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1、精选优质文档-倾情为你奉上液压阀弹簧座冲压工艺分析及模具设计摘 要本课题认真分析了液压阀弹簧座的结构和成形工艺，计算了毛坯尺寸和冲压力的大小。设计了排样图及模具结构和尺寸，说明了模具结构的特点等。具体分析了复合模单工位正装和落料拉深的工艺，设计了排样图和模具结构图，说明了该模具结构的特点，该模具的上模固定板、下模固定板具有高精度的长寿命，一步成形而且重复装配精度高，可快速定位导料板，卸料板上安装到上模座上。通过这次设计为以后从事模具设计方面打下了很好的基础，同时为在校时了解模具行业的发展方向也时很有必要的.关键词：模具，冲压，落料，拉深HYDRAULIC VALVE SPRING SEAT D
2、ESIGN OF STAMPING PROCESS ANALYSIS AND DIE DESIGNABSTRACTHydraulic valve spring seat of the structure and forming technology is seriously analyzed by this topic. The size of the blank dimensions and impact force was calculated. Layout drawing and the die structure size is designed. Shows the charact
3、eristics of die structure, etcComposite modulus of simplex bit suits and blanking, deep drawing process were detailed analyzed. Layout diagram and the die structure were designed. The mould on the fixed mould plate, a lower die plate is of high precision long life, that one step forming and repeated
4、 assembly of high precision. It can quickly locate guide plate, stripper plate mounted to the mold base. Through this design for future engaged in mold design has laid a good foundation, at the same time as the school know when the mold profession the development direction of also very be necessary.
5、KEY WORDS: Mold, Stamping, Blanking, Deep drawing专心-专注-专业目录前言作为一个马上将毕业的机械系机械设计制造及其自动化的学生来说，4年专业知识的学习，为以后从事模具设相关计打下了一定的基础，在校期间了解模具行业的发展方向也时很有必要的，它有利于我把握自己的学习方向，不断的提高自己相关专业素养。我国模具技术的发展趋势：目前，工业生产的特点是产品品种翻多、更新速度快和市场竞争激烈。在这种情况下，工厂就对模具制造要求交货期快、精度高、质量好、价格低。所以，模具工业的发展趋势是很明显的。国民经济的快速发展对模具工业提出了越来越高的要求，促进模具技术的
