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1、吊耳制作安装工艺规程吊耳制作安装工艺规程工艺编号：艺工艺编号：艺 15151号料号料1.1 吊耳的材料应符合施工图纸要求。吊耳的材料应符合施工图纸要求。1.2 按设计图纸、标准图，根据展开尺寸，将垫板、侧壁板式吊按设计图纸、标准图，根据展开尺寸，将垫板、侧壁板式吊耳的吊耳板套裁到一张板上，一次号出并留出切割余量。按耳的吊耳板套裁到一张板上，一次号出并留出切割余量。按设计图纸、标准图，根据展开尺寸，进行顶部板式吊耳板、设计图纸、标准图，根据展开尺寸，进行顶部板式吊耳板、连接板、管轴、挡板、内筋板的号料。划出相应部件的倒角、连接板、管轴、挡板、内筋板的号料。划出相应部件的倒角、内外圆弧、圆角，顶部
2、板式吊耳板和椭圆封头的接触弧线须内外圆弧、圆角，顶部板式吊耳板和椭圆封头的接触弧线须精确放样，并开双面坡口。预留切割余量精确放样，并开双面坡口。预留切割余量 25mm。2下料下料2.12.1剪切、切割下料。剪切、切割下料。2.22.2按设计图纸、标准图保证倒角、内外圆弧、圆角。按设计图纸、标准图保证倒角、内外圆弧、圆角。2.32.3剪切面允许有深度剪切面允许有深度1mm1mm 的磕痕和厚度的磕痕和厚度0.5mm0.5mm 的毛刺。的毛刺。2.42.4切割后，材料表面均匀光滑，不得有氧化铁等杂物，不得有切割后，材料表面均匀光滑，不得有氧化铁等杂物，不得有沟槽、缺肉等缺陷。沟槽、缺肉等缺陷。2.5
3、2.5其中管轴上卧车切取净料，活动环上立车精加工，按设计图其中管轴上卧车切取净料，活动环上立车精加工，按设计图纸、标准图保证粗糙度。纸、标准图保证粗糙度。3 3滚制滚制3.13.1垫板按壳体外径滚弧。垫板按壳体外径滚弧。4压制压制4.14.1按设计图纸、标准图进行椭圆封头上垫板压制，垫板应与封按设计图纸、标准图进行椭圆封头上垫板压制，垫板应与封头或筒体的曲面紧密结合，间隙不大于头或筒体的曲面紧密结合，间隙不大于 1mm1mm。5 5划线划线5.1 按设计图纸、标准图进行垫板、侧壁板式吊耳板、顶部板式按设计图纸、标准图进行垫板、侧壁板式吊耳板、顶部板式吊耳板的划线。吊耳板的划线。5.2 在弧板上
4、进行垫板、侧壁板式吊耳板的划线，同时划出圆角、在弧板上进行垫板、侧壁板式吊耳板的划线，同时划出圆角、圆孔、倒角、信号螺纹孔；顶部板式吊耳板划出中心圆孔；圆孔、倒角、信号螺纹孔；顶部板式吊耳板划出中心圆孔；管轴上划出排气孔。管轴上划出排气孔。5.3 用永久性记号笔标注螺纹孔、圆孔及螺纹的规格、数量、深用永久性记号笔标注螺纹孔、圆孔及螺纹的规格、数量、深度，并在基准线、基准圆上打上钢印，以便检查机加工误差。度，并在基准线、基准圆上打上钢印，以便检查机加工误差。5.4 所有划线允差为所有划线允差为1mm。6钻孔钻孔6.1 按划线要求进行螺纹孔底孔、圆孔的钻孔，钻孔粗糙度按划线要求进行螺纹孔底孔、圆孔
5、的钻孔，钻孔粗糙度，加工后表面不得有毛刺、铁屑等杂物。加工后表面不得有毛刺、铁屑等杂物。7攻丝攻丝7.1 按划线要求攻丝。按划线要求攻丝。8切割切割8.1 按划线要求进行切割，保证垫板尺寸，其中轴式吊耳垫板同按划线要求进行切割，保证垫板尺寸，其中轴式吊耳垫板同时切割出内圆坡口，坡口打磨至见金属光泽。时切割出内圆坡口，坡口打磨至见金属光泽。8.2 切割后材料表面均匀光滑，不得有沟槽、缺肉等缺陷，不得切割后材料表面均匀光滑，不得有沟槽、缺肉等缺陷，不得有氧化铁等杂物。有氧化铁等杂物。9安装划线安装划线9.1 按设计图纸、标准图进行筒体、椭圆封头、垫板的划线，筒按设计图纸、标准图进行筒体、椭圆封头、
