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1、精选优质文档-倾情为你奉上镍、铜、铬、钼、锡、锑在铸铁中的作用 镍、铜、铬、钼、锡、锑在铸铁中的作用：Ni（） 1.溶与液体铁及铁素体2.共晶期间促进石墨化，其作用相当于1/3Si 3.降低奥氏体转变温度，扩大奥氏体区，能细化并增加珠光体4.Ni3.0%，珠光体型，可提高强度，主要用作结构材料；Ni3%8%，马氏体型，主要用作耐磨材料；Ni12 %，奥氏体型，主要用作耐腐蚀材料等。5.对石墨粗细影响较小Cu（） 1.在奥氏体中极限溶解量为3.5%（当碳为3.5%）2.促进共晶阶段石墨化，能力约为硅的1/53.降低奥氏体转变临界温度，细化并增加珠光体4.有弱的细化石墨的作用5.常用量1.0%Cr
2、（） 1.反石墨化作用属中强，共析转变时稳定珠光体2.铬是缩小区的 元素，Cr20%时，区消失3.用量0.15%-30%4.其用量小于1.0%仍属灰铸铁（可能有少量自由Fe3C出现），但力学性能有所提高。Mo （） 1.Mo0.6%时，稳定碳化物的作用比较温和，主要作用在于细化珠光体，亦能细化石墨。2.Mo0.8%时对铸铁的强化作用较大3.用Mo作合金化时P量一定要低，否则会出现P- Mo四元共晶，增加脆性4.Mo1%时，达到1.8%2.0%时，可抑制珠光体的转变，而形成针状基体5.Mo能使“C” 曲线右移，并有使形成两个“鼻子”的作用，故易得贝氏体Sn（） 1.为增加珠光体量而加入，一般用量
3、0.1%，可提高铸铁强度，0.1%时有可能使铸铁出现脆性2.Sn 0.1%可出现反球化作用3.共晶团边界易形成FeSn2的偏析化合物，因此有韧性要求时，注意Sn量的控制Sb (锑) 1.强烈促进形成珠光体2.0.002%0.01%时，对QT有使石墨球细化的作用，尤其对大断面QT件有效3.其干扰球化的作用可用稀土元素中和4.HT中的加入量为0.02%，QT中的加入量0.002%0.010%如何进行铸钢件热处理的检验 一、检验规程 考虑到阀门铸件形状复杂，容易变形和开裂，碳钢铸件热处理通常采用退火。 检验时着重监督供方是否按下列热处理规范进行，以及检验铸件的硬度值。 1.碳钢铸件热处理时的注意点
4、通常碳钢铸件在热处理时应注意以下几点: 1.1炉温升到650800时，是否缓慢升温 因为在加热过程中，特别是形状复杂的碳钢铸件，当炉温升到650800时，应缓慢升温，或在此温度下保温一段时间。因为在这个温度区间碳钢发生相变，伴随着体积变化，产生相变应力，如果快速升温，容易使铸件薄壁部分与厚壁部分以及表面层和中心层之间的温度差增大，从而使铸件的热应力增大，容易导致铸件开裂。 1.2保温时间是否足够 为了使铸件内外温度一致，并且有足够的时间使组织完全转变，厚壁铸件的保温时间要比薄壁铸件长一些。 保温时间的计算方法如下： a)按同炉铸件最大壁厚计算，每25mm保温1小时，适用于壁厚20mm以内的铸件
5、。 b)按同炉铸件最大壁厚计算，每50mm保温1小时，但不少于2小时。 c)按堆料高度(即铸件堆放高度)计算，一般碳钢铸件保温时间按1m高保温4小时计算。 1.3碳钢铸件退火时，一般随炉冷却。 2.碳钢铸件的热处理规范 2.1碳钢铸件退火加热温度见表一 碳钢铸件退火加热温度表一 铸钢牌号退火温度() ZG230900 ZG270880 ZG310860 ZG340860 2.2碳钢铸件退火规范见表二 碳钢铸件退火规范表二 碳含量(%)退火温度()保温冷却方式硬度值(HBS) 铸件壁厚(mm)时间(h) 0.100.20 0.200.30 0.300.40 0.400.50 0.500.6091
