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1、翻车机系统翻车机系统检修检修工艺规程工艺规程7.1 设备概述设备概述翻车机是大中型火力发电厂常用的一种卸车设备，以它为主体的翻车机效率高，节省劳力，因此翻车机是一种大型高效的卸车设备。 翻车机卸车作业线是以翻车机为主体，副属设备包括重车调车机、 迁车台、 空车调车机等组成。我厂一期工程采用两台由武汉电力设备厂设计制造。 翻车机翻卸形式为 C型转子式，驱动方式为齿圈传动，其压车机构采用液压压车。系统由C 型翻车机本体、重车调车机、 空车调车机、 牵车台、 夹轮器、 除尘装置、 单向止挡器、 安全止挡器、电气控制系统等部分组成。7.1.2 设备性能参数7.1.3 翻车机本体主要技术参数：型号： F
2、Z15-100翻车机型式： C型转子式适用车型： C50、C60、C62A、C63、C65、C70、M12 型7.1.4 最大翻转质量： 110 t额定翻转质量： 100t7.1.5 安装型式： A、B型各一台平台轨距： 1435 mm钢轨型号： 50 kg/m7.1.6 驱动装置最大翻转角度： 175；翻转周期： 60 s电动机型式： 变频电机电动机防护等级： IP54；调速方式： 变频调速；回转驱动方式： 齿轮7.1.7 压车机构型式： 液压压车7.1.8 靠车机构型式： 液压靠车7.1.9 称重装置（配秤架）型式： 静态电子秤最大称重量： 240 t称量精度： 静态0.1%，动态0.5%
3、7.1.10振动器型式： 振动电机激振力： 18kN7.1.11 供电方式： 三相四线380v,50Hz7.2 重车调车机主要技术参数：7.2.1 拖动方式： 立式齿轮齿条传动7.2.2 牵引力 300 kN7.2.3 调车机工作速度： 0.6 m/s返回速度： 1.2 m/s挂钩速度： 0.10.3 m/s7.2.4 行走机构减速器放油孔采用外接方式，便于放油。型式： 立式驱动单元工作行程： 70 m行走轨距： 1600 mm行走轨中心与铁路线中心距离：4700 mm7.2.5 调车臂调车臂起落方式： 平衡油缸摆动油缸（加漏油嘴）前后钩型式： 13#摘钩方式： 液压7.2.6 供电方式： 悬
4、挂电缆小车行走轨中心与电缆滑轨中心距离：2500 mm7.3 空车调车机主要技术参数7.3.1 拖动方式： 立式齿轮齿条传动7.3.2 推力： 120 kN7.3.3 速度调车机工作速度： 0.6 m/s返回速度： 0.6 m/s挂钩速度： 0.3 m/s7.3.4 行走机构工作行程： 40 m行走轨距： 1600 mm行走轨中心与铁路线中心距离：2800 mm7.3.5 供电方式： 悬挂电缆小车行走轨中心与电缆滑轨中心距离：2200 mm7.4 迁车台主要技术参数7.4.1 拖动型式： 销齿传动+导向轮7.4.2 对空车线： 1 股道7.4.3 最大载重量： 100 t；额定载重量： 30
5、t7.4.4 速度工作行走速度： 0.6 m/s对位速度： 0.15 m/s；7.4.5 平台缓冲器型式： 聚氨脂7.4.6 迁车行程： 11 m7.4.7 行走机构轨距： 13 m电机防护等级： IP 54制动器型式： 电磁制动调速方式： 变频调速7.4.8 供电方式： 悬挂电缆小车7.5 安全注意事项7.5.1 翻车机液压系统是高压系统，检修时应停止油泵，关闭油路，并将油路中的油放净以防喷出伤人7.5.2 专用工具、 钢丝绳捆扎不牢固，尤其负荷较重，易发生设备人身事故。7.5.3 使用行车，易发生脱扣、 滑档，钢丝绳断裂等不安全现象，易发生设备和人身事故7.5.4 使用电焊易发生人身触电事
6、故应做好接地措施。7.5.5 在工作中防止人员跌落、扭伤、砸伤等事故7.6 设备检修质量标准7.6.1 零部件完整齐全、无损坏、质量符合要求。7.6.2 各种零部件齐全，数量和质量符合要求。7.6.3 钢结构、平台、栏杆、梯子完整无损，无断裂开焊现象。7.6.4 各部连接螺栓固定螺栓齐全、紧固。7.6.5 压力表、 电流表、 电压表等各种仪表指示准确，灵敏可靠，操作盘上信号灯、按钮完整可靠。7.6.6 各种缓冲器、止档、安全网、护罩齐全可靠。7.6.7 各种限位开关、电气元件、电气照明等齐备、适用。7.6.8 管线及支架安装规矩有理。7.6.9 设备运转正常、性能良好。7.6.10 设备出力满
