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1、注塑机技术参数注塑机维修及保养常识注塑机安装及使用时注意事项：仔细阅读讲明书，熟悉机器构造，了解操纵面板、仪外表板上各电器开关、仪表及电器元件的作用。按电器部分讲明的要求接上总电源，用户使用的电压必须与本机电源设备的额定电压相符合，并按电气安全规程要求，将机器的外壳妥然接地。开动机器前，检查一下各控制按钮、主令开关、电器元件、触点等接线能否松动，并将各开关置于断开位置。将工作方式选择开关QC置于手动或调整位TodayHot置时，才能启动电机。启动电机时，应观察它的旋转方向能否正确，如不正确，应调整电源的程序，电脑在手动时起动电机。机器不运行时，就将总电源断开，操纵板各按纽和主令一必须处于断的位
2、置。在正常使用经过中应定期对电器元件予以保养、检查各电器元件接点有无松动、行程开关能否可靠、配电箱内应保持清洁枯燥，进而使电器元件能正常工作，延长使用寿命。2、机器的维护和保养：机械部分a、保持机器各部位的清洁和环境整洁是生产优质产品的前提。b、天天对润滑部件加油12次，注意润滑管道畅通。c、经常检查各部件的螺钉、螺母有否松动，予以拧紧。d、料斗必须加盖，防止杂物落入，参加的回用塑料原料要十分注意铁屑、螺钉等不得混入，以免损坏机器的螺杆料筒。液压部分a、经常注意冷却水的畅通，观察油温不得超过55。HotTagb、每三个月清洗油液过滤网一次，每年更换液压油一次，并清洗油箱，冷却水不得渗入油箱。c
3、、经常检查各管道的卡套螺母有无松动，予以拧紧，检查高压软管有无肿瘤等弊病并及时更换。d、根据机器工作情况，每半年到一年更换一次油缸及活塞杆的密封元件。电器部分a、经常保持电气、控制箱的清洁和枯燥，油、水不得流入电器箱、控制箱内。b、经常检查电器箱内接头各接点有无松动，并予以拧紧。c、电器元件损坏，必须根据原有型号更换，不得任意替代。d、保险丝熔断后不得使用铜丝代替。3、机器常见故障及排除方法：a、油泵电动机不起动：原因1、电源供给断开。原因2、电动烧坏发出焦味或冒烟。原因3、油泵卡死。解决：1、检查电源三相供给能否正常：N线能否接妥；自动断路器能否跳闸；配电箱内的沟通接触器能否通电吸合？2、更
4、换电动机。3、清洗或更换油泵b、不会合模原因1、安全门行程开关接线松、断开或损坏。原因2、合模电磁阀的线圈烧坏或有杂物进入阀体内卡住阀芯移动。原因3、换向阀芯复位不妥。原因4、顶杆没有退回解决：1、接好线头或更换行程开关。2、清洗启、合模电磁阀或更换。3、清洗换向阀4、检查顶杆动作能否正常。C、不会预塑或预塑太慢原因1、行程开关位置不当或电位尺位置不当。原因2、节流阀调整不当。原因3、预塑电磁阀的线圈坏或有杂物进入阀体内卡住阀芯移动。原因4、加热温度缺乏，引起液压马达过载。解决：1、调整行程开关或电位尺位置。2、调整到适当的流量。3、清洗或更换预塑电磁阀根据规格修理或更换。4、检查料筒上的回热
5、系统能否正常这时就停止预塑动作D、不会调模原因1、拉杆螺母不清洁或无润滑油而卡死。原因2、调模电磁阀的线圈烧坏或有杂物进入阀体内，卡住阀芯移动。解决：1、清洁拉杆或调螺母，修复卡死之处，添加润滑油。2、清洗或更换电磁阀。注塑成型缺陷分析与对策产品发脆往往由于物料在注塑经过中降解或其他原因。注塑问题：料筒温度低，提高料筒温度；喷嘴温度低，提高它；假如物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度；提高注射速度；提高注射压力；增加注射时间；增加全压时间；模温太低，提高它；制件内应力大，减少内应力；制件有拼缝线，设法减少或消除；螺杆转速太高因此降解物料。模具问题：制品设计太薄；浇口太小；分流道太小；制品增加加强
6、筋、圆内角。物料问题：物料污染；物料未枯燥好；物料中有挥发物；物料中回料过多或回料次数过多；物料强度低。设备问题：塑化容量太小；料筒中有障碍物促使物料降解尺寸不准原因一：成型用胶料胶料的流动性过强，向上收缩率有差异原因二：注塑机及注塑条件1.射胶压力太低2.保压太低3.模温不适当4.冷却时间太短5.锁模力缺乏够原因三：产品及模具设计1.产品的尺寸公差太严格2.模具不够刚硬3.入水形式和位置不当飞边1：锁模力缺乏时，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边2：塑料计量太多，过量的熔胶被挤入模穴，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边。3：料管温度太高，熔胶太稀，容易渗入模穴各处