6、0880 880850 850820 820800 800780301炉冷至620 后出炉空冷115143 133156 143187 156217 187230 30每增加30mm 增加1h 二、奥氏体不锈钢铸件热处理检验规程 奥氏体不锈钢铸件热处理通常采用固熔处理和稳定化处理，使其具有最佳的抗腐蚀性。 检验时着重监督供方是否按下列热处理规范进行。 1.奥氏体不锈钢的固熔处理 固熔处理的目的是使钢中的碳化物完全熔解并获得单相组织，其方法是将铸件加热到9501175，加热方式宜采用先低温预热，再加速加热到固熔温度的工艺，以减少加热过程中铸钢件表面与心部的温差，其固熔保温时间决定于铸钢件壁厚，一
7、般按壁厚每mm保温2.53min计算，保证铸件各截面全部热透即可，固熔保温后淬入水、油或空气中，并以水为常用，空气冷却仅适用于薄壁铸件。 2.奥氏不锈钢铸件稳定化处理 为防止奥氏不锈钢铸件的“敏化”现象，在钢中添加钛、铌等合金元素，固熔处理后，再进行稳定化处理，即重新将铸件加热到850930，经过保温，使钢中的碳充分地与钛、铌化合形成稳定的碳化物。 本企业采用先进的水玻璃失蜡铸造工艺，生产普碳钢、低合金钢材质的精密铸钢件，是国内一个熔模铸造的大型的规模化专业生产基地，集两家精密铸造厂和两家机械加工厂，年可生产精密铸件及各类精铸成品件15000多吨，主要出口欧美日本等许多国家。 企业座落在浙江宁
8、波，距沪杭甬高速公路7公里，东靠中国第二大港北仑港30公里，西临宁波栎社国际机场15公里，交通条件十分优越。企业创建于1992年，占地总面积40500平方米，现有员工500多名，其中专业技术人员60多名，工程师10多名。企业拥有十分完善的熔模铸造生产设备、机加工设备和先进的理化分忻.检测设备，能满足客户不同等级要求的产品需求及理化性能、无损测试的全方位要求。现有三坐标测量仪、光谱分析仪、拉力试验机、X射线探伤机、磁粉探伤机、便携式磁粉探伤仪、超声波探伤仪、低温冲击试验机、金相显微镜等最先进的检测设备，同时企业也在不断地引进世界上先进的工艺技术，引进大量专业的技术人才，扩充先进的生产和检测设备，
9、企业的技术力量正日趋雄厚，经济实力也在不断地发展壮大。 熔模铸造可浇铸的材料牌号十分广泛，在普碳钢、低合金钢大范畴内，本企业目前现已开发生产的材料牌号达100多种，采用的材料标准有国标GB；美标ASTM、AISI；德标DIN；法标NF；日标JIS；英标BS；澳标AS；美国铁道标准AAR等。产品的应用也十分广泛，几乎覆盖了整个机械制造和 机械加工行业的可应用领域，主要有火车铁道、工程机械、汽车卡车、船舶、采矿机械、石油机械、农机、建筑、泵阀、机电、五金工具、电力器材等行业。 企业摆脱铸造厂仅提供毛坯件的传统概念，开创了以提供解决方案、终端铸件、客户服务为核心内容的新理念，以尽可能提高产品附加值为
10、核心竞争能力，立足高品位及高端市场，目前企业已开发生产的产品规格达3000余种，除了供应国内市场，主要出口至美国、德国、日本、西班牙、意大利、英国、法国、荷兰、澳大利亚、加拿大等30多个国家, 合作的客户中有世界五百强企业10多家, 已成为它们在中国的重要供应商。 企业推行现代企业管理模式ERP，积极推进管理的规范化、程序化、精细化，全面实施ISO9001:2000质量管理体系并注入TQM模式，同时通过软硬件的有效改造，倡导ISO14000环保管理体系、OHSAS18000职业健康安全管理体系、SA8000社会责任管理体系，以求企业绩效与社会效益的双赢。 领先行业发展，铸造一个具核心竞争能力和
11、核心价值的铸造产业是加入WTO后企业制定的新的战略目标。我们秉持始于用户所需，终于用户满意；以客户为关注焦点并超越客户的期望的经营理念，弘扬与时俱进，锐意创新，追求卓越的企业精神，本着诚信与务实，竭诚地欢迎全球的客商莅临惠顾，同谋发展，共铸辉煌。中频炉|合金炉等在铝合金铸造中作用 铝合金熔炼过程如下：中频炉装炉熔化（加铜、锌、硅等）扒渣加镁、铍等搅拌取样调整成分搅拌精炼扒渣精炼变质及静置铸造。 中频炉炉、精炼净化炉：再生铝的主要设备是中频炉和精炼净化炉。近年来，发达国家在生产中不断推出了一系列新的中频炉技术创新举措，如低成本的连续熔炼和处理工艺，可使低品位的废杂铝升级，用于制造供铸造、压铸、轧