7、足生产要求，达到铭牌要求。7.6.11设备润滑良好，油质、油量满足要求。油杯、油嘴和集中润滑油装置齐全好用。7.6.12各减速机运转平稳，无异常、无泄露。7.6.13行走（回转）装置启动、运行平稳、无噪音、无啃轨现象。7.6.14制动器灵活好用，各车对位（定位）准确。7.6.15限位开关齐全、动作灵敏准确。7.6.16 液压系统油泵运转正常，无杂音，流量、压力等各种设定值符合要求，各阀门动作灵敏可靠，油缸动作平稳，无冲击、 无爬行，整个系统无泄露，油质符合要求。7.6.17拨车臂升降平稳，在两极限位置无冲击。7.6.18靠近压车板车梁移动平稳同步，不倾斜移动，无卡阻现象7.6.19涨车器连杆机
8、构主动灵活，无卡阻。7.6.20各处无积煤、油污及其他杂物。7.6.21设备及环境整洁，无跑、冒、滴、漏。7.6.22设备表面无积尘、整洁见本色，整机油漆完好。7.6.23液压系统泵站、阀站、管道及油缸无泄露。7.6.24操作室、 配电室、 门窗玻璃明亮，地面干净，控制盘整洁无尘。7.6.24.1技术资料齐全、准确。7.6.24.2 设备技术档案填写及时，档案内容包括：产品合格证、质量证明书、 使用说明书等全部部件图纸、 检修记录、 事故记录、 润滑记录及调试、验收记录。7.6.24.3设备操作规程、维护检修规程齐全。7.6.24.4设备易损件图纸或易损件图纸目录齐全。7.7 设备的维护和保养
9、7.7.1 设备的巡检 操作工每天按照巡检标准固定的内容和周期进行巡检，检修工每天要按巡检标准内容对运转或关键部位巡检一次。设备技术员每周要保证按巡检标准中的内容巡检两次，对发现的问题详细记录。视情况及时安排处理或列入检修计划，待检修时处理。7.7.2 设备定期测试调整规定7.7.2.1重车机定期测试调整：测 调 内 容调 整 要 求周期1.轨距15002mm半年2.轨道标高每10M 内高低差2mm半年3.齿轮与齿条啮合间隙1-3 mm半年4.弹性行走轮四走行轮在同一水平面内两个月5.导向轮侧间隙两导向轮侧间隙之和1-2 mm半年6.各压力阀柱塞泵压力：13.5-14Mpa每日叶轮泵压力：4-
10、5 Mpa每日制动器开启压力：3-3.5 Mpa每日蓄能器安全压力：4.5 Mpa每周大臂升降安全压力：11 Mpa每周7.各油缸动作速度达到动作时间的要求每周8.各压力表校验合格半年7.7.2.2翻车机定期测试调整测 试 内 容调 整 要 求周 期1.机上轨道端头 两端头间隙 6 mm半年与基础上轨道端头轨面高低差 3 mm横向差 3 mm2.轴向止档座进车端间隙为 6 mm出车端间隙为 0 mm半年3.横向止档座辊子应处于槽中间上下间隙均为 2 mm半年4.传动小齿轮小齿轮中心线与转子中心线平行：齿侧间隙：1.8-3.5 mm半年5.制动器抱闸间隙：0.5-0.7 mm两周6.各压力表主系
11、统控制压力：3-5Mpa控制系统压力：3.5-5Mpa每天靠板前进减压“0.35-0.5Mpa夹紧溢流压力：3.5-5Mpa压力继电器检测压力： 3.5-4Mpa补偿阀压力：6-7.8Mpa每周7.7.2.3迁车台定期测试调整测 试 内 容调 整 要 求周 期1.走行轨道轨 距：130005mm高低差：3半 年2.止档器两端止挡与端面间隙之和10半 年3.接近开关迁车台停止后，轨道对准精度为：5-10每 月4.各压力阀系统压力：6.9 Mpa涨紧压力：5 Mpa每 月5.各油缸动作速度达到使用要求每 周7.7.2.4设备润滑表及润滑要求7.7.2.5重车机润滑表：润 滑 点处数润滑方润 滑 油
12、周 期 1.驱动减速机4稀油#150工业齿轮一年 2.开式齿轮2涂抹二流化钼每月一次 3.行走轮轴承2油杯#2钙基脂每周一次 4.导向轮轴承2油杯#2钙基脂每周一次 5.臂回转转动轴2油杯#2钙基脂半年一次 6.缓冲缸支撑轴3油杯#2钙基脂每周二次 7.回转臂轴套1油杯#2钙基脂每周一次 8.曲杆头部轴承1油杯#2钙基脂每周三次 9.车臂耳部轴套2油杯#2钙基脂每周二次 10.车钩1油杯#2钙基脂每周一次7.7.2.6翻车机润滑表润 滑 点处数润滑方式润 滑 油周 期1.减速机2稀油#150 工业齿轮油一年2.驱动开式齿轮2涂抹#2钙基脂每周一次3.靠板支撑铰点4油杯#2钙基脂每周一次4.靠板