6、迅速发展，模具是生产各种工业和民用产品的重要工艺装备，模具设备发展成为一门行业。20世纪80年代以来，我国模具工业的发展十分迅速。近几十年来，产值以每年约15的速度快速增长。2000年我国模具工业总产值约占33，压铸模具约占6，其他各类模具占11。我国模具是在机械电子、家用电器、轻工和日用品等行业产品的制造的过程中起着非常重要作用的一种工艺设备。采用模具生产的毛坯和成品零件是材料成形的重要方式之一，跟切削加工相对比，模具有原材料利用率高、产品性能高、成产效率好和成本相对低等特点。冲压模具是用来制造和加工冲压产品的一种成形工艺设备，冲压模具设计过程是跟据冲压件的产品图样进行冲压工艺过程的设计，先
7、定冲压工艺方案，在收集、整理相关的设计参考资料跟技术标准的基础上，进行冲压模具的设计。主要的设计内容和过程如下：冲压件的产品的图样分析与冲压件材料的选择；冲压工艺方案的设计，确定相关工序、冲压件排样和工艺成本分析等；冲模结构形式的选定和方案确定，进行主要的冲压零部件的设计与计算并绘制出零件图与装配图；冲压设备的选择和冲压安全性分析；1、模具产品发展将大型化和精密化模具产品零件的日渐大型化，以及高效率生产要求的一模多腔（例如塑封模具已经达到一模几百腔）使模具日趋大型化。随着冲压零件的微型化，和模具结构的发展的需求（例如多工位复和模工位数的增加，步距精度增高）精密的模具的精度已由以前的5um提高到
8、了23um，日后有些模具的加工精度与公差要求在1um以下，这就要求超精加工。2、多功能复合模具将进一步的发展新型多功能的复合模具有使在过工委复合模的基础上设计出来的。多功能的模具除了冲压零件外，还可以担负转位、叠压、攻丝、铆接、锁紧等组装。通过这些多功能模具生产出来的不在是单个零件，而是成批的组件。如各种小型电机、电器和仪表的铁芯组件等。3、快速经济模具的前景具有十分广阔的法展空间现在是品种多、批量少的生产时代，到下一个世纪，这种新生产方式将占工业生产的比例在75以上。一方面由于制品的使用周期较短，品种更较新快，另一方面是由于制品的花样变化频繁，都要求各种模具的生产周期越短越好。因此，发展快速
9、经济的模具日益引起人们的重视。例如，研制各类超塑形材料（如环氧、聚脂等）的制作或者其中夹杂金属粉末或玻璃纤维等的简易模具：中、低熔点的合金模具、喷涂成型模具、迅速电镀模、陶瓷形吸塑模、叠层模和快速成形模具等快速经济模具将更快发展。利用计算机控制和机械手操作的快速环模。快速拭模技术也会快速发展和提高。4、模具标准件的应用将越来越广泛采用模具标准件不仅能缩短模具的制造周期，而且还可以提高模具质量和减少模具制造成本。因此，模具标准件应用必定日渐广泛。为此，首先要制定同一的国家标准，并严格按标准生产；而后要逐渐行成规模化生产，保证标准件质量、降低生产成本；其次是要进一步的增加标准件品种，进一步发展和完
10、善销售，保证供货迅速。5、模具要用优质材料以及采用先进的表面处理技术将倍受受重视在模具的价格构成中，所用材料所占的比例一般在20至30之间，所以选用优质钢材和应用先进的表面处理技术来提高模具的寿命就显得非常有必要。就模具钢来说，采用电渣中溶工艺，尽量提高钢的纯净度、等向性、致密性和均匀度以及研制更高性能或者采用特殊性能的模具钢。例如用粉末冶金当中产生的一次碳化物粗大和偏析，进而影响材质的问题。它的碳化物微细，质地均匀，无材料方向性，因此其具有韧性好、磨削工艺性高、耐磨性好、常年使用尺寸稳定好等特点，其是有种很有发展前途的钢材。对于形状复杂的注件和高速冲压的模具，它的优越性更加突出。这类钢材还适
