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1、车站主体结构施工方案车站主体部分(包括围护结构)总长度204.1m，总宽度25.4m，总高度20.28m，局部(断裂带处)总高度22.28m。车站地面标高18.1m，结构覆土厚度0.51.1m。车站土方开挖、围护结构、钢管灌注桩、主体梁板墙结构、防水等施工工艺流程见车站主体结构总体施工工艺流程框图。9.测量控制及施工过程监测施工前邀请设计院和南京地铁公司技术部门进行现场交接测量控制桩点，办理交接手续。开工前组织测量人员对设计院或地铁公司交导线点和水准点进行复核测量，复测导线点坐标和水准点高程准确性，复测后将测量结果上报监理工程师，并及所交控制点原结果进行对比，如误差在允许范围内，则所交控制点可
2、作为施工放样基准点，如超出误差范围，则由设计院或监理工程师进行修正，在控制点完全无误情况下方可作为施工控制点。本工程结构主体成矩形，本着以主体结构为主原则，应在矩形周围布设“井”字形加密控制桩，但因本工程地处交通枢纽路段，不能断流，结构分区施工，不可能及普通独立结构一样用“井”字网控制，因此拟在主体周围布设一圈附合导线点，加强点位钉测灵活性，不通视处直接根据现场条件钉测临时支导线点，以极坐标形式放样，仪器选用I级光电全站仪，点位放样后现场二次拉距校核，并形成书面资料备查。导线平面布置见图9-1：测量导线平面布置图。导线点埋设混凝土标石，先做100mm100mm10mm大小钢板块，镶直径1-2m
3、m深为6mm铜芯标志，导线点应埋设于基坑及竖井附近坚固稳定地面上，并用混凝土固定桩位，点及点之间通视良好，所做导线点应不易破坏，点位安置完毕且稳固后，依据设计院所交桩点用全站仪引测，经平差计算后得出点位精确坐标值，上报监理单位。测量导线精度标准见下表。 测量导线精度标准 表9-1导线平均边长测角中误差相邻点相对点位中 误差最弱点点位中误差导线全长闭合差测角精度测距精度测回数测边形式350m”8mm15mm1/140002”2+2ppm2对边观测9.3高程控制点加密加密水准点在原交高程桩点基础上进行，水准点应布设成附合水准路线，附合水准路线闭合差8L (L为复合水准路线长度，以公里计)，使用仪器
4、、标尺及操作方法精度指标均按四等水准测量要求，加密水准点应埋设混凝土普通水准标石。9.4主体结构盖挖施工测量主体结构测量采用两井定向定位，在顶板两个出土口用激光铅直仪投点，一次投点最大不大于5105H，H为深度。每次投点独立进行，共投三次，三点互差2mm，取中后为所投标准点。然后依据图纸尺寸、点位坐标及轴相对关系进行地下测设。9.5水准点引测水准点引测之前，必须对地面起始点进行复核，以防地面水准点沉降，从地面通过出土口用50m钢尺悬挂向下导引高程，钢尺必须通过鉴定，井口上下两台水准仪同时读数，每次错动钢尺35cm共测三次，引测高程高差差不大于3mm，取平均值。地下及地上水准点要定期联测，地上水
5、准点要定期及原始水准点联测，保证施测精度。施工过程监测内容本工程监测内容主要包括以下五个方面：周围建筑物沉降、围护和支撑体系安全、地层和地下水位变化、爆破效应、本工程主体结构状况。监测项目、方法和测点布置见下表9-2，图9-2：施工监测点位布置图。 车站结构施工监测情况表 表9-2监测项目监 测 方 法测 点 布 置1、周围构筑物鼓楼隧道裂缝观测裂缝观测仪每10m设一观测点基坑周围地表沉降精密水准仪、铟钢尺基坑60m范围，测点间距515m基坑周围建筑物沉降及倾斜精密水准仪、铟钢尺基坑周围地下管线沉降精密水准仪、铟钢尺2、围护和支撑体系安全桩顶水平位移及垂直位移经纬仪、水准仪、铟钢尺沿围护结构布
6、置，测点间距515m桩体水平位移测斜管、测斜仪1、2号风井内支撑应力应力测量仪器在内支撑上贴电阻片3、地层和地下水位变化围护结构裂缝及渗漏水观察目 测开挖后及支护后进行围护结构外侧25测孔地下水位量测水位管及地下水位仪孔 隙 水 压 力孔隙水压力计、频率接收仪地层土体水平位移测斜管、测斜仪每2030m测一个断面，每个断面2个孔地层土体垂直位移沉降管、分层沉降仪4、爆破效应破振动效应测试采集仪及速度、加速度、位移传感器鼓楼隧道布置及周围建筑物各布置3组5、本工程主体结构状况主体结构沉降、挠曲精密水准仪、钢尺、裂缝观测仪每1015m测一个断面，每个断面9点精度要求：变形测量精度要求为：变形点高程中