12、制及作母合金用的再生铝锭。最大的铸锭重 13.5t, 其中，重熔的二次合金锭 (RSI) 可用于制造易拉罐专用薄板，薄板的质量已使每支易拉罐的质量下降到只有 14g 左右；某些再生铝，甚至用于制造计算机软盘驱动器的框架。 在废铝的再生过程中，对于再生铝的熔炼及熔体的处理是保证再生铝冶金质量关键工序。铝熔体的变质与精炼净化，不仅可以改变铝硅合金中硅的形态，净化了铝熔体，而且能够大大改善铝合金的性能。铝熔体的精炼变质与净化，目前多采用 Nacl 、 NaF 、 KCI 及 Na3AIF6 等氯盐和氟盐处理，也有的采用 C12 或 C2C16 。进行处理。 合金炉：先进的废杂铝预处理技术的目的是实现
13、废杂铝分选的机械化和自动化，最大限度地去除金属杂质和非金属杂质，并使废杂铝有效地按合金成分分类分选，最理想的分选方法是按主合金成分把废铝分成几大类，如合金铝，铝镁合金、铝铜合金、铝锌合金、铝硅合金等。这样可以减轻熔炼过程中的除杂技术和调整成分的难度，并可综合利用废铝中的合金成分，尤其是含锌，铜，镁高的废铝，都要单独存放，可作为熔炼铝合金调整成分的中间合金原料。 合金炉：铁是铝及其合金中的有害物质，对铝合金的机械性能的影响最大，因此应在预处理工序中最大限度地分选出杂铝中的废钢铁。通过磁选法分选出的废钢铁还要进一步处理，因有一些废钢铁器件中有机械结合的以铝为主的有色金属零部件，很难分开，如废铝件上
14、的螺母、电线、键、水暖件、小齿轮等，对这部分的分选是十分必要的，因为分选出的有色金属可以提高价值并提高废钢铁的档次，但分选难度较大，一般采用手工拆解和分选，但效率低。为提高生产效率，对于分选出的难拆解的铝和钢铁的结合件，最有效的处理办法是在专用的熔化炉中加热，使铝熔化后扒出废钢铁。 熔铸均质炉:以控制铝锭的合金成分的途径控制铝型材的质量。采用先进的比例式加热温控系统，温差小，彻底消除了铝棒的铸造适应力及成份偏析，使合金塑性，强度大大提高。均质炉合金炉如何解决铸造件、压铸件缩孔缩松 压铸件存在缩孔缩松问题是一个普遍的现象，有没有彻底解决这个问题的方法？答案应该是有的，但它会是什么呢？1. 缩孔缩
15、松现象存在的原因 压铸件缩孔缩松现象产生的原因只有一个，那就是由于金属熔体充型后，由液相转变成固相时必然存在的相变收缩。由于压铸件的凝固特点是从外向内冷却，当铸件壁厚较大时， 内部必然产生缩孔缩松问题。 所以，就压铸件来说，特别是就厚大的压铸件来说，存在缩孔缩松问题是必然的，是不可以解决的。2. 解决压铸件缩孔缩松缺陷的唯一途径 压铸件缩孔缩松问题，不能从压铸工艺本身得到彻底解决，要彻底解决这个问题，只能超越该工艺，或者说是从系统外寻求解决的办法。 这个办法又是什么呢？ 从工艺原理上说，解决铸件缩孔缩松缺陷，只能按照通过补缩的工艺思想进行。铸件凝固过程的相变收缩，是一种自然的物理的现象，我们不
16、能逆这种自然现象的规律，而只能遵循它的规律，解决这个问题。3. 补缩的两种途径 对铸件的补缩，有两种途径，一是自然的补缩，一是强制的补缩。 要实现自然的补缩，我们的铸造工艺系统中，就要有能实现“顺序凝固”的工艺措施。很多人直觉地以为，采用低压铸造方法就能解决铸件的缩孔缩松缺陷，但事实并不是这么回事。运用低压铸造工艺，并不等于就能解决铸件的缩孔缩松缺陷，如果低压铸造工艺系统没有设有补缩的工艺措施，那么，这种低压铸造手段生产出来的毛坯，也是可能百分之一百存在缩孔缩松缺陷的。 由于压铸工艺本身的特点，要设立自然的“顺序凝固”的工艺措施是比较困难的，也是比较复杂的。最根本的原因还可能是， “顺序凝固”
17、的工艺措施，总要求铸件有比较长的凝固时间，这一点，与压铸工艺本身有点矛盾。 强制凝固补缩的最大特点是凝固时间短，一般只及“顺序凝固”的四分之一或更短，所以，在压铸工艺系统的基础上，增设强制的补缩工艺措施，是与压铸工艺特点相适应的，能很好解决压铸件的缩孔缩松问题。4. 强制补缩的两种程度：挤压补缩和锻压补缩 实现铸件的强制补缩可以达到有两种程度。一种是基本的可以消除铸件缩孔缩松缺陷的程度，一种是能使毛坯内部达到破碎晶粒或锻态组织的程度。如果要用不同的词来表述这两种不同程度话，那么，前者我们可以用“挤压补缩”来表达，后者，我们可以用“锻压补缩”来表达。 要充分注意的一个认识，分清的一个概念是，补缩