11、用于注射成型漆、增加玻璃纤维、加金属粉末的增强强塑料的模，如行呛、型心、浇口等主要的部件、此外，模具钢品种规格多样化、产品精料化、制品化，尽量缩短供货时间适重要方向。模具热处理与表面处理是能否充分发挥模具钢材的主要功能的关键环节。模具热处理的发展方应采用真空热处理方式。常用模具表面处理完善普及常用表面处理方法，扩渗如：渗碳、渗氮、渗硼、渗钒以外，还要发展设备较昂贵的、工艺先进的气相沉积和等离子喷涂等技术手段。6、在模具设计制造中应该全面推广CAD/CAM/CAE技术模具用CAD/CAM/CAE技术发展是模具行业的一个重要里程碑。实践证明，模具CAD/CAM/CAE技术使模具的设计发展方向。现在
12、，全面普及CAD/CAM/CAE技术都基本上成熟。由于模具CAD/CAM/CAE技术已发展成了一项很成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM/CAE技术的硬件和软件的价格降到中削企业普遍可以接受的程度，尤其是是微机的普及应用，更为广大模具设计企业的普及模具CAD/CAM/CAE技术创造了很好的条件。随着微机软件的进一步的发展与进步，技术培训工作也相对简化。在普及和推广模具CAD/CAM/CAE技术的过程中，应注重给予，重点扶持我国产模具软件的开发和应用。应加大技术培训与技术服务的力度。应进一步扩大和发展CAE技术的应用范围。对于已经普及了的模具CAD/CAM技术的一批以家电行业为代表的企业来说
13、，积极做好模具CAD/CAM技术的进一步应用工作，开展企业信息化工程，可以从CAPP,PDM CIMS,VR,逐步深化与提高。第1章 零件的冲压工艺性分析1.1零件的工艺性分析图1-1 液压阀弹簧座上图示为比较简单的盖型拉深冲孔件，材料是08钢，厚度为1.5.从设计任务当中可以看出，制件的精度要求不高.产量为大批量生产.查表08钢的机械性能如下：s=185 MPa、b=325Mpa、5/%33、硬度(未热处理)131HB。1.1.1工件结构分析该工件结构比较简单，由圆弧线和直线组成，拉深高度较高，相对直径不大，内外性没有尖角，能很好保证模具寿命。1.1.2确定最佳工艺方案方案一：先落料，在拉深
14、，再冲孔，最后修边；采用单工序模生产。方案二：落料拉深复合冲压，再冲孔，最后修边；采用复合模生产。方案三：落料拉深复合冲压，冲孔修边复合模冲压；采复合模生产。工艺方案的分析：方案一模：具结构简单，但需要两道工序四副模具，生产率低，难以满足该零件大批量生产要求。方案二：只需三副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度容易保证且生产率也高。虽然模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造不困难。方案三：需二副模具，生产率也很高，但零件的冲压精度比较差，要保证冲压件的形位精度需要在模具上设置导正销导正，故模具制造、安装较复合模复杂，通过对上述三种方案的分析比较，该零件的冲压生产采用方案二为佳
15、第2章 毛坯计算2.1修边余量的确定在冲压过程中，常常由于材料机械性能有方向性，模具间隙不均匀，板料厚度t，摩擦阻力不等以及定位不准等因素的影响，造成拉深件口部或凸缘周边不齐，必须要进行修边。所以再计算毛坯尺寸时应按加上修边余量后的零件尺寸进行计算。查冷冲模设计表6-3，当厚度t=1.5修边余量取3由于该零件为拉深件，需要对它进行展开计算，展开的目的是为了计图2-1 液压弹簧阀弹簧座计算毛坯的直径，和条料的尺寸、排样等理论计。 （2-1） （2-2） 则总的毛坯直径为：DD1+2X381 （2-3）2.1.1能否一次拉深的判断如果阶梯零件的相对厚度为t/d0， 若阶梯之间直径之差和零件的高度较