6、垫板的划线，筒体、封头上划出垫板及管轴的安装位置线，垫板上划出吊耳体、封头上划出垫板及管轴的安装位置线，垫板上划出吊耳板的安装位置线。板的安装位置线。10 安装安装10.1 表面打磨干净后，将垫板、吊耳板、连接板、管轴、内筋表面打磨干净后，将垫板、吊耳板、连接板、管轴、内筋板依次组装到筒体上，将挡板和管轴组装到一起。板依次组装到筒体上，将挡板和管轴组装到一起。11 焊接焊接11.1焊接程序：焊接程序：a) 沿垫板周边对称焊接垫板和筒体之间角焊缝沿垫板周边对称焊接垫板和筒体之间角焊缝 1 遍，焊角高度遍，焊角高度46 mm。b) 对称交错焊接侧壁板式吊耳板和连接板及垫板之间角焊缝对称交错焊接侧壁
7、板式吊耳板和连接板及垫板之间角焊缝 1遍，连接板和封头之间角焊缝遍，连接板和封头之间角焊缝 1 遍，顶部板式吊耳板和垫板遍，顶部板式吊耳板和垫板之间角焊缝之间角焊缝 1 遍，焊角高度遍，焊角高度 46 mm。c) 分段退步焊接轴式吊耳管轴和筒体之间角焊缝分段退步焊接轴式吊耳管轴和筒体之间角焊缝 1 遍，焊角高遍，焊角高度度 46mm；对称交错焊接内筋板和管轴、内筋板之间角焊缝；对称交错焊接内筋板和管轴、内筋板之间角焊缝1 遍，焊角高度遍，焊角高度 46mm；d) 连续焊接剩余角焊缝，按设计图纸、标准图上要求保证焊角连续焊接剩余角焊缝，按设计图纸、标准图上要求保证焊角高度。焊接采用小规范多层多道
8、焊。高度。焊接采用小规范多层多道焊。11.2顶部板式吊耳和垫板之间为双面连续角焊；侧壁板式吊耳顶部板式吊耳和垫板之间为双面连续角焊；侧壁板式吊耳连接板和封头之间为单面角焊，连接板和吊耳板之间为双面连接板和封头之间为单面角焊，连接板和吊耳板之间为双面连续角焊，吊耳板和垫板之间为单侧连续角焊，吊耳板和垫板之间为单侧 3/4 连续角焊，轴式吊连续角焊，轴式吊耳管轴和筒体为单侧连续角焊，管轴和挡板之间均为双面连耳管轴和筒体为单侧连续角焊，管轴和挡板之间均为双面连续角焊，内筋板和管轴、内筋板之间可采用间断焊，但焊接续角焊，内筋板和管轴、内筋板之间可采用间断焊，但焊接长度应大于长度应大于 1/2 总长度。
9、所有垫板均为周边满焊。总长度。所有垫板均为周边满焊。12 检查检查12.1侧壁板式吊耳垫板与吊耳板之间贴合形式，根据我厂设备侧壁板式吊耳垫板与吊耳板之间贴合形式，根据我厂设备能力规定选用标准图中（能力规定选用标准图中（a）种形式。顶部板式吊耳与侧壁）种形式。顶部板式吊耳与侧壁板式吊耳的吊耳板应平直。板式吊耳的吊耳板应平直。12.2轴式吊耳的管轴应与设备轴向中心线垂直，偏差不大于轴式吊耳的管轴应与设备轴向中心线垂直，偏差不大于0.5。吊耳板、垫板、挡板、内筋板及连接板等的切割表面。吊耳板、垫板、挡板、内筋板及连接板等的切割表面不允许存在裂纹，毛刺等缺陷。除图中注明的外，其余机加不允许存在裂纹，毛
10、刺等缺陷。除图中注明的外，其余机加工表面和非机加工表面的未注公差尺寸的极限偏差分别按照工表面和非机加工表面的未注公差尺寸的极限偏差分别按照GB1804未注公差尺寸的极限偏差未注公差尺寸的极限偏差中的规定，孔为中的规定，孔为 H14和和 H16，轴为，轴为 h14 和和 h 16，长度为，长度为 JS14（js14）与）与JS16（js16）级精度。螺孔尺寸按）级精度。螺孔尺寸按 GB196普通螺纹基本尺普通螺纹基本尺寸寸的规定，其公差按的规定，其公差按 GB197普通螺纹公差与配合普通螺纹公差与配合中规中规定的定的 7H。12.3 吊耳的检验：吊耳管轴按施工图要求进行无损检测。其余吊耳的检验：吊耳管轴按施工图要求进行无损检测。其余所有焊缝均应进行外观检查，不得存在裂纹与未熔合缺所有焊缝均应进行外观检查，不得存在裂纹与未熔合缺陷。除轴式吊耳的内筋板焊缝外，其余焊缝还须进行磁陷。除轴式吊耳的内筋板焊缝外，其余焊缝还须进行磁粉或渗透探伤检查，不允许存在裂纹。粉或渗透探伤检查，不允许存在裂纹。