13、滚轮装置4油杯#2钙基脂每周一次5.靠板油缸铰点4油杯#2钙基脂每周一次6.夹紧油缸铰点10油杯#2钙基脂每周一次7.滚动止档6油杯#2钙基脂每周一次11.托辊装置辊子8油杯#2钙基脂每周一次12.托辊装置平衡梁铰轴4油杯#2钙基脂涂 抹13.齿轮联轴器2油杯#2钙基脂半年一次7.7.2.7迁车台润滑表润 滑 点处数润滑方式润 滑 油周 期1.减速机2稀油#150 工业齿轮油一年2.齿轮联轴器2涂抹#2 钙基脂每月一次3.主动轮轴承4油杯#2 钙基脂每月一次4.从动轮轴承4油杯#2 钙基脂每月一次6.滚动止档轴承4油杯#2 钙基脂每月一次7.7.2.8空车机润滑表润 滑 点处数润滑方式润 滑
14、油周 期1.减速机2稀油#150 工业齿轮油一年2.开式齿轮2涂抹#2 钙基脂每月一次3.行走轮轴承4油杯#2 钙基脂每周一次4.导向轮轴承4油杯#2 钙基脂每周一次5.车钩1油杯#2 钙基脂每周一次7.7.2.9设备润滑要求1）要严格按润滑表规定的油品、 周期进行加油和换油，不得随意改变油种及延期加。2）润滑油应符合质量要求，无变质、无杂物.3）使用油杯加油防止煤渣杂物掉入杯中，油杯损坏或丢失要及时补换。4）各润滑点换油前，必须清洗油池或油箱后。方可加入新油。5）要做好润滑记录。6）操作工负责日常检查，检修工负责定期加油或换油。7）每隔四个月对减速机、液压系统用油，进行取样、化验，必要时进行
15、过滤或更换。7.7.2.10设备定期清扫的规定1）对设备台面、 操作台面及环境卫生每班清扫一次，要求设备无杂物及油污。2）对液压系统的泵、 阀站、 管路、 接头及油缸外表面清扫擦拭，对传动装置中的电机、 减速机表面的擦拭，要每班一次，达到清洁见本色。3）对滤油器、空气滤清器滤芯每月必须清洗一次，同时检查滤芯冲刷情况，若有损伤，应更换滤芯。4）两台设备每个月要进行一次彻底的大清扫，整机达到清洁见本色，环境干净。5）液压油箱，每隔半年将油排出重新过滤或更换，对油箱内壁进行彻底的清扫、擦拭，要求用面团将油污粘净，不留死角。7.7.3 翻车机系统常见故障及处理方法现 象原 因处 理 方 法油泵不上压1
16、.泵转向相反检验铭牌，确认后改变2.油箱有位低检查油位3.粘度过高油温低则加温4.吸油管或过滤器堵清洗管路和过滤器5.进油管漏汽更换垫圈，拧紧螺栓6.轴或转子坏更换新件7.叶片在槽内卡住拆泵取出转子、清洁污物，去除毛刺8.溢流阀工作不正常拆检、清洗或更换9.压力表坏更换压力表10.变量机构工作不正常拆检变量泵，清洗、调整或更换新件液 压 系统 压 力不稳定1.管路中进气给系统排气2.油中有污物过滤油，污染严重则更换3.调压阀阀芯工作不正常拆检调压阀，清洗或更换新件4.压力表开关开启过大调小压力表开关开启量5.有各别叶片卡住拆泵，取出转子，清洁去毛刺液 压 系统 压 力1.压力设定不当重新设定压
17、力值2.压力表已坏更换合格压力表3.调压阀不正常分解阀，清洗或更换新件过 高 或过低4.系统泄露依项检查泵、缸、阀管堵漏泵噪音过大1.油中有气泡检查回油管是否在油中2.粘度大检查油温低则加热3.吸油滤油器堵清洗滤油器4.吸油管进气更换垫圈，紧固螺栓5.泵传动轴密封不严在传动轴端加油，如有变化，更换油封6.泵与电机轴不同心调整同心度，允许不同轴度为 0.107.油泵本身的零部件检修更换油泵液 压 系统发热1.油量不足查油位计，不足则补油2.阀的设定压力太高调整压力至实际所需3.泵、 阀、 缸因磨损内泄过多更换密封，检修或更换元件4.油的粘度过高选用合格粘度的油液泄露1.系统压力过高调整实际所需的
18、低值2.接头松动拧紧螺栓3.密封圈更换新件4.密封圈额定压力等级不当提高密封圈额定压力等级阀 不 动作1.电磁铁不带电检查电气信号2.线圈烧毁或吸力不足更换电磁铁3.线圈内有杂质卡阻清除杂质4.阀芯卡阻分解阀，清洗、修正或更换油 缸 不动作1.检压阀调定值偏低调至适当值2.油缸内漏拆检、更换密封3.液控单向阀卡阻拆洗或更换新密封4.活塞与缸杆脱开更换油缸补 偿 缸提 前 动作 ， 无法翻车1.系统压力过高调至规定值2.顺序阀调定压力偏低重新调整3.顺序阀调压失灵分解此阀，清洗修磨或更换补 偿 缸 1.顺序阀调定值偏高重新调整不 动 作或 不 到位2.顺序阀阀芯卡阻或阻尼堵塞分解元件、清洗3.补