18、都是一种直接的手段，它不能间接完成。工艺上，我们可以有一个工艺参数来表达，这就是“补缩压强”。 物理原理上，压强这个概念有两种情况可出现，一种是在液体场合，即“帕斯卡定律”的场合，为分清楚，我们定义它为“液态压强”，而另一种出现在固态场合，我们定义它为“固态压强”。要注意的是，这两种不同状态下出现的压强概念的适用条件。我们如果混淆了，就会出现大问题。“液态压强”，它只适用于液体系统，它的压强方向是可以传递的，可以转弯的，但在固相系统完全不适用。压铸件的补缩，是在半固态与固态之间出现的，它的压强值，是有方向的，是一种矢量压强，它的方向与施加的补缩力方向相同。所以，那种以为通过提高压铸机压射缸的压
19、力，通过提高压射充型比压来解决压铸件的缩孔缩松，以为这个压射比压可以传递到铸件凝固阶段的全过程，实现铸件补缩思想，是完全错误的。5. 采用“先压铸充型，后模锻补缩”的工艺，是解决铸件缩孔缩松缺陷的有效途径，也是一种终极手段。 “先压铸充型，后模锻补缩”的工艺，我们可简称为“压铸模锻”工艺。它的本质，是一种连铸连锻工艺，就是将压铸工艺与液态模锻（熔汤锻造）工艺相结合，将这两种设备的最有效功能组合在一起，完成整个工艺过程。 这种连铸连锻的“压铸模锻”设备，外型与普通立式或卧式的压铸机很相似，其实就是在压铸机上，增加了液压的锻压头。可以加上的最大锻压补缩力，能等于压铸机的最大锁模力。 要注意的是，这
20、种压铸模锻机最重要的公称参数，并不是锁模力，而是模锻补缩力，相当于四柱油压机的锻压力意义，这是我们在设备选择时必须充分留意的。不然，买了一台锁模力很大，但模锻补缩力很小的压铸模锻设备，其使用价值就大打折扣了。 运用这种机生产的毛坯，尺寸精度很高，表面光洁度也极高，可以相当于6级以上机加工手段所能达到的精度与表面粗糙度水平。它已能归属于“极限成形”的工艺手段，比“无切削少余量成形”工艺更进了一大步。铸造设备|铸造知识简单介绍 A把金属材料做成所需制品的工艺方法很多，如铸造、锻造、挤压、轧制、拉延、冲压、切削、粉末冶金等等。其中，铸造是最基本、最常用的工艺，也多种多样，如等。B 把熔化的金属液注入
21、用耐高温材料制作的中空铸型内，冷凝后得到预期形状的制品，这就是铸造。所得到的制品就是铸件。C 铸造可按铸件的材料分为黑色金属铸造（包括铸铁、铸钢）和有色金属铸造（包括铝合金、铜合金、锌合金、镁合金等）。求精铸件厂专业从事有色金属铸造，重点是铝合金和锌合金铸造。D 铸造有可按铸型的材料分为砂型铸造和金属型铸造。求精铸件厂对这两种铸造工艺都得心应手，并自行设计、制造这两类铸造模具。E 铸造还可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。压力铸造是指
22、金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺。广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等；窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造，简称压铸。求精铸件厂长期从事砂型和金属型的重力铸造、冷室和热室压铸机的压力铸造。这几种铸造工艺是目前有色金属铸造中最常用的、也是相对价格最低的。F 砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料，制作铸型的传统铸造工艺。砂型一般采用重力铸造，有特殊要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺。砂型铸造的适应性很广，小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用。砂型铸造用的模具，以前多用木材制作，通称木模。求精铸件厂为改变木模易变形、易损坏等弊病，除单