16、小时，可以一次拉深成形。由h/d=0.928 （2-4） dt/d=2.178 （2-5）t/D1.5/810.0185查表得，第一次拉深许可高度0.28到0.35所以不能一次拉深出来。确定首次拉深的工序尺寸。选取m1 和d1，应确定宽凸缘首次拉深系数m1，需要假设一个dt/d1值，所以用逼近法以表格形式列出有关数据进行比较来选取m1与d1。表2-1 试选拉深系数N=dt/d1假定值第一次拉深直径d1=dt/n实际拉深系数m1=d1/D极限拉深系数（m1）A拉深系数相差值1.3470.5790.49+0.091.443.570.530.47+0.0681.540.670.500.47+0.03
17、1.638.1250.470.45+0.021.735.80.440.45-0.01先选取m1=0.47，即d1=38.125（即dt/d1=1.6）确定R凹及R凸选R凹=R凸=5.06取R凹=R凸=5重新计算毛培直径A=4842.9X3.14/4重新计算毛配直径 （2-6）D=82计算首次拉深高度H 由H=0.25（DD-dtdt）/d + 0.86R （2-7）所以H=23.99验算m1选的是否合理，根据dt/d1=61/38.125=1.6和t/d=1.5/82=0.0183，查表得许可的相对高度好h1/d1=0.46到0.58。实际工件h1/d1=0.63，显然0.580.63所选m1
18、不在范围内，在范围重新计算。重新确定拉深工序尺寸选取m1=0.5 d1=40.67去R凹=R凸=5重新计算毛培直径A=3.14/45117.7毛坯直径D=83.6 d1=47计算首次拉深深度H1=25.25验算m1选的是否合理由dt/d1=1.4 （2-8） t/d=0.179 （2-9）查表的许可相对高度h1/d1=0.58到0.70，工序实际h1/d1=0.625，所以合理。计算以后的拉深工件的尺寸。查表得确定以后还要的拉深系数：m2=0.73 m3=0.76 m4=0.78 m5=0.80 dn=dn-1mn (2-10) d2=29.7d3=22.56d4=17.6d5=14.0由于第
19、三次拉深后d3=22.5零件尺寸d=28 所以不必在拉深4次 总高要拉深3次。确定以后各次拉深的R凹 R凸R凹2=R凸2=4R凹3R凸3=3计算以后各次工序的高度尺寸设以后各次拉入凹模的材料面积为百分之3.5 其余百分之1.5材料返回到凸面。D2=83.1最后一次拉伸工序拉深后达到零件尺寸 多拉入的百分之1材料也返回到凸缘，拉伸工序到此结束。计算一次拉深后法兰的直径：m1=82-d2-d4-d1-2h/2=61.0 (2-11)带凸缘的拉深工序图图2-3 拉深成形过程图2.1.2零件的排样及利用率冲裁件在条料或板料上的布置方法叫排样。根据材料的利用情况，排样方法分为：有废料排样、少废料排样和无
20、废料排样。排样时选择合适的搭边值对冲压件有重要的意义，搭边可以补偿误差，保证冲出合格的工件。查表知搭边值： 条料宽度： 步 距： 一个步距内的材料利用率：查表知搭边值： 图2-4 排样图条料宽度： 步 距： 一个步距内的材料利用率： (2-12)材料具有很高的利用率，可见这样的排样较为合适。2.1.3压力计算，压力中心及压力机的选用1、冲裁力的计算冲裁时，工件或废料从凸模上取下来的力叫卸料力，从凹模内将工件或废料顺着冲裁的方向推出的力叫推件力，逆冲裁方向顶出的力叫顶件力。目前多以经验公式计算： 采用平刃口凸模和凹模冲裁时，冲裁力 (2-13) 式中：L冲裁件周长（） t材料厚度（） 材料的抗剪
21、强度考虑冲裁厚度不一致，模具刃口的磨损、凸凹模间隙的波动、材料性能的变化等因素，实际冲裁力还须增加30%。故 ： (2-14)落料力计算： (2-15)、是由压力机和模具的卸料装置、顶件装置获得。影响这些力的因素主要有材料的力学性能、材料的厚度、模具的间隙、凸凹模表面粗糙度、零件形状和尺寸以及润滑情况。实际生产中常用下列经验公式计算： (2-16) (2-17) (2-18)拉深力计算： (2-19)因为m10.58表611，k10.93 324 F=1.53.140.9383324=.028N式中 L 拉深件截面周长（mm）; K 修正系数，可取0.50.8，t/D与m值小时，K取大。压边力