19、偿缸内漏拆检此缸，更换密封4.缸头（夹紧缸）上 8个液控单向阀打不开疏通泄露油路，检查控制压力压 车 梁部 分 不起1.所属液控单向阀卡阻清洗或更换2.所属液控单向阀泄油不畅疏通泄油路3.油缸内漏油严重更换密封圈大 臂 不动作1.主溢流阀调定压力低重新调整至规定值2.齿条缸内串拆检、更换密封3.缓冲缸内泄同上4.液控单向阀卡阻拆检、清洗或更换新件5.蓄能器压力太高使臂落不下去调整 P蓄蓄 能 器压 力 调不上去1.安全阀故障重新调整或更换新阀2.平衡缸内泄拆检、更换密封3.常闭截止阀内泄磨损严重、更换新阀4.存在外泄露更换漏点处密封涨 紧 轮涨 不 紧或 无 法保压1.减压阀调定压力偏低重新调
20、整或更换新阀2.液压锁泄露清洗或更换新元件3.油缸内泄露拆检、更换密封4.存在外泄露查补漏点制 动 器不 能 制动1.换向阀芯不到位清洗或更换弹簧2.摩擦片磨损严重更换摩擦片减 速 机 1.地脚螺栓松动紧固螺栓2.齿轮啮合不好检修齿轮振动大、温 度 高声 音 异常3.油位过高或过低调整油位高度抱 闸 失灵1.调整螺栓松动紧固螺栓2.闸瓦片磨损过大更换闸瓦3.电源故障检查恢复电源4.推动器故障检查或更换推动器翻 车 机对 位 平台 对 不准1.主令控制器动作不准确调整主令控制器2.制动器失灵检查或更换翻 车 机靠 板 倾滚轮位置不正调整靠板与支撑杆在同一直线上时，使滚轮处在滑槽中斜移位间翻 车
21、机靠 板 沿车 辆 运行 方 向摆 动 过大靠板两端磨耗板磨损严重更换磨耗板迁 车 台轨 道 对位不准1 制动器失灵.检查或更换2.涡流制动失灵检修涡流制动3.涡流制动距离不合适调整光电开关7.7.4 检修周期和检修内容7.7.4.1 检修周期：小修：3个月 中修：18 个月 大修：36个月7.7.5 检修内容：7.7.5.1 小修项目1）检查紧固各部连接螺栓及液压管路各接头2）抱闸的调试保养与部件更换。3）靠板车、压车梁检修，更换缓冲垫、挡料板。4）检修调整联轴器同轴度，更换螺栓、橡胶弹性圈、尼龙柱销。5）检查各轴承的磨损情况，调整间隙，及时补油和换油。6）检查各齿轮、齿条的磨损、润滑情况并
22、加以调整和加油。7）检查部分绞接头、绞轴的磨损情况或更换。8）液压系统密封部件检查密封圈。7.7.5.2 中修项目1）包括小修、定期调整、定期清扫项目。2）钢结构检查加固。3）检查、更换振动器装置。4）检查各减速机、修理或更换其零部件，并更换润滑油。5）承重轮、导向轮检修或更换。6）电机拆修保养。7）翻车机回转机构检修。8）联轴器检修或更换。9）重车臂检修。10）靠车板检修，更换磨耗板。11）涨轮器检修维护。12）滑动轴承检修。13）对位装置检修或更换。14）拆检清洗泵、油缸、主要阀更换密封。15）其他液压附件检查更换。7.7.5.2 大修项目1）包括中、小修项目。2）钢结构检查加固，平台、栏
23、杆等修补更换。3）检查各结构磨损和缺陷情况，并更换其零部件。4）各减速机解体检修。5）重车臂耳环、轴销及轴套的检修更换。6）压车梁靠车板绞轴和轴套的检修更换。7）托辊装置检修更换。8）滚动止挡检修更换。9）液压系统拆检清洗，更换全部密封件。10）各机构的防腐刷漆。7.7.5.3 设备预修：设备某些部件在没有达到检修周期前，经过点检或状态检测发现的可能要出现的问题，可不受检修周期的限制，经过分析判断该部件的劣化程度，可安排临时停机检修或列入近期检修计划进行处理。7.8 检修拆装方法及注意事项：7.8.1 重车机拆装及注意事项：7.8.1.1 驱动装置7.8.1.1.1 拆装步骤1）拆电机与支座间