7、误差0.1mm，水平位移变形点中误差0.1mm。沉降观测采用二等水准测量标准，视线长度，视距累计差。地下水位测试精度为10mm。目测，并对情况进行记录，必要时照片，并素描。(1).监测要点:监测时应严格按照GB12987-91国家二等水准测量规范执行。沉降点间距和复测周期按照中华人民共和国城市测量规范及南京市地方测量规范执行。(2).监测频率：围护结构及基坑施工期间，基坑外10米内12次/2天，基坑外1020米内1次/2天，基坑外2030米内1次/3天，基坑外30米外1次/周。(3).数据处理：将各沉降测点沉降值汇总成沉降变化曲线。(1).监测要点:监测时应严格按照GB12987-91国家二等
8、水准测量规范执行。沉降点间距和复测周期按照中华人民共和国城市测量规范及南京市地方测量规范执行。(2).沉降点布设：沿基坑外两侧60米范围，测点间距515米。(3).监测频率：围护结构及基坑施工期间，基坑外10米内12次/2天，基坑外1020米内1次/2天，基坑外2030米内1次/3天，基坑外30米外1次/周。(4).数据处理：每次监测完成后，都可以得到相应数据，并根据数据绘制沉降曲线。9.7.4基坑周围地下管线沉降观测(1).监测要点:监测时应严格按照GB12987-91国家二等水准测量规范执行。沉降点间距和复测周期按照中华人民共和国城市测量规范及南京市地方测量规范执行。管线保护按照业主、管理
9、单位要求或按国家相关规范执行。(2).沉降点布设：将沉降测点布置于管线顶部。每515米布设一个。管线保护测点在开挖处管线外露部分视现场情况用抱箍式或套筒式安装。(3).监测频率：围护结构及基坑施工期间，基坑外10米内12次/2天，基坑外1020米内1次/2天，基坑外2030米内1次/3天，基坑外30米外1次/周，或按业主、管线管理方要求频率监测。(4).数据处理：将各沉降点沉降值汇总成沉降变化曲线。(1).设置要点：用全站仪测出各测点对基线偏离值，两次偏离之差，就是测点垂直于视准线水平位移值，(2).监测频率：基坑开挖时，每天测2次，若有异常情况，增加到每天34次。基本稳定后，每两天测一次。(
10、3).数据处理：每次测量数据可以得到桩顶位移变形曲线。9.7.6主体结构沉降、挠曲量测(1).监测要点:监测时应严格按照GB12987-91国家二等水准测量规范执行。沉降点间距和复测周期按照中华人民共和国城市测量规范及南京市地方测量规范执行。(2).沉降点布设：将沉降测点布置于结构顶部。每1015米布设一个断面，每个断面9个点。(3).监测频率：顶板施工完后，1次/12天。(4).数据处理：将各沉降点沉降值汇总成沉降变化曲线并计算得到挠度。(1).测定要点：将电测水位计下入导管，利用测头及水形成通路确定水位位置，根据电缆长度确定水位标高。基坑开挖前读取初数，开工后根据施工进度，读取相应水位标高
11、。(2).监测频率：土方开挖过程中测量频率2次/天，主体结构施工期间1次/2天，土方开挖后结构施工前测量频率为1次/周。(3).数据处理：每次测量可以得到水位标高。并汇总成水位标高变化曲线。(1).测试要求：在安装后，立即采集各点孔隙水压力初始值。开工后根据施工进度，对孔隙水压力数值进行采集。(2).监测频率：沿结构外侧50米一个，监测结构施工期间1次/2天。如出现严重渗水现象，测量频率为1次/天。(3).数据处理：每次测量可以得到孔隙水压力数值。并汇总成孔隙水压力变化曲线。使用测斜技术对护坡桩土体变形进行监测。(1).测定方法：基坑开挖前，将测斜探头放入导管，采集导管各点初始数据。并根据施工