23、件生产的砂型铸件外，全部改为尺寸精度较高，并且使用寿命较长的铝合金模具。虽然价格有所提高，但仍比金属型铸造用的模具便宜得多，在小批量及大件生产中，价格优势尤为突出。此外，砂型比金属型耐火度更高，因而如铜合金和黑色金属等熔点较高的材料也多采用这种工艺。但是，砂型铸造也有一些不足之处：因为每个砂质铸型只能浇注一次，获得铸件后铸型即损坏，必须重新造型，所以砂型铸造的生产效率较低；又因为砂的整体性质软而多孔，所以砂型铸造的铸件尺寸精度较低，表面也较粗糙。不过，求精铸件厂集多年的技术积累，已大大改善了砂型铸件的表面状况，其抛丸后的效果可与金属型铸件媲美。G 金属型铸造是用耐热合金钢制作铸造用中空铸型模具
24、的现代工艺。金属型既可采用重力铸造，也可采用压力铸造。金属型的铸型模具能反复多次使用，每浇注一次金属液，就获得一次铸件，寿命很长，生产效率很高。金属型的铸件不但尺寸精度好，表面光洁，而且在浇注相同金属液的情况下，其铸件强度要比砂型的更高，更不容易损坏。因此，在大批量生产有色金属的中、小铸件时，只要铸件材料的熔点不过高，一般都优先选用金属型铸造。但是，金属型铸造也有一些不足之处：因为耐热合金钢和在它上面做出中空型腔的加工都比较昂贵，所以金属型的模具费用不菲。对小批量生产而言，分摊到每件产品上的模具费用明显过高，一般不易接受。又因为金属型的模具受模具材料尺寸和型腔加工设备、铸造设备能力的限制，所以
25、对特别大的铸件也显得无能为力。因而在小批量及大件生产中，很少使用金属型铸造。此外，金属型模具虽然采用了耐热合金钢，但耐热能力仍有限，一般多用于铝合金、锌合金、镁合金的铸造，在铜合金铸造中已较少应用，而用于黑色金属铸造就更少了。求精铸件厂的金属型模具全部是自行设计、自行制造，因而能更及时地为客户提供价廉、适用的优质模具。H 是在压铸机上进行的金属型压力铸造，是目前生产效率最高的铸造工艺。压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两类。热室压铸机自动化程度高，材料损耗少，生产效率比冷室压铸机更高，但受机件耐热能力的制约，目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸件生产。当今广泛使用的铝合金压铸件，由于熔点
26、较高，只能在冷室压铸机上生产。压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔，并在高压下成形、凝固，因而压铸的铸件强度很高，不仅高于砂型重力铸造件，也高于金属型重力铸造件。就铝合金而言，未经任何处理的压铸件强度可接近经热处理强化的重力铸造件。压铸件的不足之处是：因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中，不可避免地把型腔中的空气夹裹在铸件内部，形成皮下气孔，所以铝合金压铸件不宜热处理，锌合金压铸件不宜表面喷塑（但可喷漆）。否则，铸件内部气孔在作上述处理加热时，将遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡。此外，压铸件的机械切削加工余量也应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废。分析高频、中频、工频淬火的区别 应用200300千赫的频率进行淬火的方法称，适用于中小轴类和小模数齿轮的表面淬火或模数10以下齿轮的单齿淬火。应用2.58千赫的频率进行淬火的方法称，适用于中等轴类零件和中模数510的齿轮的同时或连续的表面淬火，也可用作大模数的齿轮的单齿淬火。应用50赫兹的频率进行淬火的方法称为，主要用于大型轨辊、柱塞的表面淬火。专心-专注-专业