24、连接螺栓。2）打对位标记。3）吊下电机。4）卸下紧固螺栓，用拨轮器将两半轴器拆下。5）拆减速机与车架连接螺栓。6）卸下制动器油管后，吊下减速机。7）拆下驱动齿轮。8）将半联轴器锁母拧下，依次取下碟簧，内外齿摩擦片。7.8.1.1.2安装：按拆卸逆向顺序。7.8.1.1.3 注意事项1）制动器的振动力矩可进行调整，具体方法是卸下制动器顶盖均匀去掉相应弹簧。2）通过调整安全联轴器压紧螺栓可限制安全联轴器的传递.3）吊装减速机时，要避免齿轮与车架相碰。7.8.1.2 行走轮装置7.8.1.2.1拆卸方法1）用千斤顶将须拆卸部件整体顶好，使该行走轮距轨面 5MM 左右，并支撑好车体。2）将止动板打平，
25、卸下固定螺栓。3）将挡板螺栓卸下。4）用铜棒将轴打出，卸下轴套，将行走轮滚出。5）卸下两端透盖。6）将轴承外圈及间隔套环用铜棒打出。7.8.1.2.2 安装方法：按拆相反顺序。7.8.1.2.3 注意事项1）拆装时必须用铜棒轻打，不可野蛮拆装。2）抽出轴前，必须掉好行走轮，防止轮子滚出伤人。3）安装前，轴承用煤油清洗干净，检查轴承质量，确认可用后，涂抹油脂。4）轴承调好，要将止动板边缘铲起，防止螺栓松动。7.8.1.3 导向轮装置7.8.1.3.1拆装方法1）拆下支架与车架连接螺栓和压板。2）将整个装置吊出。3）卸下端帽螺栓，松开端帽。4）打下轮子。5）卸下挡圈、端盖螺栓，将端盖松开。6）拆下
26、轴承。7）拆下端板螺栓，卸下轴。7.8.1.3.2安装方法：按拆卸相反顺序。7.8.1.3.3注意事项1）若拆齿条侧导向轮，拆装前须卸下一块齿条，然后开车使待卸导向轮位于该空位下方。2）间隙调好后，压紧螺栓，拧紧力矩为80-100NM。3）安装轴承时，注意要把油眼对齐。4）安装轴承时，轴承清洗干净，装上后轴承外圈油槽涂满油脂。5）若只更换导向轮，可不拆轴。7.8.1.4 大臂回转机构7.8.1.4.1拆卸步骤1）拆齿轮联轴器联接螺栓。2）拆齿条缸固定螺栓，吊走齿条缸。3）拆回转臂联接螺栓，拆下回转臂。4）拆上半毂。5）拆下侧面端盖。6）从侧孔将轴打出7）用拨轮器拆下半联轴器。8）拆卸两轴套。9
27、）拆下缓冲缸两铰轴，将缓冲缸拆下。7.8.1.4.2 安装：按拆卸相反顺序7.8.1.4.3 注意事项1）拆前要将重车臂放平支稳，使回转臂免受力。2）安装齿条缸时，应使其输出轴处于图纸所示出始位置。3）齿条缸到位后，若两半联轴器不同度达不到要求，应将其底座拆开，进行调整。7.8.1.5 重车臂车钩装置7.8.1.5.1 拆卸1）拆卸端盖固定螺栓，将端盖松开。2）将车钩及端盖同时吊拔出。3）取出腔内橡胶缓冲垫。4）拆下销子，卸下带槽螺母、当环。5）拆下缓冲隔套及缓冲垫。6）从端盖中抽出钩体。7）将钩尾销从钩中打出，使车钩与拉杆分开。8）拆下钩舌销两端的开口销，取下扭簧。9）松开紧固螺钉，将钩舌打
28、出，钩舌脱开。10）卸下两耳环衬套。7.8.1.5.2 安装：按拆卸相反顺序7.8.1.5.3注意事项1）拆端盖螺栓时，必须吊住钩体后方可拆卸。2）栏杆须涂油后方可装入钩体内。3）拧紧带槽螺母必须使挡环与轴肩靠紧。4）安装扭簧要保证钩舌能自动张开。7.8.1.6翻车机拆装方法及注意事项7.8.1.6.1传动装置7.8.1.6.2拆卸步骤1）拆开制动轮联轴器连接螺栓2）拆电机低脚螺栓，吊走电机3）拆开制动器，使制动瓦与制动轮分开4）拆齿轮联轴器连接螺栓5）拆减速机地脚螺栓，吊走减速机6）用拨轮器将半联轴器拆下7）拆小齿轮座上半瓦座8）取下小齿轮及轴9）拆去铜套10）压下小齿轮7.8.1.6.3
29、安装：按拆卸相反顺序7.8.1.6.4 注意事项：1）拆装前必须用支架将车体顶固，防止靠自重倾斜翻转。2）吊装电机，减速机必须吊挂好后，再拆地脚螺栓。3）安装轴承盖时，必须使加油孔与轴套油眼对齐。7.8.1.7 托辊装置拆装方法7.8.1.7.1 拆卸步骤：1）将更换侧端环用千斤顶架起3mm 固定，使辊子免受力。2）吊住托辊组3）松开止动盖，使托辊组吊出4）松开平衡梁侧压盖5）推出销轴，使辊子与平衡梁脱开6）拆下防尘罩，取下油封7）拆下轴承盖8）拆下辊子9）从轴套上拆下轴承及隔环7.8.1.7.2 安装：按拆卸反顺序7.8.1.7.3 注意事项：1）安装油封时，要防止划坏唇边。2）滚轮装配后须