12、进度，对各点数值进行采集。(2).测点布置及监测频率：纵向2030米一个量测断面，开挖过程中1次/天，主体结构施工期间1次/2天，如出现位移值明显增大时，应加密观测次数。(3).数据处理：每次测量数据可以得到桩体水平位移变形曲线。使用测斜技术对护坡桩土体变形进行监测。(1).测定方法：基坑开挖前，将测斜探头放入导管，采集导管各点初始数据。并根据施工进度，对各点数值进行采集。(2).测点布置及监测频率：纵向2030米一个量测断面，开挖过程中1次/天，主体结构施工期间1次/2天，如出现位移值明显增大时，应加密观测次数。(3).数据处理：每次测量数据可以得到深层土体体水平位移变形曲线。使用分层沉降技
13、术对土体进行监测。(1).测定方法：基坑开挖前，将测试探头放入导管，采集导管各点初始数据。并根据施工进度，对各点数值进行采集。(2).测点布置及监测频率：深层土体垂直位移沿基坑纵向20至30米设一个量测断面，埋设一周内1次/12天，埋设一周后1次/周，如出现位移值明显增大时，应加密观测次数。(3).数据处理：每次测量数据可以得到土体时间-深度-沉降曲线。使用裂缝观测仪进行监测。(1).测定方法：基坑开挖前，采集各点初始数据。并根据施工进度，对各点数值进行采集。(2).测点布置及监测频率：沿隧道每10米设一个观测点，埋设后12次/周，如出现数值明显增大时，应加密观测次数。(3).数据处理：每次测
14、量数据可以得到裂缝变化曲线。采用脉动测试法量测，以爆破作为激振源。(1).测定方法：爆破前，在测点安装传感器。通过采集仪对各点数值进行采集。(2).测点布置及监测频率沿隧道和地面建筑物每10米设一个观测点，各布置3组。振源距测点10m，1次/爆1次；振源距测点25m，1次/爆3次；(3).数据处理：每次测量数据振动波形图及振动强度三个参数：位移、速度、加速度。根据三个参数结合评价标准综合评判爆破对结构物和建筑物危害性。(4).评价标准：中国地震烈度表，GB6722-86爆破安全工程等,同时参考美国、德国、日本、法国等国评价标准 。随着工程施工进度，监测工作在工程期间穿插进行。为了能够保证施工安
15、全性，并做到能时时指导施工单位施工进度，及时将处理数据反馈给施工单位。特制定了报表制度，监控资料按照图表格式进行整理，凡在当天监测得到数据，应当天处理完毕，并及时反馈给施工单位工程技术人员。采取警戒控制法结合变形速率进行安全信息反馈，在当天数据超过警戒值或规范时，监测人员应在当天报表中标注出来，并且向施工单位技术工程主和主管部门进行汇报。每周将本周报表进行处理，进行一次汇总，做成成果表进行周报。并及时建立一定时期后验回归模型，利用原因参量和效应参量在一定时间序列关系，确定回归曲线，对设计假定进行检验。同时为工程积累经验。（1）设计控制：在施工前，根据总施工设计方案，通过现场勘察，确定测试仪器和
16、布置位置、数量及深度，根据总施工顺序和进度计划，初步确定测点布置顺序。(2)施工控制：在仪器安装埋设全过程中，必须对仪器、传感器和设备等进行连续检验，以保证它们质量稳定性。并作好如下记录：仪器种类、型号、编号和说明。测试元件布置位置及编号。测点布置日期。测试时气候情况。安装和测试时周围施工状况。整个土方开挖、结构施工过程记录。安装期间调试及多次测取初始数据。测斜管顶部及各种测力计、水位计线头、测点保护记录。所有安装记录由承包商和监理工程师签字认定。（3）监测控制：监测阶段，作好数据采集记录和信息反馈，仪器维护和标定。根据规定采集频率，满足系统在时间上连续性要求，以仪器精度和准确度为标准检验或判
17、断数据偏差是否正常。（4）数据分析处理控制：全部采用计算机处理，自动图表处理数据。监测时应严格按照GB12987-91国家二等水准测量规范执行。沉降点间距和复测周期按照中华人民共和国城市测量规范及南京市地方测量规范执行。管线保护按照业主、管理单位要求或按国家相关规范执行。在实施过程中建立警戒值防范措施，来指导施工，并严格控制施工进度。在基坑监测过程中，确定各监测项目警戒值和允许值是一项十分严肃工作。它不仅是设计计算重要基础，同时也是确定合理施工流程、保证周围环境安全主要依据。监测项目警戒值应根据基坑保护等级、设计值、周围环境、工程经验等和有关部门协商综合确定。一般情况下，每个项目警戒值由累计允