7、的间隙，产生毛边4：4.射压过高保压压力太大解决方法1.确认锁模力能否足够。2.确认计量位置能否正确。3.降低树脂温度和模具温度。4.检查射出压力能否适当。5.调整射速。6.变更保压压力或转换位置。以上问题都解决了，还有飞边1钳工研配没到位2钳工研合没法到位，由于此分型面处加工时缺肉过多程序原因，刀具原因，操做者原因及磕碰等等，须烧焊钳工最喜欢ABS等塑料的活PP则反之会胶线会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，假如模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。1提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小.2提高模具温度,使原料在模具内的流动
8、性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小.3CATE的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一致.4模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线,5受模具构造的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这一点更为重要.成型机原料温度低,流动性缺乏射出压力低射出速度慢灌嘴冷料或太长灌嘴处变形造成阻力大(压力损失)模具模具温度低模具内排气不良GATE位置不良GATE流道过小从GATE到会胶线产生位置的距离过长(L/T的关系)模具温度不平衡原料原料流动性不良原料固化速度快原料烘干缺乏另：塑
9、性成型中缺陷是不可避免的，而且是互相联络的得，我们所能做的只是：将各种缺陷的程度降到工艺允许的范围，或是降到我们能力所能到达的范围，能否得到完美的产品就看天意了！哈哈。鄙人一点粗见。我个人以为除了芯子造成的会胶线外，产品的厚度不均是造成会胶线的主要原因，所以要解决这类会胶线最好通过修改模具来解决。处理交融线主要还在模具上，改良主浇口和流道的大小，试用浇口的进料方式和位置，考虑模具的排气位置，应该能够解决这种现象。一般密而多的芯子产生的胶线比拟难处理，产品设计人员应该考虑产品的表明处理，比方产品表明的沙底或花纹、皮纹能够有效的掩盖胶线。翘曲射出时，模具内树脂遭到高压而产生内部应力，脱模后，成品两
10、旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。1成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对外表施加压力，所以会造成翘曲或变形。2成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，引起翘曲。3模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节。4模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度。成型机原料温度低，流动性差，保压高，保压时间长，射出压力高，射出速-度慢，冷却时间短模具模具温度低，模具上有温差，模具冷却不均匀不充分，脱模不良原料原料的流动性不够还有塑料件设计问题-主要是壁厚均匀度除了壁厚均匀度之外.冷却系统也不可忽视熔接痕产品接痕通常
11、是由于在拼缝处温度低、压力小造成。温度问题：料筒温度太低；喷嘴温度太低；模温太低；拼缝处模温太低；塑料熔体温度不均。注塑问题：注射压力太低：注射速度太慢。(3)模具问题：拼缝处排气不良；部件排气不良；分流道太小；浇口太小；三流道进口直径太小；喷嘴孔太小；浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；制品壁厚太薄，造成过早固化；型芯偏移，造成单边薄；模子偏移，造成单边薄制件在拼缝处太薄，加厚；充模速率不等；充模料流中断。(4)设备问题：塑化容量太小；料筒中压力损失太大柱塞式注压机。物料问题：物料污染；物料流动性太差，加润滑剂改善流动性粘模模具：1顶出机构不够完善2抛光不够脱模方向太粗糙3检查模具能否有倒勾和