30、转动灵活，不得有卡阻现象7.8.1.8 迁车台拆卸方法及注意事项7.8.1.8.1主动轮装置：7.8.1.8.2 拆卸步骤：1）拆开带制动轮联轴器螺栓，吊住电机。2）拆开制动器，使制动瓦与制动轮分开。3）拆输出联轴器连接螺栓。4）拆开减速机地脚螺栓，吊住减速机。5）用拨轮器将四个半联轴器卸下。6）用千斤顶顶起车架，使车轮不受力。7）拆掉每个轴承座与车架连接螺栓，将行走轮滚出。8）拆开轴承压盖，拧下圆螺母。9）拆下角轴承座。10）拆下轴承。11）拆下隔套。12）用压力机压下行走轮。7.8.1.8.3安装：按拆卸相反顺序。7.8.1.8.4注意事项：1）拆装前一定要切断电源。2）因电机偏重，一定要
31、吊拉好，再卸地脚螺栓。3）安装时要注意两联轴器同轴度达到要求。7.9 从动轮装置：（参见主动轮装置）7.9.1 滚动止挡7.9.2 拆卸步骤：1）卸下轴端挡板，取出轮轴组合。2）卸下压盖，透盖3）卸下滚子4）卸下轴承7.9.3 安装：按拆卸相反顺序7.9.4 空车机拆装方法及注意事项：7.9.4.1驱动装置：参见重车机7.9.4.2 导向轮装置：参见重车机7.9.4.3 走行轮装置：参见重车机7.9.4.4 臂头部装配：7.9.4.5 拆卸方法：1）卸下尾部锁母、挡板、轴套。2）卸下尾盖连接螺栓，卸下尾盖。3）卸下端板及防尘圈。4）拆缓冲垫。5）拆头盖螺丝，头盖及钩体一同吊出。6）抽出钩头及轴
32、。7）打上下锁销，钩体与轴脱开。8）拆钩舌开口销、扭簧。9）松开顶丝拆钩舌销、钩舌脱开。10）拆上下耳孔衬套7.9.4.6 安装：按拆卸相反顺序7.9.4.7 注意事项：1）拆卸端盖螺丝时，必须吊住钩体后方可拆2）安装时拉杆要涂满黄油。7.10 液压系统拆装方法及注意事项7.10.1系统及管路拆装方法及注意事项1）拆卸前，泄掉管道内油压。 管道拆卸必须预先作好标记，以防装配混淆2）拆卸的油管用清洗油清洗，后在空气中自然干燥，并将两端开口处用塑料塞塞住，或用油布包上，防止异物进入。3）管道螺纹及法兰盘上的O 型圈、槽等结构，要注意保护防止划伤。4）有关元件或辅机的孔口上应堵上塑料塞或用油布包上，
33、防止异物进入或加工面划伤。5）拆卸翻车机、 拨车机上泵、 缸、 阀等元件前要先把吸油或回油截止阀关掉。6）拆开蓄能器封盖前，须先放净其中的气体，确认无压力时，方可进行。7）拆卸油缸时，不得任意敲打缸体，防止损伤活塞杆顶端螺纹、油孔螺纹和活塞杆表面。8）如果是局部拆修，组装好后，重新加油时应将系统管路中死区的油顶掉。9）系统重新装配前，必须将所有零件清洗干净，严防污物进入系统。10）凡拆下的密封圈、 垫、 已损坏或变形的，必须更换相同尺寸的密封圈、垫不可代用。11）软管的装配长度要有一定的余量，避免扭曲或急剧变形。12）液压阀安装时，要注意几个油口的位置，不要装反。7.10.2 液压元件解体检修
34、方法及注意事项1）对元件的结构图必须了解透彻。要熟悉装配关系、拆卸顺序和方法。2）仔细清洗拆下的零件，而且保持原装配状态，分别安装好，不得丢失和碰伤。3）当发现表面形状或颜色异常时，要保持原始状态，便于分析故障发生的原因。4）对于长时间保持拆卸状态的零件，应涂防锈油，用塑料袋密封好，装入箱内保管。5）拆卸的零件要用放大镜仔细观察磨损、 伤痕、 锈蚀情况。 仔细检查滑动部分有无卡阻，配合部分（如阀芯与阀体、 阀芯与阀座）是否接触不良等。 主要零件要测量变形、 翘曲、 磨耗、 硬度等，弹簧要检测其弯曲度和性能，封圈要检查表面有无破坏，断裂、 伤痕、 磨损、 硬化及变形等。检查后，根据零件的伤损情况
35、，采用必要的工具（砂纸、锉刀、刮刀、油石等进行修复，不能修复的可进行配作或更换（如阀芯和密封圈等）。7.10.3.1 一般注意事项：1）将零件特别是各种小孔的锈蚀、伤痕、毛刺及附着污物，要彻底清洗干净。2）组装前零件涂上工作油。3）紧固螺栓时应按对角顺序平均拧紧，不要过紧；过紧会使主体变形或密封损坏失效。4）装配完毕，应仔细校核，检查有无遗漏零件（如弹簧、 密封圈等）。5）密封圈变形、划伤必须更换7.11 叶片泵的装配：1）转子在定子内的方向和叶片在槽内的方向不得装反。2）子叶片在母叶片内及叶片在转子槽内的配合不得有卡涩现象。如个别配合松紧不均，可将叶片位置调换。3）按装时不应使泵轴承受弯矩和