18、许变化值和变化速率两部分确定。拟采用一级基坑监测控制标准如下表9-3：监 测 控 制 标 准 表 表9-3序号工 程 项 目控 制 值(mm)位移速率控制(mm/d)1桩顶位移3022桩体位移5023地面沉降3024煤气管道沉降1025上水管道沉降3056水位变化1000500当达到警戒值时，及时报告，以便及时采取措施，以确保施工安全。10、车站主体围护结构挖孔桩施工基坑围护结构由间隔圆形挖孔桩和桩间喷锚支护组成。圆形人工挖孔桩采用直径1200灌注桩，桩间距2400mm，桩嵌固深度2.5m，挖孔桩总深度18.78m。桩顶作冠梁，冠梁宽1.2m，高0.8m。车站东侧有一南北向道路隧道，车站及该道
19、路隧道净间距14m，为控制车站施工对该道路隧道影响，靠近该道路隧道一侧采用间距1200mm密排桩，密排桩为钢筋砼桩和素砼桩间隔布设。车站围护人工挖孔桩总数为356个，其中钢筋砼桩291个，素砼桩65个，详细数量见表10-1。人工挖孔支护桩按照前后三期围挡范围，流水作业，同期围挡内支护桩分二到三步流水作业，详见图10-1：车站围护结构挖孔桩施工顺序平面布置图。围护桩主要工程数量表 表10-1序号名 称单 位数 量备 注1土方m3112002护壁砼m34200C203护壁钢筋t350004护壁模板m21505桩芯砼m37000C256桩芯钢筋t4657冠梁砼m3667C308冠梁钢筋t949冠梁模
20、板m28200在车站主体设备层内，有一规划东西向道路隧道接口和一个及地铁二号线接口，在接口处，设一排钢筋砼堵头桩。喷锚支护在上部土层及强风化岩中，采用直径32mm、壁厚t=3.25mm、长l=3500mm注浆锚管，钢筋网片采用A3直径6mm钢筋、钢筋网格150mm150mm，喷射C20砼，厚150mm；喷锚支护在下部中风化岩中，采用直径22、长l=3500mm砂浆锚杆，钢筋网片采用A3，6钢筋、网格150mm150mm，喷射C20砼，厚80mm。围护桩采用人工分节挖土，分节护壁施工方法，根据地质情况和施工经验，对一般地层考虑1.0m为一节（简称步距），砂层、砾砂层0.5m为一节(简称步距)。见
21、图10-2：围护桩施工工艺流程图。10.1.1定位放线及开孔：准确定好桩位后，先砌筑孔口，孔口要高出地面1520cm，于合理位置设置长久性座标控制点，以便随时检查孔位偏差情况。10.1.2人工开挖：人工挖掘采用锹、镐、风镐等工具掘进。挖土先挖中间部分，后挖周边部分；碴土采用卷扬机提升，弃土随时清运出场。每掘进一次，检查一次垂直度、中心、孔径及安全情况，确保孔位水平偏差20mm，垂直度偏差0.5%。开挖次坚石时，采用风镐或微松动爆破开挖。详细内容见10.5爆破方案。10.1.3孔壁维护：护壁采用现浇钢筋混凝土护壁，其厚度为15cm，上下层护壁间用钢筋连接，构成一个整体，护壁搭接长度不小于5cm，
22、如图10-3示。护壁模板根据气温情况，一般24小时后拆模。浇筑混凝土时要严格对称进行，严防模板变形，影响桩净空尺寸。为确保施工工期，人工挖孔桩采用定型钢模板，每套钢模板由四块钢模组成，模板采用5mm厚钢板和7060角钢制作，确保模板在砼浇筑过程中不变形。10.1.4特殊地段处理方法：遇到流动性淤泥或流砂时，减少每节护壁高度，减少至30cm50cm，或采用钢护筒施工，钢护筒施工如图10-4所示。加快开挖和护壁衔接，采取即挖即验收、即灌注护壁土措施。开挖流砂严重桩孔时，先将附近无流砂桩孔挖深，使其发挥集水井作用，缓解流砂对附近孔危害。发现护壁有蜂窝、漏水现象时，及时加以堵塞或导流，以及护壁背后压浆
23、，防止孔外水通过护壁流入桩孔内。10.1.5通风：人工挖孔施工环境好坏关键在通风。当挖孔深度超过10米，孔内CO2浓度增加，在施工过程中，采用风机和软管送风，要求送风量不小于25L/s，出风口距施工人员距离不小于2米。10.1.6桩底清碴、封底：挖到设计标高后，进行孔底清碴，清除松散岩碴等杂物，用10cm厚C25砼封底。10.1.7钢筋笼制作及安装：钢筋笼在钢筋加工厂制作，加工时要在锚杆钻孔位置将主筋设置成弯起筋，箍筋随主筋位置安放并进行加密，以确保锚杆钻孔时不破坏受力钢筋、不影响桩抗弯曲能力。钢筋笼安装用16T汽车吊整体起吊放入孔内，吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁。10.1.8桩内砼灌注：混