22、的计算： 在拉深过程中，为防止凸缘部分材料起皱，可采用压扁的方法。压边力应该适当。根据冲压工艺与模具设计239，知压边力计算公式： (2-20)式中 A 初始有效压边面积（）； 单位压边力压边力：Q=Fq3.143060.82.5/4=60052.5N (2-21)卸料力：因为是t1.5表3-8 0.025 (2-22)压边力： (2-23)2压力机的选用 采用落料拉深复合模时，不能简单地将落料力与拉深力相加，选择压力机，应该注意压力机的压力吨位曲线。压力机吨位选择： (2-24)采用落料拉深复合模时，不能简单地将落料力与拉深力相加，选择压力机，应该注意压力机的压力吨位曲线，因为拉深高h24，
23、为深拉， (2-25) (2-26) 冲压设备的选用原则：(1)压力机的行程大小，要求保证成行零件的取出与毛坯的放进，例如拉深时用的压力机的行程，最少应大于成品零件高度的两倍以上。(2)压力机的工作台面的尺寸应不小于冲模的平面尺寸，而且还须留有安装固定模具的余地，但是太大的工作平面上安装小尺寸的冷冲模具对工作台和工件的受力是不合理的。压力机工作台面的尺寸应不小于压力机滑块底的表面积, 压力机滑块底面积一定要大于模具的尺寸,所以只须要考虑压力机滑块底面积的大小.(3)选取的压力机的封闭高度应与冲模的封闭高度相配套。模具的闭合高度H0是指上模在最低的工作位置时，下模板的底面到上模板的顶面的最小距离
24、。压力机的闭合高度H指滑块在下死点时，工作台面距离滑块下端面的距离。大多数压力机，其连杆长短都能调节，也即压力机的闭合高度也可以调整，所以压力机有最大闭合高度Hmax和最小闭合高度Hmin。设计模具时，模具闭合高度Ho得数值应满足下式Hmax-5H0Hmin+10 (2-27)查表13-11得：拟定采用开式双柱固定台压力机，型号为：JA21-160参数如下：公称压力/： 1600滑块行程/: 160行程次数/（次/）： 40最大闭合高度/： 450封闭高度调节量/： 130滑块中心线到机身距离/： 380工作台尺寸 左右/： 1120 前后/： 710工作台孔尺寸/： 直径/： 50模柄孔尺寸
25、 直径/： 70 深度/： 803模具的压力中心由于该工件为对称的矩形件，所以模具的压力中心就是该工件的几何中心。 第3章 模具结构设计及校核3.1复合模的功能结构根据复合模备部分的功能，它的结构也可以划分为工作单元和辅助单元，工作单元完成冲压作业，主要内凸模扣凹模组成。辅助单元是指保证模具精度和零件连接关系等的部分。本次模具凹模和凸模装在上模上是典型的倒装结构。该图的具体形状在零号装配图纸上体现。下面是复合模中从功能上考虑的主要结构工作部分包括：凸模、凹模、凸凹模。辅助部分包括：导向部分：上模座、导套、下模座、导柱、卸料部分：固定卸料板、弹性卸料板、卸料螺钉、弹簧定位部分：固定档料销、定位块
26、、导正销、固定部分：凸模固定板、凹模固定板、垫板3.1.1复合模结构设计原则(1)尽量选用成熟的模具结构和标准的模具结构。(2) 模具必须有足够的刚性，以满足寿命和精度的要求(3)结构应当尽量简单、实用、且具有一定的经济性。(4)能方便地送料操作要简便安全，出件容易。(5)要考虑废科的处理。(6)模具和零件之间定位要准确可靠连接要牢靠。(7)要有利于模具零件的加工。(8)模具结构与现有的冲压设备要协调。()模具要容易安装，易损件更换方便。下面表3-1设计要注意的要素表3-1 设计中要考虑的要素项目内容要素冲压过程毛坯材料方法与工艺问题产品材质，种类，特性，新形状，精度加工方法与过程，加工极限，
