众不小心掉进孔内，挖孔工作暂停时，应在孔口罩盖，并设安全警示标牌。每天的挖孔工作开始时，工人下井前必须进行一定时间的通风换气。因为挖孔工作停置一段时间后，孔内可能积累了超量的CO2 或有毒气体，可能危及工
16、人的人身安全。孔深超过10cm时，孔底空气自然流通条件变坏，空气中CO2的含量逐渐积累，当达到3%时，就会引起人的呼吸紊乱、头疼、呕吐等症，故应增设机械通风设备进行通风，并经常检查孔内的二氧化碳浓度。孔内爆破后，消耗了孔内大量氧气，产生了大量的烟雾、CO2、有毒气体，将危及工人的安全。所以，每次爆破后须迅速通风排烟15min，并经检查无有害气体后工人才能下井作业。2.3孔内护壁挖孔施工应根据地质和水文地质情况，因地制宜选择孔壁支护方案报批，并应经过计算，确保施工安全并满足设计要求。每掘进1 m ，立即进行混凝土护壁施工。模板由三块自制活动钢模板拼装而成，成模找正后，即进行护壁混凝土的浇筑。受操
17、作空间及护壁厚度的限制，振动棒操作不便，故采用钢钎、木棒进行插捣密实。每段护壁的搭接长度不得少于50 mm。为尽早拆模，加快模板的周转速度，施工过程中在混凝土中掺加了早强剂。第一节护壁混凝土施工完毕拆模后，即将孔口砖护圈上标示的十字控制线引至该护壁混凝土面上，同时用水准仪把相对标高点引测后也标示在该段护壁上，作为控制桩孔位置垂直度及确定桩的成孔深度和桩顶标高的依据。2.4终孔检查挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要求，否则应与监理、设计单位研究处理。成孔后，用事先制作好的符合规范要求的检孔器检查桩的孔径，
18、检查完后，再用1 kg铅锤及线绳检测桩孔的垂直度和孔深。检查合格后，方可进行桩身混凝土的浇筑。人工挖孔桩的土质岩样、入岩深度、孔底形状、桩径、桩长、垂直度、桩顶标高和混凝土强度等，必须符合设计要求，并作好施工原始记录。终孔检查合格后，应对持力层地质取样留存，并对孔底拍照或摄像（要显示桥名、桩基编号、日期等内容），作为隐蔽工程资料保存。2.5灌注混凝土混凝土工程施工中，应安排旁站监理，旁站监理可就现场存在的问题向承包人提出建议、意见，或要求采取必要措施，当情况严重并将直接影响到工程质量或安全时，可指令停止浇筑，但该指令应由结构工程师在监理程序规定时间内书面承包人。旁站监理工作内容：检查材料称量、
19、配合比执行情况，包括材料倒入顺序，外加剂加入方法、拌和效果；检测混合料温度（冬期施工）、坍落度，发现明显离析等不合格混凝土，应指令废除；抽取混凝土抗压试件，试件制取应注意取样代表性、取样数量。浇筑过程中，应防止混凝土撞击钢筋造成灰浆、骨料分离情况。视落差情况，应设置漏斗、串筒、不允许用铁锹抛扔。不准将漏斗、串筒直接架设在钢筋或模板上。震捣工序，应专人专职，按层次顺序进行，且注意震捣机具配置情况；发生停电或震捣器损坏等突然事故，应立即启用备用电源及震捣器，不得长时间放置不顾。在浇筑桩身混凝土时，相邻10 m 范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。监理员应全过程旁站，并如实、详细做好旁站记录。
20、2.6施工缝挖孔桩灌注施工中，当混凝土无法连续灌注，施工缝不可避免时，应按下列要求进行处理：混凝土无法连续灌注后，应安排人员将孔内混凝土振捣密实，并在施工缝处补插足够数量的锚固钢筋（锚固钢筋直径与钢筋笼主筋相同）。再次灌注时，应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处理层混凝土须达到下列强度：用水冲洗凿毛时，须达到0.5MPa；用人工凿除时，须达到2.5MPa；用风动机凿毛时，须达到10MPa。经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净，在浇筑次层混凝土前，宜铺一层厚为1020mm的12的水泥砂浆。旁站监理要作好详细记录，包括混凝土中断灌注的原因、中断时间、处理措施、再次灌注时间等，在桩
21、基完整性检测时将情况如实提供给检测人员。 3.钻孔灌注桩3.1施工放样开工前，由承包人测量人员准确定出桩位，做好护桩，并报监理工程师复核，确保桩位准确无误；钻机就位后还应检查钻机起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者是否在同一铅垂线上；钻孔时也要随时检查钻机位置，防止钻机移位。3.2钻孔护筒就位后，复核护筒位置，其内经宜比桩径大200400mm，埋置深度一般宜为2-4 m，护筒中心与桩中心线平面误差与竖直线倾斜度应符合相关规范要求。护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实，护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0-2.0m，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。按规定工艺检查记录泥浆比重，稠度及循环情况。