24、凝土采用商品混凝土，串筒法灌注，灌注时确保导管口距砼顶面不大于2米，一次性分层灌注，分层厚度不超过0.5m，采用插入式振捣器振捣确保砼密实。在孔底段应控制砼浇注速度，防止钢筋笼上浮。10.1.9检测：每根桩在砼浇注过程中至少做砼标准试件两组，作为桩身混凝土质量评定依据，在一期围挡施工期间，对15%人工挖孔桩进行超声波监测，作为评定人工挖孔桩质量依据，为以后人工挖孔桩确定施工工艺。对全部护坡桩适当采用超声波检测手段进行检验。当车站内土方开挖至边坡时，在人工挖孔桩间采用喷锚支护，喷锚支护及挖孔桩一起构成车站围护结构。图10-5：喷锚支护流程图。10.2.1喷锚支护施工：（1）锚管或锚杆成孔采用洛阳
25、铲人工成孔，直径F100F120mm，锚管或锚杆倾角13，每隔2m左右用F6.5钢筋焊一道葫芦状支架，以确保锚筋距孔中心，达到保护层厚度。（2）坡面设F6钢筋网，锚杆外端设F20mm横向通长连接钢筋及锚筋连接以确保锚杆力量传递,再在锚杆两侧纵向焊接两根长20cm直径20mm螺纹钢，以确保锚杆在受拉时不脱落。（3）在可能出现涌水层，若涌水量较大应加设垂直拉筋，F6钢筋网连接在横向连接筋上。为使锚杆早日受力，锚杆注浆时掺用速凝剂。坡面喷射d100mm豆石砼，砼中掺早强剂，标号为C20。10.2.2喷锚支护步骤：（1）清理坡面，达到平顺，满足设计要求。（2）锚杆成孔：孔位、孔深、孔径及角度应满足图纸
26、要求。（3）置入锚筋：锚杆头部焊接应双面焊，不得有气孔、咬肉现象发生，搭接长度应大于5D，锚钩应满足设计间隔要求，并相互形成角度，严禁将锚钩焊在一个平面上。成孔并经检查后，插入锚筋。（4）注浆：注浆管插入锚杆孔内，插入深度应在孔深一半以上。用压浆泵向孔内注水泥砂浆，其水灰比为1:2，注浆应满实，并将孔口封堵严密。（5）修坡挂网：锚杆砂浆产生一定强度后，进行修坡挂网，钢筋网应用U型钎钉固定好，网片搭接长度应满足规范钢筋搭接要求。钢筋网设置完后，设置锚杆横向连接筋，要求锚筋及连接筋连接可靠。（6）喷射豆石砼：从眉端坡面底部向上顺序喷射，水泥：砂：豆石：水配合比为1：2：2：并掺入少量速凝剂(严格按
27、配合比掺用)。空压机、砼喷射机及喷射手应严格按操作规程作业。车站基坑北端有一约20m宽NWW向断裂带，为张扭断裂。为控制不均匀沉降，增加桩端承载力，在断裂带范围内，注浆加固基底。在断裂层影响周围布置一圈注浆孔，孔间距2m，周边共布置注浆孔44个。在断裂层影响范围内，注浆孔按梅花型布置，排距和间距均为4m，内部共布置注浆孔20个，注浆孔总数为64个。加固面积为23m20m=460m2，加固深度范围为8m，总加固体积为3680m3。即注浆深度范围为：起始-19m，终止-27m，钻孔总进尺1728延米，注浆量265m3。见图10-6：断裂带注浆孔平面布置图。图10-7为注浆施工工艺流程图。(1)钻进
28、施工准备：需水量50m3/h，所用注浆设备总耗电量为150KW。(2)钻孔:采用钻机钻孔，泥浆循环护壁。在土层段，钻孔孔径为130mm，插入F127套筒护孔；进入基岩层后，改为F110mm钻头钻进至终孔。(3)测量钻孔深度：以确定钻孔内是否有岩粉或邻近钻孔注浆时是否有浆液串过来沉淀。(4)冲孔或扫孔：如果有岩粉沉淀，使用大泵向孔内压清水，将岩粉冲出，如果有串流过来水泥浆并已开始凝固，则使用钻机扫孔，再使用大泵向孔内压清水冲孔。(5)安装止浆塞：止浆塞安装目是为了保证浆液只在规定深度范围内扩散。安装止浆塞是保证注浆效果必要措施，其位置在设计注浆段顶部。(6)压水：检查止浆效果及输浆管路接头是否严