12、毛刺。4检查脱模机构动作先后顺序。成形：1注射压力太大致使撑模。2保压太大致使撑模。3料温太高致使塑料变脆。4模温太低。5射料缺乏。粘模有时和设计也有很大关系，理论上要求，产品要落在动模上，但是有时会落在定模，上述的讲法很对，但是假如设计时，动模的粘力没有定模大时，肯定会粘模。这也是设计时最要注意的地方。对抛光不良，我有些体会。曾设计风轮，高约160，10多个风叶，风叶宽2，每个风叶下两个2MM顶杆，拔模斜度0.125度，顶出时，顶杆全都弯了而塑件纹丝不动，可见抱紧力多大。当时大家议论纷纷，有领导以为模具构造不合理须重新设计等等。我请教了我以为很有经历一位注塑工艺师告我道：抛光不好。我坚持了这
13、一看法以为先再次抛光看结果再讲。抛了约有三天窄缝极难抛还要求对接处合牙一试模顺利顶出。后来，类似的模具又交给我设计，注意了抛光，第一次试模就OK。可以能是脱模斜度不够包括模具冷却水道的平衡性都是非常重要的注塑不满注塑不满的主要原因是计量不够及熔体因冷却或流动性熔融指数低的原因。解决主要是从下面方面着手：材料提高材料的流动性，根据流动比选择适当的熔融指数材料模具1.浇口加大及抛光流道，减小进胶阻力。2.增加排气。3.冷却水道设计预防有过冷部份产品1.预防有过薄的构造工艺1.尽可能提高注塑温度及模具温度，增加材料的流动性2.尽可能提高注塑速度和压力，缩短产品填充时间3.稍增加保压时间和压力，以利二
14、次补料4.稍增加背压作用不太注塑机检查能否堵塞。内应力注射模塑制品的内应力是由于成型加工不当、温度变化、溶剂作用等原因所产生的应力。其本质就是高弹变形被冻结在制品内而构成的。内应力会影响模塑制品的性能，还会使制品在垂直于流动方向的力学强度降低，造成塑品开裂。内应力有取向应力、体积温度应力、与制品脱模时的变形应力。内应力的分散与消除：塑料材料：材料中的杂质易造成内应力，多组份塑料各组应分散均匀，排气好，造粒时颗粒就塑化均匀，制品内应力就小。制件设计：应该力求外表积与体积之比尽量小，比值小的厚制件冷却缓慢，内应力较小，比值大的易产生内应力。模具设计：浇口小保压时间短，制品内应力小，反之就较大。工艺
15、条件：工作温度影响很大。注射模冷却系统的设计及分析在注射成型经过中，模具温度直接影响到塑件的质量如收缩率、翘曲变形、耐应力开裂性和外表质量等，并且对生产效率起到决定性的作用，在注射经过中，冷却时间占注射成型周期的约80，然而，由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具温度的要求也不尽一样。因而，对模具冷却系统的设计及优化分析在一定程度上也决定了塑件的质量和生产成本。1模具湿度对塑件的影响影响注射模冷却的因素很多，如塑件的形状和分型面的设计，冷却介质的种类、温度、流速，冷却管道的几何参数及空间布置，模具材料，熔体温度，塑件要求的顶出温度和模具温度、塑件和模具间的热循环交互作用等。(1)低的模具温
16、度可降低塑件的成型收缩率。(2)模具温度均匀、冷却时间短、注射速度快能够减小塑件的翘曲变形。(3)对于结晶性聚合物，提高模具温度可使塑件尺寸稳定，避免后结晶现象，但是将导致成型周期延长和塑件发脆的缺陷。(4)随着结晶型聚合物的结晶度的提高，塑料的耐应力开裂性降低，因而降低模具温度是有利的。但对于高粘度的无定型聚合物，由于其耐力开裂性与塑件的内应力直接相关，因而提高模具温度和充模速度，减少补料时间有利的。(5)提高模具温度能够改善塑件的外表质量。2模具温度确实定注射成型工艺经过中，模具温度直接影响到塑料的充模、塑件的定型、模塑周期和塑件质量。而模具温度的高低取决于塑料结晶性、塑件尺寸与构造、性能
17、要求以及其它工艺条件如熔料温度、注射速度、注射压力和模塑周期等。对于无定型聚合物，其熔体在注入模腔后随着温度的降低而固化，但并不发生相的转变，模温主要影响熔体的粘度，即充模速率。因而，对于熔融粘度较低和中等的无定型塑料如聚苯乙烯、醋酸纤维素等，采用较低的模具温度能够缩短冷却时间。对于熔融粘度高的塑料如聚碳酸酯、聚苯醚、聚砜等，则必须采取较高的模具温度以避免产生冷流痕、注不满等缺陷，同时由于其软化温度较高，提高模具温度能够调整塑件的冷却速率，使之均匀一致，以防止塑件因温度差过大而产生凹痕、内应力和裂纹等问题。结晶性聚合物在注入模腔后，当温度降低到熔点下面即开场结晶，结晶的速率受冷却速率并最终由模具温度控制。高的模具温度将导致大的结晶速率，有利于分子的松驰经过，因而尺寸稳定但是塑件发脆，适用于结晶速率很小的塑料如聚对苯二甲酸乙二酯。低的模具温度将导致塑件中的分子结晶度的降低，对于玻璃化温度低于室温的塑料如聚烯烃类将出现后结晶现象，进而引起尺寸和力学性能的变化。适宜的模具温度区域，冷却速率适中，分子的结晶和定向也都是适中的。