22、钻孔泥浆一般由水、粘土（或膨润土）和添加剂按适当配合比配制而成，而泥浆的性能在钻进过程中是不断变化的，为使泥浆指标能随时满足要求，以加快钻孔速度，避免或减少孔壁坍塌事故。故应经常对泥浆进行试验，本标段为冲击钻孔，泥浆相对密度为1.201.40，粘度为20-30，含砂率4。钻孔过程中，应保持孔内水头，注意泥浆各项指标，并随时捞取渣样，做好记录，与地质结构图进行核对，因地质具有不确定性，所以对钻孔过程中所遇到的情况应予以高度重视，遇特殊情况时及时向上级单位及设计代表汇报；应经常检查钻机的垂直度，防止钻孔倾斜超标。根据钻进情况，记载地质并与原设计提供的地质资料对照。钻进中遇到流沙、塌孔等特殊地质情况
23、时，结构工程师应及时会同承包人研究，决定技术措施，如加深护筒、加大泥浆比重等。情况严重时，会同设计单位研究决定。3.3终孔检查钻孔完成后，应对孔深、孔径、孔倾斜度进行检测，符合要求后进行清孔。孔径、孔型和倾斜度使用专用仪器检测，当缺乏专用仪器时，可采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm（不得大于钻头直径），长度为4-6倍外径的钢筋笼检孔器吊入钻孔内检测。注意桩长测量方法，比如桩底起算高程确定。注意测桩长之测绳应用钢尺复核，并修正误差。清孔阶段。应保持泥浆循环，及时吊运钢筋笼，以免塌孔，孔底沉淀层厚度应5cm。灌注前应再次测量孔深，以检查沉淀层厚度满足设计或施工技术规范要求，如沉淀厚度超标须进行
24、二次清孔，合格后方可灌注水下混凝土。3.4钢筋制作和安装按设计要求确定每段钢筋笼制作的合理长度。钢筋笼制作、运输和吊装时防止变形。钢筋骨架制作应严格按照设计图纸及有关规范进行，并应经监理工程师验收合格；钢筋笼吊入孔中后应依据护桩准确定位，牢固固定。嵌入承台（系梁、立柱）的锚固钢筋长度不得低于设计和规范度要求。3.5灌注水下混凝土3.5.1水下混凝土应使用导管内径为200mm-350mm的钢导管进行灌注。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。3.5.2下导管，定位确
25、定合适导管端头高程，再次检查沉淀层厚度和泥浆比重。若符合要求，则进行浇筑，否则，应进行二次清孔，直至符合设计规范要求为止。3.5.3控制混凝土质量，离析的混凝土应就地废除，不准使用。混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输灌注过程中应无显著离析渗水现象。灌注时应保持足够的流动性。3.5.4混凝土拌和运输设备应满足水下混凝土连续灌注的要求，灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。应注意气温对混凝土的影响。砼拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等指标，砼要具有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水，灌注时保持有足够的流动性，其坍落度宜为1822cm，如不符合要求，不得使用。3.5.5灌注
26、首批砼时，导管下口宜距孔底距离为2540cm。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋设深度（1.0m）和填充导管底部的需要。首次砼拌和物下落后，混凝土连续灌注，其灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。3.5.6混凝土浇筑连续进行，防止夹层和断桩，并控制浇筑时间，当导管砼不满时，应要求施工人员徐徐灌入，防止在导管中形成高压气囊；浇筑中控制导管埋设深度，一般埋设深度宜控制在26 m，在灌注过程中应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管的埋设。3.5.7灌注混凝土时应注意钢筋笼的上浮，为防止其上浮可将钢筋笼固定于钢护筒上，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1 m左右时，应使导管保持较大的埋深，并放
27、慢灌注速度，以减小砼的冲击力，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。3.5.8在混凝土灌注距桩顶2-4m时，应复核钢筋笼位置，防止钢筋笼偏位。3.5.9桩顶部分应注意预留桩头，一般为0.51.0m，多余部分进行下道工序前必须凿除至密实、均匀的混凝土面，以保证桩顶砼的强度。3.5.10在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当的地点处理。不得随意排放，污染环境及河流。3.5.11灌注过程中及时准确的做好灌注记录。灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理，并做好详细记录，包括混凝土中断灌注的原因、中断时间、处理措施