36、轴向载荷。4）装配联轴器时应采用垫装，不得用力打击，以免损伤转子。7.11.1油缸的装配1）安装前必须检查轴端、 孔端等处的加工质量，倒角要清除毛刺，然后用煤油清洗干净并吹干。2）油缸密封圈不能装的太紧，特别是U 型密封圈，如果装的太紧，活塞杆的运动阻力会增大。3）在缸筒全长上反复移动活塞，不得有卡阻现象。4）安装完后，用2 倍的使用压力往复运动五次，应无泄露。7.11.2 液压阀的装配1）主阀芯、先导阀芯与其阀座应配合良好，不得有泄露。2）阀芯在阀体内孔全长上应移动灵活，不得有阻滞现象。3）弹簧变形或端面不平应更换。4）装配阀芯时，不可硬性敲击，应旋入孔内。7.12 检修精度要求及质量标准要
37、求7.12.1 重车机检修精度及质量要求7.12.1.1 轨道装置1）每条轨道及两轨间，其踏面标高在 10M 长度内偏差不超过2mm。2）导轨踏面成一直线，在水平方向每 10M 长度内偏差不超过2mm。导轨两踏面相对轨道中心线对称，导轨接缝宽小于1 mm。3）齿条与导轨平行，相对导轨偏差在0.25mm 之内。齿块接缝用样板调整准确。4）齿条的齿厚磨损超过15%应更换。7.12.1.2 行走装置1）装配后车轮转动灵活。2）调整轴承轴向游隙为0.2-0.3 mm。3）调整弹性行走轮弹簧，使四个行走轮处于同一水平面内。4）各处配合精度，应符合图纸要求。不合适应修复或更换。5）行走轮踏面磨损5 mm
38、时应检修或更换。7.12.1.3 导向轮装置1）导向轮踏面与导向轨踏面间隙两侧之和为 1-2 mm，并保持在任何位置，齿轮齿条啮合间隙1-3 mm。2）各处配合精度应符合图纸要求，不符合应修复或更换。3）轮子磨损大于20 mm 时应更换。7.12.1.4 臂回转机构1）联轴器同轴度要求不超过0.15 mm。2）各处配合精度应符合图纸要求。3）齿条缸动作平稳无杂音、无漏油、渗油。4）油缸、连杆个铰接点润滑良好，动作灵活，无卡阻现象。7.12.1.5 重车臂1）各处配合精度符合图纸要求，不符合应修复或更换。2）缓冲垫弹性良好。3）扭簧要保证钩舌自动张开。7.12.1.6 驱动装置1) 各处配合尺寸
39、精度符合图纸要求，不符合应修复或更换。2) 齿轮的齿厚磨损 15%时应更换。7.12.2 翻车机检修精度要求及质量标准7.12.2.1 轨道部分1）平台上钢轨端头与基础上钢轨端头之间隙6 mm。2）平台上轨面与基础高低差3 mm，两轨横向差3mm。7.12.2.2 托辊装置1）每端四个滚子在同一平面内，该平面垂直与翻车机中心线，误差为1mm.2）一端辊子中心平面与另一端辊子中心平面应平行，其平行度在 5mm 范围内，不大于2mm。3）两中心平面距离为15003mm。4）两端辊子应在同一平面内，其高低差2mm。5）底座上大印标记处两对角线距离154263mm。6）保证八个辊子均与轨道接触良好。7
40、.12.2.3 靠板组成1) 在靠板面与两撑板形成一个平面的位置上，靠板面位于与平面轨道的垂直面面上，其偏差不大于 5mm。2) 在垂直面位置，滚轮应位于滑轨中间，上下两侧间隙2.5mm，并且两端滚轮装置上磨耗与滑轨上的磨耗相互相距5mm。3) 振动器的振动板应凸出靠板20 mm。7.12.2.4 夹紧装置1) 各饺点动作灵活、无卡阻。2) 同侧夹紧架上的缓冲垫应位于同一平面内，误差3 mm。3) 缓冲垫的位于棱角线与平台钢轨平行误差3 mm。7.12.2.5 传动装置1）齿轮中心线应与转子中心线平行。2）齿侧间隙1.8-6.5 mm。3）在某一安装位置上，两端齿侧间隙应相同。4）齿厚磨损15
41、%，应更换小齿轮。5）联轴器联接两轴同心度为0.15 mm。6）各处配合精度应符合图纸要求，不符合要求修换。7.12.3 迁车台检修精度及质量要求7.12.3.1 从动轮装置1）压入轴时，车轮宽度中心线与轴径130r6 长度中心线相重合。2）里盖与轴承间之间间隙 a=1.3-1.5 mm，外盖与轴承间之间隙b=0.3-0.5 mm。3）必须保证285hg（-0.13）的尺寸。4）各处配合精度应符合图纸要求，不符合要求修换。5）车轮磨损3mm。7.12.3.2 主动轮装置1）包括从动轮装置的质量要求2）减速机输入轴联轴器同轴度 0.15mm。输出轴联轴器同轴度为 0.5mm。3）齿轮联轴器齿根上
