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1、没有进行化学清洗估计寿命使用时间（小时）运行120，000小时后进行化学清洗估计寿命使用时间（小时）金属表面温度（）金属表面温度（）1.系统复杂过热器、再热器管大部分采用垂直悬吊布置，管系长，弯头多，为U型或W型，且管径小，一般内径为3040mm，腐蚀产物极者 阻塞，冲洗比较困难。因此，在清洗时必须考虑要有足够的压力流量，保证系统畅通。2.材质特殊现代大型锅炉压力、温度较高，过热器、再热器，大多选用耐热性较高的合金钢和不锈钢管材，这些管材有很好的耐热性和机械性能，也有一定抗耐腐蚀能力。但是，一些钢材，特别是奥式体钢，对于Cl-、F-、S元素都比较敏感，与这些离子接触易产生晶间腐蚀，高温高压下尤
2、为严重。过热器、再热器不同部分，根据使用温度情况，选用的管材也是不同的，（图1）为过热器、再热器常用的典型材质。图1 过热器、再热器管各部位常用材料 SA-192454 SA-210 A1454 SA-210 C454 碳合金钢 SA-209 T14821.25Cr 0.5MoSA-213 T1155212CrMoGSA-213 T225781Cr9Mo1SA-213 T9，P963510Cr9MoVNbSA-213 T91，P91635 不 锈 钢 1Cr18Ni9(304)SA-213 TP-304H7051Cr19Ni1Nb(347)SA-213 TP-347H7050Cr18Ci1Nb
3、(321)SA-213 TP-321H7051.3 垢量大、垢质坚硬垢量大、垢质坚硬对于运行过热器、再热器，由于受到长期高温下水汽腐蚀，氧化作用，产生Fe3O4垢层（如图 ）。这些腐蚀产物不易溶，剥落后易在弯头处堵塞，因此，对清洗介质的筛选和系统冲洗更为重要。这也就是运行过热器清洗困难的原因。例如某电厂过热器垢量达3000g/M2，氧化层微密，厚度达0.50.7mm，此氧化层又分23层，外层疏松，可用酸洗，内层微密一般清洗剂难除去。主要成分为Fe3O4和2-Fe2O3。内外层结垢及外观如图3、图4所示。 图3 高过内壁垢分层外观 图4 腐蚀层微观形貌100图2 过热器内部氧化铁垢层2.防止氧化
4、皮脱落产生堵塞引起过热爆管或蠕变损害 某种过热器和再热器氧化物的厚度增加1mil（25.4微米）壁温升高接近1.7度。如结510微米的氧化铁垢，管道壁温升高约33度。氧化物厚度的增加会导致蠕变损害的高倍增加（5倍关系）。金属的壁温升高会使其使用寿命受到影响；减少的氧化物的垢量可以延长管道的使用寿命。对过热器、再热器及主蒸汽管的化学清洗将减少铁的氧化物及在这些地方的堆积（聚积）。参考标准：参考标准： 过热器、再热器及主蒸汽管道清洗的可能（理论）标准为：年限：5-6年垢量：190280 g/m2需要说明的问题：确定何时清洗过热器、再热器及主蒸汽管道，依靠上述标准判断是否清洗是不够的，一般还要根据锅
5、炉实际运行经验以及对锅炉检查时得出的具体状况才能作出决定。（经验指出T22管中生成19-28mg/cm2的垢需要5-6年的时间，而但蒸汽温度更高时，同期所成垢的量为66-75mg/cm2）。要确定是否清洗还要做以下的工作：1.试验检测确定氧化皮的厚度 利用超声波仪从外部较精确测量管道内部的垢厚度。2.管样分析 从过热器、再热器所在的最高温度区的位置取管样，以便确定最大结垢速率和脱落地点（位置）。3.有关数据收集 这些数据包括安装、结构及运行的有关信息：应用的管系结构图运行温度和压力运行时间启停次数机组的事故、偏离、震动问题安装和加工时的焊接工艺维护记录4.利用诊断程序进行诊断 步骤一 热管的位
6、移，管道的力学分析，蠕变/疲劳分析，蠕变/疲劳破裂的成长估算，那些计算将花费时间和金钱，也可能存在问题，甚至出现错误；步骤二 停机检查 在第一步分析的基础上，在机组停运，对必要的管道进行超声波检查；对最恶劣的地点的管子进行取样分析，以便进一步确定垢最大的生成和脱落的位置；这个步骤确定过热器、再热器等是否需要清洗的关键。 表一表一 常用清洗介质即适用条件常用清洗介质即适用条件介质使用浓度温度EDTA铵盐，高温使用4.0-6.0135EDTA铵盐低温使用4.0-6.093甲酸乙酸6.093柠檬酸低温3.0-6.093 这些清洗介质有一个共同的特点就是对氧化物的溶解速度较慢，这个特点非常重要，它可以
7、减小咬口腐蚀以及剥离脱落。 这些脱落的物质如果在清洗期间没有被清除掉，他们将处于不腐蚀状态。所有清洗介质中多必须加入缓蚀剂以保持腐蚀速率在标准范围； 有些清洗剂中含有氟化氨涉及到氟离子对过热器、再热器及主蒸汽管道中的奥氏体钢的影响，在这个步骤中，候选清洗剂需要通过清洗试验进行考验和验证其是否必需氟。还要证明对金属不产生不良的作用；（敏化）也要被评估。4水，打开人孔，在下降管上安装截留孔板；5循环及加热 重新向汽包上水，启动化学清洗泵循环；开蒸气门利用加热器将系统温度升高到清洗所需水平；5确定流通 用接触或红外温度仪检查所有能够检查道的过热器、再热器的悬吊管，看其是否温热。6化学溶剂的加入 减小
8、流速，开始加药，维持常压，并用排放系统释放增加的压力；7清洗循环 连续循环，保持流速和温度，定期排气，维持压力；监测PH、铁、铜、温度及流速；定期提升流速至最大，短时（每次30分钟），混合清洗液，检查监视管在投运状态；8确定终点 继续循环直至铁及酸洗液浓度稳定，至少三个连续样的铁监测数据（在一个地方两个连续样）不再升高。取下监视管以确认清洗效果达到要求，如果管样的效果达不到要求，放回监视系统，延长清洗过程，直至满足要求为止；9冷却 在确定清洗达到要求后，打开挡板，（送风机）冷却到54度以下。(降低温度是为了冲洗及防止氨的放出及安全的需要)。10化学清洗液的排放 利用化学清洗泵或（凝结水泵）向废
9、水储藏箱排放废液。启动凝结水泵(从凝结水箱吸抽水)，开至最大流量，化学清洗泵也开至最大流量与之配合，冲洗系统2-3次；将清洗液冲洗干净。监测排水的电导，当电导为50us/m时，表明冲洗完成；11从支管中除去清洗液 冲洗结束后，应将流速加到最大并重新建立循环，并连续进行。冲洗所有阀门，疏水门，死角，仪表管，取样管等；12钝化 加入化学钝化药剂，加热到需要的温度，通常为93-240度，然后循环到需要的时间（用氨及联胺，通常为4-6小时。）13置换冲洗 用凝器器储藏箱中的水，用最大流速，将系统中的水冲至废水箱。14检查 开所有人口门，从水冷壁、再热器、过热器等被清洗的地方割管，评价清洗效果。管，取样管等；