27、工艺条件，材料的运动，成形工序，成行障碍，庞阳尺寸精度，外观，性能材料定位毛坯材料在X.Y.Z.方向运动及与其模具之间的相对位置保持导料销，导向，切边，挡料销，浮頂器，推板，打板，误动作检测模具结构与加工单元的关系与毛坯材料的运动关系凸凹模关系的保持确保模具钢性的方法挡料销模具类型，板类型，模板结构，卸料螺钉的使用方法，挡料销安装与安全模具在冲床上的安装与送料机构的关系与模具维护的关系搬运，保养，安全对策形程，送料线高度，夹持方法，模具的起吊，模具的大小，外形，模具的装配，分解，调整及防止危险的对策3.1.2设计概要初定模具基本结构如下图3-1所示：模架的选择:一般根据凹模定位和卸料装置的平面
28、布置，来选模座的形状和尺寸。模座的外形尺寸应比凹模的相应尺寸大4070，模座厚度一般取凹模厚度11.5倍。下模座外形尺寸每边至少超过压力机台面孔约50。同时选择的模架其闭合高度应与模具设计的闭合高度相适应。使用弹性卸料板，这种卸料板是由卸料螺钉连接在上模上，在压力机下行时卸料弹簧把卸料板紧紧压在板料上，起到了弹性压料的作用。在压力机回行时能起到弹性卸料的作用。导向机构外导向机构用滑动导向方式，内导向机构用滑动导向方式。各模板厚度初定如下：上模座： 56 GB/T2855.1上模垫板： 10弹簧拟订： 90图3-1模具装配图卸料板： 12凹模： 65下模座： 46 GB/T2855.2初定模具闭
29、合高度：225。3.2工作机构设计（1）冲裁凸凹模设计冲裁凸凹模的设计原则：模具的刃口尺寸精度是影响冲裁件尺寸精度的首要因素，模具的合理间隙值也要靠模具刃口尺寸及其公差来保证。丛生产实践中可以发现：由于凸凹模之间存在间隙，使落下的料或冲出的孔都是带有锥度的，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小段端尺寸等于凸模尺寸；在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔件以小端尺寸为基准；冲裁时，凸、凹模要与冲裁零件或废料发生摩擦，凸模越磨越小，凹模越磨越大，结果使间隙越来越大。由此在决定模具刃口尺寸及其制造公差时，需考虑下述原则：落料件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时的尺寸由土模尺寸决定。故设计落料模
30、时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。考虑到冲裁中凸、凹模的磨损，设计落料模时，凹模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内较小的尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取工件孔的尺寸公差范围较大的尺寸。这样，在凸凹模磨损到一定程度的情况下，仍能冲出合格零件。凸、凹模间隙则取最小合理间隙值。确定冲裁刃口制造公差时，应考虑制件的精度要求。如果对刃口精度要求过高，会使模具制造困难，增加成本，延长生产周期；如果刃口精度要求过低，则生产出来的零件可能不合格，或是使模具的寿命降低。若零件没有标注公差，则对于非圆形件可按IT14级精度来处理，冲模则可以按IT11级精度制造；对于圆
31、形件，一般可按IT67精度来制造模具。冲裁间隙的选取:冲裁间隙对总裁件的质量的影响与选取：拉深模凸、凹模之间的间隙对拉深力、制件质量、模具寿命等都有很大的影响。当间隙大时，材料所受拉伸作用增大，冲裁完毕后，因材料的弹性恢复，冲裁件尺寸向实体方向收缩，使落料件尺寸小于凹模尺寸，而冲孔件的孔径则大于凸模尺寸；当间隙小时，凸模压入板料接近于挤压状态，材料受凸、凹模挤压力大，压缩变形大，冲裁完毕后，材料的弹性恢复使落料件尺寸增大，而冲孔件的孔径则变小。拉深模的间隙数值主要决定于拉深方法、零件形状及尺寸精度等。确定间隙的原则是既要考虑板料本身的公差，又要考虑板料在变形中的增厚现象。盒形件拉深模凸、凹模间
