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1、生产计划管理规定生产计划管理规定1.目的规范、完善生产计划的编制、执行、检查、调整的管理规定2.范围公司所有产品包括注塑、生产、模具的批量生产计划安排3.职责3.1.生管负责生产计划的安排3.2.生产部、采购、业务部介入生产计划的评估3.3.工程部负责损耗及产能的评估，相关资料的提供3.4.研发部负责模具设计及新产品技术资料的提供3.5.生产部负责生产计划的落实与完成3.6.工模部负责注塑、模具生产计划的落实与完成4.管理内容4.1.生产计划的编制4.1.1.生产计划的内容包括指令单号、产品型号、订单数量、目的产能、计划生产周期。4.1.2.对于批量生产的产品，由生管根据业务交货周期、原辅材料
2、和水、电、气的供给情况、实际生产能力、设备情况等制定生产计划，并组织生产；4.1.3.模具生产计划，由生管主导，会同工模主管根据模具设计、加工流程等情况制定；4.1.4.生产计划由生管编制，经相关部门会签，报副总经理批准。4.2.成品及注塑计划施行的要求4.2.1.业务部的订单交货周期需在20天以上，以防不能及时完成业务订单数。4.2.2.工程部需在（生产指令单）下达后，48个小时内提供相关（BOM表）给采购、仓库、IQC，如不能按时提供，需在2个工作日内提供临时资料。4.2.3.仓库在接到（生产指令单）及（BOM表）后，8小时内提供相应的物料库存清单给采购。特殊情况除外4.2.4.采购在接收
3、到相关资料信息后，应在半个工作日内下（采购订单）给相关供给商，并确定来料周期。4.2.5.生管每星期三早上10点前必须将接下来星期三至下星期二的生产计划发放到各相关部门生产部、品质部发放纸档（生产排期单），其他部门查看分享文件。4.2.6.生产当天的计划必须在计划时间内完成，如不能如期完成，生产需自行安排加班4.3.模具制造计划施行的要求4.3.1.工程部在接收到批准后的（开模申请单）后需在一个工作日内开具（模具生产指令单）经总经理批准后分发至相关部门；4.3.2.业务或研发需在（开模申请单）获批后二个工作日内将（开模资料）提供应相关部门。4.3.3.工模部在完成每套模具的“模具3D图评审确认
4、后，一个工作日内制作（模具制作产能表）并提交给生管；4.3.4.生管在接收到（模具生产指令单）及（模具制作产能表）后，一个工作日内主导与工模主管编制（模具制作排期表）；4.3.5.工模组各人员的（个人产能进度表）需依（模具制作排期表）编制并有效执行；4.3.6.采购在接收到（模具BOM表）及相关图纸资料后，应在一个工作日内下（采购订单）给相关供给商，并确定来料周期。4.3.7.模具实际生产进度与计划进度相差超出二个工作日时，工模主管应立即知会生管做相应的计划调整。4.4.生产计划执行的检查和调整4.4.1.生产部根据生产计划按流程组织生产，各生产车间、相关部门应积极配合，统一协调，保证生产任务
5、的按时完成。4.4.2.生产主管负责对生产计划执行情况进行检查；对生产中出现的各种影响生产计划完成的因素，应通知有关部门协调解决。4.4.3.工模主管负责对注塑及模具计划执行情况进行检查；对出现的各种影响计划完成的因素，应通知有关部门协调解决。4.4.4.生产计划一经批准，在正常情况下不予调整。4.4.5.如物料不能如期到达、业务出货周期改变或生产计划不能如期达成时等，责任部门需及时将相关信息反应到生管，经生管确认，副总经理批准后，方可调整生产计划。4.4.6.当生产计划有调整时，应及时发放新的计划，并将旧的生产计划收回销毁，只保存电子档原件以备追溯。4.4.责任4.4.1.在生产计划执行期间
6、，各相关部门应严格按计划安排的周期完成工作任务。不可因人为失误或未能按时按量完成本职工作影响其他部门的正常工作。4.4.2.当实际进度与计划周期有偏差时，责任部门应第一时间通知生管，以便计划的有效施行。4.4.3.特殊情况或不可抗拒因素除外，如:来料超出检验时的允收水准、机器设备、工装夹具、构造设计、工艺等影响生产效率未能达标，需经工程、品质、PMC一致审核确认，经确认无误后可不追查生产之未达标责任，但将追查相关责任人的责任。4.4.4.PMC需对各车间、班组的生产情况了解95%以上。5.相关表单5.1.（生产排期单）5.2.（生产指令单）5.3.（模具生产指令单）5.4.（采购订单）5.5.（BOM表）5.6.（模具制作产能表）5.7.（模具制作排期表）