29、密可靠，同时将岩石裂隙中充填物进行清洗；压通裂隙，测定钻孔吸水率以确定该孔注浆工艺参数。(7)注浆：采用水泥浆液注浆，先进行周边孔注浆，然后隔排间隔注浆。注浆时采用分段注浆，从地面以下1921m为岩帽段，岩帽段注浆结束之后扫孔，再进行下部岩层注浆，下部岩层深约21-27m。根据地层条件及施工经验，注浆压力暂定为0.40.8Mpa。岩帽注浆段注浆压力应小些，以防止浆液进入上部土层，造成浆液浪费影响注浆效果。下部岩层注浆时要求注浆压力较大，以保证注浆浆液有效扩散，同时保证对注浆地层挤密压实作用。在注浆施工过程中，根据现场实际情况调整注浆参数。同时，注意观察地面有无冒浆，邻孔有无串浆现象，如发现串浆
30、和冒浆现象，及时采取措施，防止浆液浪费，以及影响施工质量。(8)注浆效果检验：全部注浆孔注浆结束后，在注浆范围内钻孔取芯检查并进行压水试验，根据钻孔取芯和压水试验情况判断注浆效果，以保证断裂带范围内施工安全。11、中间钢管柱施工本工程钢管柱总数为76个，其中，在断裂带处钢管柱有6个，钢管柱是车站结构竖向支撑。钢管直径800mm，长度19.78m，柱间距6000-8000mm，两排钢管柱排距为7200mm。钢管柱采用人工挖圆形孔施工，孔径1800mm，C20钢筋砼护壁，壁厚150mm。钢管柱下做2.5米深，C30钢筋砼圆形基础，基础直径1500mm。钢管柱伸入基础1米，并及基础钢筋拉接。在基坑北
31、端断裂带，钢管柱基础由2.5米深增为4.5米深。钢管柱采用分节挖土，分节护壁施工方法。根据地质情况和施工经验，对一般地层考虑0.8-1.0米为一节（简称步距），砂层、砂砾层及特别软弱地层0.4-0.6米为一节（简称步距）。见图11-1：钢管柱施工流程图。11.2钢管柱桩施工方法：中间钢管柱施工程序见图11-2：中间钢管柱施工程序图。11.2.1定位放线、开孔、掘进及护壁、通风、清碴：同围护桩施工方法。11钢管柱基础下部钢筋、砼：先绑扎柱基础下部钢筋，然后灌注柱基础下部砼，砼采用C30商品砼。.3定位器安装：柱基础下部砼达到设计强度后，安装底垫板、定位器。安装定位器之前必须准确放线，测试好中心点
32、、水平控制点。用水准仪将高程导至柱底部砼上，柱底部砼要随凿随测；地面上用三角架挂外向锤球向柱底部投中，在已凿至钢管柱下端高程基面上用钢钉表示中心；定位器对准中心后，钻孔埋设膨胀螺栓，然后从三个方向用薄钢板按高程调平定位器，周围加临时护板，压力灌注无收缩砂浆。.4钢管柱制作及安装：钢管柱采用A3钢t=16mm、800钢管，单根钢管柱全长17.78m，单根钢管柱重吨。钢管柱委托有正规资质加工厂进行制作加工，外运至现场。钢管柱安装采用50吨履带式吊车全长一次起吊安装。在钢管柱顶牛腿肋板上打两个40圆孔，安装卡环，用吊车将钢管柱缓慢吊起，放入孔内。柱底套入定位器，落在定位器钢板上。用镜子或手电筒直接观
33、看是否吻合。钢管柱吊装就位后，进行钢管柱校正测检，正确无误后，立即用电焊封焊管底端及垫板接触面，然后浇注柱基础上部1m砼。详见钢管桩定位示意图11钢管柱芯砼灌注钢管柱柱芯砼采用C40商品砼，用导管灌注，插入砼1米，逐渐提升导管，上下振动；柱芯砼中掺加微膨胀剂，将砼直接倒入钢管柱内，一次完成全部灌注，地面以下7米范围用8米长振捣器完成砼振捣。 11.3钢管柱施工要点钢管柱是主要承载和传力结构，又是盖挖逆作临时支柱。因此必须严格控制钢管柱加工、安装和砼浇注。（1）必须保证钢管柱垂直度，安装定位器时，必须注意底部砂浆饱满，膨胀螺栓必须及砼面紧固好。定位器装完后，应该将表面泥水清理干净。（2）钢管柱砼
34、灌注前必须保证定位器基面没有水，砼灌注必须连续进行。（3）将钢管柱焊接接缝位置尽量调整到楼板位置。12主体结构土方挖运施工12.1 顶板及其以上部分土方开挖车站顶板及其以上部分土方开挖，根据围挡情况，分为四个施工区段作业。这四个施工区段由南向北分别是：一区(钢管柱17根；围护桩99根，其中钢筋砼桩84根，素砼桩15根；土方量1800m3)、四区(钢管柱14根；围护桩66根，其中钢筋砼桩59根，素砼桩7根；土方量1300m3)、三区(钢管柱31根；围护桩102根，其中钢筋砼桩78根，素砼桩24根；土方量4800m3)、二区(钢管柱14根；围护桩96根，其中钢筋砼桩77根，素砼桩19根；土方量15
