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1、商标丝网印刷技术商标丝网印刷技术商标技术商标印制的整个工艺经过大体可分为设计、制版、印刷和印后加工四部分，它们是互相关联、不可分割的整体。本文简单介绍一下商标网印工艺的特点和要求。一、商标网印设计商标网印的工艺设计具有下面特点：1针对活件的最终用处进行设计不同的活件对所用纸张有不同的要求，如瓶装酒的酒标采用自动贴标方式，要求其涂胶后的弯曲方向要与自动贴标机相匹配，否则在自动流水线上无法进行生产。2镂空和镶嵌图案设计商标设计中经常需要进行镂空和镶嵌处理，十分是需要印金银的产品，一定要设计成镂空版，否则金银墨直接印在其他油墨上，容易出现颜色变暗的问题。3拼联商标印刷的显著特征之一就是多拼联，少则两
2、联，多则几十联。究竟多少个图拼联比拟适宜，要根据工艺情况而定。(1)后加工的难易程度。假如活件的后加工工序较多，则版面不宜做得太大，否则由于印刷车间温、湿度控制不好，很容易造成纸张抽涨，不仅会影响套印，还会给后面的烫印、模切等工序造成定位套准困难等问题。(2)异型商标。商标面积一般不会很大，对于需要模切的薄纸异型商标，拼联不宜太多，否则模切版制作的精度问题会影响模切质量。(3)印刷数量。假如印刷数量不大，拼联数不能太多，否则版面过大，制作模切版的费用高，必然会增加成本。(4)纸张开数。由于受商标尺寸的影响，不可能准确地拼联成八开、四开或对开版，所以要以尽量节约印刷用纸为原则，选择适当的拼联方式
3、。由商标网印设计的特点能够看出，一名优秀的商标设计人员不但要有创新的设计理念和灵敏的设计技巧，还应当熟悉印刷和印后加工工艺，使设计出来的商标既新颖别致，又符合印刷和印后加工工艺的要求，以免造成不必要的经济损失。例如，商标图案的四周距成品尺寸太近，由于纸张变形、模切刀具精度不高等因素的影响，往往就会造成模切成品偏斜、误差过大，使产品报废。碰到这种情况时，设计人员应当调整和改变设计，以适应印刷和印后加工的要求。二、制作丝网印版1感光乳剂直接制版法的基本流程感光乳剂直接制版法是目前国内应用较为普遍的一种网版制版方法，其工艺流程主要包括下面几点。(1)脱脂。在制作网版前，必须用配套的脱脂剂对丝网进行脱
4、脂处理，注意不能使用家用去污粉或除垢剂。(2)枯燥。将脱脂处理后的丝网用清水冲洗干净，并用气刷吸除版上的所有水分，再放进3040的烘箱内进行彻底枯燥。(3)涂布感光胶。使用适宜的涂胶器将重氮感光乳剂均匀地刮涂到网版上，通常是湿对湿涂布。(4)网版的枯燥。将涂好感光乳剂的网版水平放置在枯燥箱中，印刷面向下，枯燥温度不得超过40。 (5)网版的补充涂胶。为了消除网版感光层的不平整，在网版的印刷面可补充刮涂一层感光乳剂。(6)网版的枯燥。采用与第一次枯燥一样的方法再次对网版进行枯燥，注意枯燥温度不得超过40。(7)网版的曝光。利用适宜的光源，如金属卤素灯对网版进行曝光，曝光时间由分级曝光来确定。(8
5、)网版的显影。用适当水压的自来水喷枪喷淋显影，将网版上的图文完全冲洗出来。(9)网版的枯燥。用未用过的白报纸或吸湿性擦布轻轻抹去网版上多余的水分。假如是大批量生产，需要用专门的设备吸去水分，最后将网版放在枯燥箱中枯燥。(10)修版。用水溶性丝网填充剂覆盖网版上存在的针孔或其他弊病。2感光乳剂直接制版的要点要制作一块高质量的感光乳剂网版，需要注意的要素之一是网版的感光胶层必须均匀一致，感光乳剂应完全覆盖丝网。要先在网版的印刷面涂胶12次，然后立即在刮墨面涂胶24次，而且要湿对湿刮涂，随后进行枯燥。枯燥之后，再在印刷面涂胶12次，使感光胶层的厚度到达最终的要求。每次涂胶必须在前一次胶层枯燥后进行。
6、决定网版涂胶次数的主要因素是印刷要求和丝网的精细度，详细包括下面几点。(1)线条。明晰度要求较高的印刷品要用90目/厘米或更细一些的丝网。一般来讲，感光胶层的厚度大约为丝网厚度的1525%，通常应在1018m之间。(2)网目调。网目调印刷要求墨层较薄，因而感光胶层的厚度也很薄，大约为丝网厚度的10%，一般为48m。(3)UV油墨。使用UV油墨印刷时，油墨附着量应尽可能少。一般来讲，网版印刷面的感光胶层不应超过5m。(4)丝网的质量和精细度是决定网版主体胶层涂布次数的另一个重要因素。(5)手动涂胶通常使用刮胶斗，刮胶斗的刃口必须特别圆滑，并在整个长度上向上翘起，这样才能确保整个版面上涂层均匀，包
7、括网版的中心部位。(6)由于很多重氮敏化剂和其敏化过的乳剂都有强烈的酸性反响，铝质刮胶斗容易损坏，而镀金属的刮胶斗在短时间使用后就会被氧化，进而毁坏感光乳液的成分，此时乳剂中就会出现细小的泡沫和浮渣，因而应该使用塑料材质的非氧化型刮胶斗。3感光乳剂直接制版常见故障及原因分析(1)涂胶后出现鱼眼状凸起原因分析：涂胶前丝网的脱脂处理不彻底，或者丝网上有灰尘颗粒存在。(2)涂胶经过中出现气泡原因分析：涂胶器运行过快，空气充斥到网孔中，构成气泡，一般粗丝网容易出现此类问题。(3)曝光后感光胶层附着不牢原因分析如下。感光胶层在曝光前未彻底枯燥。曝光时间过短。曝光灯的性能不好，光能量缺乏，曝光时应使用光积
8、分器。感光乳剂的光敏度差，重氮组分在水中未完全溶解。空气湿度过高，涂好的网版用手摸上去感觉完全干了，实际上并没有完全枯燥。(4)光散射使网版上图像的细微层次遭到损失原因分析：晒版时，使用白色丝网容易发生光散射现象，使用橘黄色丝网能最大限度地避免光散射。但是，同白色丝网相比，染色丝网的曝光时间要增加75100%。(5)锯齿效应原因分析：感光乳剂刮涂不好，网版印刷面的感光胶层可能过薄。(6)网目调印刷网点互相粘连原因分析：网目调印刷时要求网版的感光胶层较薄，必要时可以减少刮涂感光胶的次数。假如感光胶层较厚，印刷时附着的油墨量太多，进而导致网点互相粘连，十分是在深色的图像区域，这种现象比拟明显。(7)脱膜困难原因分析如下。印刷后未能及时冲洗网版，或者冲洗得不彻底，还有部分油墨干固在网版上。由于溶剂的影响，网版上仍然带有油墨，脱膜液不能溶解感光胶。在脱膜之前，必须再次进行脱脂处理。脱膜液不适宜。