28、、再次灌注时间等，在桩基完整性检测时将情况如实提供给检测人员3.5.12钻孔灌注桩施工时上、下工序必须衔接紧凑，特别是终孔后至灌注前的时间必须尽量缩短，如果施工准备工作不完善不得开钻。 4.资料整理1、要求现场监理人员务必作到资料和现场施工同步，对资料整理不及时的人员将进行批评罚款等处罚。2、资料填写必须报着认真负责的态度，字迹清晰，书写规范完整，及时签认并归档。3、认真作好现场的有关记录，如：旁站记录、监理日志等原始资料。4、全体监理人员之间要保持畅通的沟通渠道，加强内部沟通联系，及时传达有关方案变更等事宜（如有），认真贯彻好项目办、总监办的有关文件。5、总监办每月将组织专人对现场监理人员的
29、内业资料进行检查、统计、评比；对工作不认真，资料不及时的人员进行处罚。希望每个监理人员对本交底内容认真学习，并落实到现场施工控制上。 5.质量检验5.1钻、挖孔成孔的质量标准钻、挖孔成孔质量标准 项 目允许偏差孔的中心位置(mm)群桩：100；单排桩：50孔径(mm)不小于设计桩径倾斜度钻孔：小于1；挖孔：小于0.5孔深摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于50mm沉淀厚度(mm)摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径1.5m的桩，300mm；对桩径1.5m或桩长40m或土质较差的桩，500mm支承桩：不大于设计规定清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；粘度：1720P
30、as；含砂率：98注：清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。本项指标的测定，限指大直径桩或有特定要求的钻孔桩。5.2钻、挖孔灌注桩质量检测桩身混凝土抗压强度应符合设计规定；每桩试件组数为24组，检验要求按本规范第11章的规定。每根桩均应做完整性检测，灌注混凝土前应检查所需预埋件。一般选有代表性的桩用无破损法进行检测，重要工程或重要部位的桩宜逐根进行检测，设计有规定时或对桩的质量有疑问时，应采用钻取芯样法对桩进行检测，对柱桩并应钻到桩底0.5m以下。设计有规定时或对桩的质量有疑问时，还须对钻、挖孔灌注桩进行承载力试验。当检测后，桩身质量不符合要求时，应研究处理方案，报监理
31、单位处理。5.1钻孔灌注桩质量评定5.1.1钻孔灌注桩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检查32桩位(mm)群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查2排架桩允许50极值1003孔 深(m)不小于设计测绳量：每桩测量34孔 径（mm）不小于设计探孔器：每桩测量35钻孔倾斜度(mm)1%桩长，且不大于500用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：每桩检查16沉淀厚度(mm)摩擦桩设计规定，设计未规定时按施工规范要求沉淀盒或标准测锤：每桩检查2支承桩不大于设计规定7钢筋骨架底面高程(mm)50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算15.1.2钻孔灌注桩外观鉴定1
32、) 桩的质量有缺陷，但经设计单位确认仍可用时，应减3分。2) 桩顶面应平整，桩柱连接处应平顺且无局部修补，不符合要求时减13分。5.2挖孔桩质量评定5.2.1挖孔桩实测项目 项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检查32桩位(mm)群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查2排架桩允许50极值1003孔 深(m)不小于设计值测绳量：每桩测量34孔径（mm）不小于设计值探孔器：每桩测量35孔的倾斜度(mm)0.5%桩长，且不大于200垂线法：每桩检查16钢筋骨架底面高程(mm)50水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查15.2.2挖孔桩外观鉴定1) 无破损检测桩的质量有缺陷，但经设计单位确认仍可用时，应减3分。2) 桩顶面应平整，桩柱连接处应平顺且无局部修补，不符合要求时减13分。专心-专注-专业