35、00m3)。钢管柱总数为76根，围护桩总数为363根，其中钢筋砼桩298根，素砼桩65根，总土方量9400m3。在一期围挡里，施工一区部分工作量和二区工作量；在二期围挡里，施工一区剩余部分和三区工作量；在三期围挡里，施工四区工作量。土方开挖以机械施工为主，人工配合捡底为辅，开挖深度1.55-2.15m。第一步采用机械开挖至结构顶板底面以下200mm，考虑土模深度，即开挖深度为1.4-2.0m；第二步由推土机和人工配合，捡底至顶板底面以下350 mm处，第三步人工开挖顶梁立模部位土方。车站为三层框架结构，地下一层为站厅层，开挖深度为4.35m，土方量为20500m3。地下一层土方开挖从车站A出入
36、口和西侧南北两端风井处运出，图12-1：主体结构土方挖运和出口透视图。先由南北向中间拉槽，槽底宽5m，挖通后，向东西两侧分层进行扩展开挖，分层厚度为2m左右。12.3地下二层、三层土方开挖地下二层为设备层，开挖深度为5.79m，土方量为27300m3；地下三层为站台层，开挖深度为6.94m，土方量为32700m3。土方开挖过程中，设置送风、排风设备，确保人员安全。具体送风、排风详见机械设备表。由于本车站地面环境复杂，施工围挡分四期进行，在最终围挡即第四期围挡内，设置两个竖井进行施工，南、北两端各设一个竖井，图12-2：地下二、三层土方挖运和出口平面图。考虑竖井出土量，以及材料和设备上下等因素，
37、南端竖井断面尺寸为8m7.6m，北端竖井断面尺寸为8m8m。竖井采用加强梁加固及型钢支撑，采用15吨电动葫芦和3m3吊斗进行垂直运输。将土方在车站中间位置一分为二，分成两部分，南端竖井和北端竖井各承担一半工程量。开挖方法是：南端竖井从西跨超前拉槽，随后向中跨和北跨分层进行扩展开挖，北端竖井从东跨超前拉槽，随后向中跨和西跨分层进行扩展开挖。分层厚度为2m左右。垂直运输采用钢结构龙门架电动葫芦进行提升，洞内水平运输采用机动翻斗车运输。出土暂存在竖井上部，夜间由装载机装车，自卸车在外运至弃土地点。12.4 降排水措施如果土方开挖过程中，出现地下水，则必须采取降排水措施，本工程考虑到现场地质及周围建筑
38、物施工情况，拟采用集水明排方法施工。地下一层为逆坡施工。地下二层、三层施工时，2#竖井向南开挖，为顺坡施工，此时采用水泵将掌子面水抽至已完成排水沟内，水顺着排水沟流至竖井下集水池；1#竖井向北开挖，为反坡施工，施工时设置集水坑分段集水，用水泵接力抽水排至竖井下集水池，然后用泥浆泵抽至地面沉淀池，经过沉淀后排入市政污水管网(提前报批)。图12-3为车站施工期间排水示意图。集水井和排水沟布置在距离边坡净距0.5m处，集水井底面比排水沟底面低0.61.0m，排水沟底面比挖土底面低0.4m。施工中发现局部裂隙水量较大时，在结构红线外、裂隙水源头，采用密排降水井降水，截断水源。正常施工情况下，采用风镐等
39、机械破碎岩石。遇到特别坚硬石质，风镐无法破碎时，采用以下弱爆破技术方案进行施工。施工中严格控制装药量及爆破速度，减小对周围环境造成影响，确保安全。采用单孔、浅眼、微差、松动控制爆破技术。拟采用抗水铵锑炸药、非电ms雷管连接和电雷管起爆。车站基岩爆破开挖共计6800m3，其中尚包括人工挖孔桩石方爆破开挖方量。（1）基岩爆破开挖参数设计鼓楼车站基岩主要为浦口组砂岩和含砾砂岩及安山岩类，主要分布在长205.4m、宽25.4m区域内，平均爆破开挖深度为1.21.4m。爆破开挖发生在地下三层开挖及结构施作阶段。爆破施工时将沿纵向将205.4m分成三个作业区，具体为第一区出渣时，第二区开始装药、联线，第三
40、区则进行炮眼布置和钻孔。如此循环作业。其主要爆破参数设计如下：孔深 L=1.0 m，孔距 a=0.8m，排距。单孔装药量q=KaBL，其中K=600g/m3 ，q=240g。爆破作业分区和炮眼布置如图12-4所示。（2）人工挖孔桩爆破开挖参数设计人工挖孔桩直径均为1.2mm，其主要爆破参数设计如下：孔深 L=1.01.2 m，掏槽眼 n=5(个)，周边眼 n2=6(个)，单孔装药量q，掏槽眼q1=2/3L，其中L为炮眼深度，q1=450g，周边眼q2=1/2L，q2=300g。人工挖孔桩爆破炮眼布置如图12-5所示。爆破设计工程量汇总如表12-1。 爆破设计工程量汇总表 表12-1 序号位 置