32、隙值当精度要求高时，直边部分间隙为 (3-1)当精度要求不高时，直边部分间隙为 (3-2)最后一道拉深，当零件要求外形尺寸时，间隙取在凸模上；当零件要求内形尺寸时，间隙取在凹模上。冲裁间隙对模具寿命的影响：因为总裁过程中，模具端面受到很大的垂直压力与侧压力，而模具表面与材料的接触面限在刃口附近的狭小区域，这就意味即使整个模具和板材的接触面之间产生局部附着现象，当接触面发生相对滑动时，附着部分便发生剪切而引起磨损-附着磨损，这是模具磨损的主要形式。当模具间隙减小时，接触压力会随之增大，摩擦距离也随之增长，摩擦发热严重，因此模具磨损加剧，甚至使模具与材料之间产生粘着现象。而接触压力的增大，还会引起
33、刃口的压缩疲劳破坏，使之崩刀。小间隙还会产生凹模胀裂，小凸模折断，凸、凹模相互啃刃等民常损坏，这些都是导致模具寿命大大降低。因此，适当增大模具间隙，可使凸、凹模侧面与材料间摩擦减小，并减缓间隙不均匀的不利因素，从而提高模具寿命。但间隙过大时，板料的弯曲拉伸相应境大，使模具刃品商面上的下面上在正压力增大，容易产生崩刃或产生塑性变形加剧，降低模具寿命。同时，间隙过大，卸料力会随之增大，也会加剧模具的磨损。所以选用合理的总裁间隙对于提高总裁制品的精度、模具寿命、减小冲裁力是至关重要的。本冲压件无尺寸精度要求，但应尽量少毛刺，选用较小的间隙。根据我国冲裁隙指导性技术文件，对08钢在冲裁件断面质量、尺寸
34、精度要求一般时，双面间隙值0.10.14该工件形状比较简单，落料部分的凸凹模工作部分尺寸的计算如下：查表3-3得：Zmin0.01； Zmax0.14由表3-6得：凸模和凹模制造偏差落料 (3-3)因此分别加工不适合，所以要带配加工;Zmin0.01； Zmax0.14查表得IT14，X0.5 的尺寸为拉深凸凹模工作部分的计算：（因为公差为IT14） dm1D00.548344.82 (3-4) d凹 470.547.5 d凸470.546.5凸凹模形状尺寸如下图3-2: 图3-2凸凹模凸凹模圆角半径：拉深凸模圆角半径r应等于弯曲件内侧的圆角半径r，但不能小于材料允许的最小弯曲半径r。本设计弯
35、曲件内侧圆角半径为4。 图3-3拉深凸模材料料厚为1.5的08钢最小弯曲半径为0.5，r r，所以凸模圆角半径r取1。凹模圆角半径r通常根据板料厚度t选取： 当t2时，r=（36）t t=24时， r=（23）t t4时， r=2t本设计料厚为1.5，取r=4凸凹模的宽度计算：本设计采用连续自动送料，为防止因送料误差而导致弯曲凸模压料不完全，以及随后的切边工序切边不完整，将凸凹模宽度做的大一些，成，这样就可以避免上述问题的出现。根据拉深凹模大小尺寸，以及压力机最大闭合高度，选择模架为：复合膜。因为是复合模，要求模具的稳定性较高，复合模一般选用一侧导柱模架，因此选用一侧导柱模架。GB/T2851
36、.1-1990 最小闭合高度：225 3.2.1导料及定距机构设计复合模冲压要经多个工序逐步完成，工序件必须在各工位准确定位。复合模工序数为两个，但是在一个工位上完成，模具尺寸大，所以工序的定位要求不是太高。但是一定要保证能完成工件的要求前提下做适当的调整。3.2.2卸料机构的设计因为是t1.5的薄料，所以要采用弹性卸料装置，查表得料厚为1.5，料宽50时卸料板厚度为12。卸料板在模具下行时压紧条料，为弯曲提供压料力，在模具上行时起卸料作用。由前面计算知F=3161.7N，F=1602N，卸料板只需要提供不小于3150.6N的力就可以同时满足卸料和压料的要求。卸料弹簧的选取：初选弹簧根数n=4