42、有疲劳裂纹，轮齿崩裂或轮齿齿厚磨损20%应更换。4）弹性柱销联轴器，弹性圈应紧固，磨损0.3mm应更换柱销。7.12.3.3行走装置总装1）保证轮距13003mm2）保证轴距28874mm3）同一轨道上两行走轮踏面中心线应在同一直线上，其偏差2mm。4）两主动轮或两传动轮，踏面直径差1.5mm7.12.3.4轨道装置1）迁车台轨道跨距偏差为5mm2）迁车台运行轨道高低差3mm3）台面轨道与基础轨道两轨点间隙6mm，轨道高低差3mm，轨道横向偏差3mm。7.12.3.5 涨轮器装置1）应保证平行四连杆机构转动灵活，无卡阻。2）涨紧油缸饺点润滑良好、摆动灵活。7.12.3.6 滚动止挡1）应转动灵
43、活，无卡阻2）滚子与基础挡板的两侧间隙之和不大于10mm3）滚子直径磨损不大于10mm 时应更换7.12.3.7 对位装置1）调整伸缩量，使伸出后插销端面位于车架端面以外 150mm 缩回后插销端部位于车架端面以内20mm 处。2）对位偏差3mm时，应调整或更换插销装置7.12.4 空车机检修精度要求及质量标准7.12.4.1轨道装置：参见重车机7.12.4.2 走行轮装置：参见重车机7.12.4.3 重车臂：参见重车机7.12.4.4驱动装置：参见重车机7.12.4.5导向轮装置：参见重车机7.12.5 液压系统检修精度要求及质量标准7.12.5.1液压系统1）油管弯曲半径不能太小，油管内壁
44、必须清洁，无沙粒、 无锈蚀、无氧化皮等缺陷。2）吸油管连接处必须保持严格密封。3）压力油管的安装必须牢固，可靠和稳定。4）电机与油泵同轴度为0.1mm。5）油泵运转正常无杂音。6）各元件、附件、仪表应符合设计规范要求。7.12.5.2 柱塞泵1）柱塞与孔的配合间隙为0.01-0.015mm2）柱塞粗糙度要求 Ra 为0.02-0.05um，锥度、圆度公差0.002-0.005mm3）孔的粗糙度要求为0.8-0.4um 锥度、 圆度公差0.002-0.005mm4）配流盘表面粗糙度 Ra 约在 0.8-0.2um 左右，表面不平度公差为 0.005mm，只允许内凹，不许外凸。5）传动轴承外环与泵
45、体过盈配合，过盈量为 0.01-0.05 mm，轴承游隙 0.02-0.03 mm范围内。6）轴承装好后，盘车转动应平稳无卡涩，松紧不均现象7.12.5.3 叶片泵1）叶片与槽的间隙为 0.01-0.02 mm，叶片在槽内应移动灵活无卡阻。2）叶片的高度差0.01 mm，粗糙度Ra 为0.2-0.5um。3）定子内孔糙度 Ra 为 0.4um，端面平行度为 0.002 mm，内柱面与端面垂直度为 0.008 mm。4）配流盘表面粗糙度Ra 为0.8-0.4um。5）转子端面平行度 0.003 mm，端面粗糙度 Ra 为 0.4um 时片槽粗糙度 Ra0.2um。7.12.5.4 油缸1）筒体和
46、活塞杆表面粗糙度Ra 为0.8-0.2um，表面无划伤、 无磨损、磕碰。2）密封圈、防尘圈无划伤、变形。3）活塞杆不得有弯曲变形。4）活塞与活塞杆同心度为0.045）管接头、缸盖密封良好、无泄漏。7.12.5.5 液压阀1）润滑芯与阀体配合良好，动作灵活。2）锥阀与阀座应密封良好，无严重磨损、划伤。3）电磁铁连接良好，动作到位、换向灵敏。4）各种弹簧性能达到设计参数、无折断变形。5）各连接处密封良好无泄露。6）各阻尼孔堵塞。7.13 试车验收7.13.1 液压系统的调试7.13.1.1 试车前检查：调试前必须认真检查下列各项：1）各元件的管路连接（如泵、 阀的进出口位置及管接头等）和电器线路是
47、否正确、牢固、可靠。2）泵的吸油管接头的连接其紧固力是否适当。3）油箱中的由品牌及液面高度是否符合要求。4）各润滑部位，应加注规定的润滑油。5）各流量阀调节阀应在最大的开启状态，压力调节阀处于卸荷状态。7.13.1.2 系统调整1）启动油泵。先空转试运5-10 分钟，检查油泵运行情况。2）先将主溢流阀徐徐升到规定压力值，在逐次调整每个分支回路的各种压力阀，注意检查压力阀在调整过程中有无异常声响，压力是否稳定，压力调定后，将调整螺杆锁紧。3）使油缸以最大行程往复多次，排除系统中积存的空气。4）按工艺要求调整各个油缸的速度，对双缸及以上同步回路在调整时，应先将两缸调整到相同的起步位置，在进行速度调整。5）空负荷运转时，检查油箱的