41、孔深（m）孔数N钻孔延米（m）药量Q(kg)导爆管雷管电雷管备注1基 岩1.015500155003720330001，3，5段各500发Ms电雷管2人工挖孔桩1.2440044004800144044001，3，5段各200发Ms电雷管3合计19900200005160374002100（3）爆破网络设计孔内采用导爆管即发雷管，孔外采用235段导爆管串连成闭合网路，再用毫秒微差电雷管激发整个网路。每个微差段药量均严格控制在一个炮眼内药量。起爆电源采用高能起爆器。其爆破网络联接见图12-6所示。（4）爆破规模控制：爆破一次齐爆最大安全药量为1.2Kg。采用控制爆破技术在城市中进行基岩开挖时，需
42、要采取防护措施经常包括:爆破震动、飞石控制、爆破噪声、爆破空气冲击波等四个方面。g以内，保证以外地面质点振动速度控制在3.0cm/s安全振动速度范围内； （2）为了进一步减少震动影响，保证爆破破碎效果，鼓楼站东侧有隧道通过段进行爆破时，沿开挖边界线钻凿一排预裂炮眼，孔间距为，进行预先爆破形成一宽约20cm断裂带，将爆破区各鼓楼隧道间隔开，达到进一步降震作用；（3）本工程采用逆作法施工，爆破时，采用橡胶帘、铁丝网或其他耐损材料将爆破区炮眼覆盖。这样，完全可以将爆破飞石控制在3.0m范围内；（4）由于本爆破工程属地下施工，爆破时，地下人员应全部撤离，引起爆破噪声和空气冲击波危害不大，可不及考虑；（
43、5）爆破施工时严禁无关人员在现场围观；（6）爆破施工人员要配带标志，以备安全人员区分；（7）出示安民告示，配合公安局、协助工程甲方召开爆破协调会，协调爆破有关安全事项；（8）按公安局指定路线运输爆破器材，在公安局认可地方存放和加工药包，使用爆破器材要登记上账，剩余少量爆破器材在现场销毁；爆破队长1人，副队长若干名，下设钻孔、爆破及安全警戒三个小组。队长及副队长：负责指挥、协调爆破期间各项工作，检查爆破安全，发出起爆信号。钻孔爆破班12人：负责空压机操作；按设计要求标孔、钻孔、爆破器材现场管理、制做药包、装填药包、起爆网络连接和起爆。机械作业班8人：负责场地机械正常运转、维修、破碎作业和渣土清运
44、。辅助作业班4人：负责后勤、安全工作。安全警戒组：68人，按施工现场要求布置警戒位置，做好安全警戒工作。12.5.4爆破安全及进度（1）爆破验收。炮孔及设计深度误差小于0.5cm；（2）爆破器材加工、保管、运输。药包加工在单位加工好后由爆破组负责保管，炮孔验收合格后再运到爆破现场；（3）装填、炮泥湿度合适，保证粘性，堵塞要紧，但不得损坏导爆管；（4）警戒。由警戒组织钻孔组实施，用对讲机联络；（5）起爆程序。按爆破安全规程有关规定，实施起爆作业。（6）按照上述施工交叉流水作业方式进行，可以在进点后45天内完成全部爆破任务，施工计划如下： 基岩爆破 ：30天，人工挖孔桩：10天，渣土外运：及钻孔并
45、行作业，不计额外工期。清底、找平等作业5天。12.6.1顶板防水层及其保护层施工完成后，即进行土方回填、管线和路面恢复作业。3土，尽量利用顶板开挖出来粘土和素土。12.6.3顶板开挖出来粘土、素土，经取样试验后，如果能满足回填要求或简单处理后能满足回填要求，即存放在业主指定临时堆土场，留作回填之用。12.6.4粘土及素土回填前，分别取样测定其最大干容重和最佳含水量，做压实试验，以确定填料含水量控制范围、铺土厚度、压实密度等参数。12.6.5回填工艺为：根据试验数据，确定回填分层厚度，回填按分层摊平夯实，并在顶板防水保护层强度达到要求后，开始进行回填作业。顶板以上0.5m范围内使用粘土、人工用小型机具进行回填夯实，夯及夯之间重叠不小于1/3夯底宽度。其他范围采用机械压碾，先轻后重，反复压碾，压碾搭接宽度20cm。分段夯填接茬处，已填土坡应挖台阶，台阶宽度不大于0.5m。每层按设计和规范要求取样进行密实度试验。回填时防止机械器具碰撞损坏防水保护层。13接地网工程施工垂直接地体埋设水平接地体纵向敷设水平接地体横向敷设接地引出线及水平接地体联接垂直接地体及水平接地网联接工艺检查电阻测试