37、，则每根弹簧上的卸料力为 =790 N (3-8) F790N， 初选弹簧参数为：外径13，内径11，自由高度90，最大工作负荷F=1920N，最大负荷工作下总变形量h=40mm（规格标记为：强力弹簧）。预压量h=16 (3-9)弹簧的校核：弹簧最大允许压缩量如果满足下列条件，则弹簧选得合适。 hh+h+h (3-10) 式中 h为卸料板行程，一般取料厚1.5； h为凸凹模修磨量，一般取410h+h+h=1.5+4+16=21.5 (3-11)h=4021故所选弹簧是合适的。图3-4卸料板卸料板的选择：因为条料为t1.5，而导料板为12，为了保证在开模时候，条料不跟着复合模往上带，所以要设计成
38、如图3-5所示的卸料板：卸料螺钉的选择：根据闭模、开模，压力机滑块的行程来确定卸料螺钉的长度：圆柱头卸料螺钉M10X95Jb/T7650.5材料：45，热处理硬度35-40HRC技术条件：按GB/T3098.3-2000的规定3.2.3固定机构的设计（1）模板类零件的固定：模板类零件包括凸模固定板、凹模板、导料板等，一般采用销钉定位，内六角螺钉连接当模板层少于三层时，可用一个螺钉连接，超过三层,应分层连接.本模具设计中，将上模座，上模垫板，上模固定板，用2个内六角圆柱头螺钉（M1055 GB70-85）连接，它们间用2个销钉（1060）定位（H7/n6）。每个导料板与凹模用2个开槽圆柱头螺钉（
39、M1015 GB65-85）连接，用2个销钉（1085）定位（H7/n6），落料模与下模座固定用2个内六角圆柱头螺钉（M1055 GB70-85）连接，2个销钉是和导料板固定的销钉用同一销钉，用两个销钉固定导料板，凹模，下模座。（2）凸模、凹模、复合模的固定复合凸模用圆台阶固定在凸模固定板沉孔内，上面加盖垫板。利用凸模和凸模固定板接触部分对凸模定位，选用配合H7/m6拉深凸模和拉深凸模固定方法与冲孔凸模固定方法相同，具体形式见零件图及装配图。拉深凸模与落料凹模的定位问题：不用凹模固定板，直接把落料凹模和拉深凸模固定在下模座上，这样可选用较小的模架，但是要加工下模座，进行定位。 这两个凹台加工时
40、，要精加工，而且位置公差要求较高，这样才能达到落料凹模与拉深凸模的位置公差，而且才能顺利使模具工作部分的配合。3.2.4导向机构设计外导向机构采用滑动导向。选用后侧导柱模架导柱：32200导套： 4810532、3.2.5垫板的设计垫板的设计大小及型号要根据凸模和凹模固定板的大小设计。图3-5导柱导套的配合图 3-6下垫板图3-7上垫板结 论本毕业设计, ,通过设计计算工件尺寸参数，算出要拉深3次才能达到工件要求。根据工序要求而设计了落料拉伸复合膜，要首先设计落料模，再根据落料模具而设计落料拉深复合模具。其中最关键的是对凸凹模具的设计，通过对凸凹模具设计，而后设计凸模，然后再进行对上下模座结构
41、设计。选用了一侧双导柱进行上下模座的定位，再对板料定位设计出3个定位销定位的定位方式，定位销固定在落料凹模上。本次设计通过对模具的计算验证均满足拉伸过程的刚度和强度要求。谢 辞这次设计我面临毕业，时间比较紧迫，自己深感压力，要搞好毕业设计。充分利用时间使我在规定的时间内完成了设计。在此,我要感谢我的指导老师在我设计课题从方案确定到具体实现结构上的辛勤指导。他的指导,让我发现了设计中一个又一个的错误,更重要的是我从中学到了很多东西,这些是在教材中是无法学到的,这些也是我以后工作中很宝贵的财富。经过一个多月努力，我的毕业设计完成了。这次毕业设计虽然凝聚着自己辛勤的汗水和老师的指引和帮助，同学们的鼓励和支持，使我的设计圆满完成。毕业也顺利虽然这次毕业设计苦很累，每天都在查资料，确定方案，计算，画图，以及在计算机上进行模拟。即使是如此，各种困难和问题还是一个个出现。幸好有史东才老师的悉心指导，对我的构