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1、“ “5.S5.S” ”推行手册推行手册- 1 -有限公司质保部编有限公司质保部编目录1前言25S 的定义与目的35S 的效用4推行步骤5推行要领6 “要”与“不要”物品的判定标准7公司各级员工在 5S 活动中的职责85.S 的检查要点办公室95.S 的检查要点生产现场10开展五分钟 十分钟 5S 活动115.S 的评分计算方法125.S 的评比- 2 -135.S 推展手法（实施技巧）14文件的 5.S155.S 检查内容与考核标准16现场管理制度175.S 的常用表格前言人，都是有理想的。企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的管理气氛。5S 凭借造就安全、明朗、舒适的工作环境
2、，激发员工团队意识，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。为配合公司广泛地开展 5S 活动， 让全体员工确切了解 5S 的涵义、目的、作用、推进步骤及其要领，公司生产管理部工业工程科特组织编写并发行5S 推行手册 。热忱希望广大员工对该手册勤学习，深领会，常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作行为。促进公司的 5S 活动从“ 形式化” 走向“ 行事化”，最后向“ 习惯化” 演变，以达公司“ 以人为本，永续经营” 的宗旨。- 3 -一、一、5.S5.S 的定义及目的的定义及目的5.S 是指整理（SEIRI） 、整顿（SEITON） 、清扫（SEISO）
3、、清洁（SEIKETSU） 、素养（SHITSUKE） ，因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S” 。1S整理定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。目的：腾出空间，提高生产效率。2S整顿定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。目的：排除寻找的浪费。3S清扫定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。4S清洁定义：将上面 3S 的实施制度化、规范化，并维持效果。目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。5S素养（又称修养、心灵美）定义：人人依规定行事，养成好习惯。- 4 -目的：提升“
4、人的品质” ，养成对任何工作都持认真态度的人。第 1 个 S整理区分“要”与“不要”的东西，将不要物进行清理第 2 个 S地、物整顿将要用的东西定位、定量摆放第 3 个 S清扫将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态第 4 个 S时时保持整洁、干净清洁第 5 个 S人素养使员工养成好习惯，遵守规则5.S 关联图二、5.S 的效用5.S 的效用可以归纳为：1、5.S 是最佳的推销员、顾客满意工厂，增强下订单信心；、很多人来工厂参观学习，提升知名度；、清洁明朗的环境，留住优秀员工。2、5.S 是节约能手、降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间；、能降低工时，提高效
5、率。3、5.S 是安全专家、遵守作业标准，不会发生工伤事故；、所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；、消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。4、5.S 是标准化的推进者、强调按标准作业；、品质稳定，如期达成生产目标。- 5 -5、5.S 可以形成愉快的工作场所、明亮、清洁的工作场所让人心情愉快；、员工动手做改善，有成就感；、员工凝聚力增强，工作更愉快。企业方针、目标Q支柱质量成本交货服务技术管理CDSTM5S（基石）现代企业之屋三、推进步骤步骤一：成立 5.S 推进组织1、成立5.S 推进组织5.S 推进小组，主导全公司 5S 活动的
6、开展，公司主管生产的总经理助理是当然的 5.S 推进小组负责人。2、生产管理部工业工程科为 5.S 的归口管理部门，主持日常工作。3、公司各部门（或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。4、各部门领导是本部门 5.S 推进的第一责任人。步骤二：拟定推进方针及目标1、推行 5.S 活动，要依据公司的方针和目标，制定具体可行的 5.S 方针，作为5S 活动的准则。方针一旦制定，要广为宣传。如： 全员参与全员参与 5.S5.S 活动，持续不断改善，消除浪费，实现“零”库存活动，持续不断改善，消除浪费，实现“零”库存2、5.S 活动推进时，应每年或每月设定一个目标，作为活动努力的方向和便于活动过
7、程中成果的检讨。如： 现场管理现场管理 100%100%实现三定：定品目、定位置、定数量实现三定：定品目、定位置、定数量步骤三：拟定推行计划及实施办法目标：对内：营造一个有序高效的工作环境1、5S 活动推行计划表。工业工程科年初制定公司5S 网络计划交公司领导审批；各部门也必须年初制定本部门 5S 网络计划，交工业工程科审核（本表格式供参考）- 6 -项次123456789计划项目5S 外派培训筹建5S推进委员会5S 的全员教育推进5S改善样板5S 日红牌作战看板作战全公司大扫除建立巡视制度234567891011121备 注培训等月月月月月月月月月月月月10建立评比制度115S 之星12表彰
8、报告会2、5S 的实施办法、制定 5S 活动实施办法；、制定“要”与“不要”的物品区分标准；、制定 5S 活动评比办法；、制定 5S 活动奖惩办法；、其它相关规定等。5S 活动实施办法制定方法有两种：一种是由 5S 推进小组深入车间（部门）调查，拟定草案，然后再召集车间（部门）人员讨论认可，经5S 推进小组修订、审核后发布实施；其二是先对车间（部门）现场管理人员进行 5S 知识培训，由他们结合部门现实状况，拟定本部门 5S 执行规范，再收集起来，经 5S 推进小组采取文件会审的办法达成共识，经修订、审核后发布执行。步骤四：教育1、公司对管理人员、每个部门对全员进行教育：、5S 的内容及目的；、
9、5S 的实施办法；、5S 的评比办法；、到兄弟厂参观或参加交流会，吸取他人经验。2、新员工的 5S 培训。步骤五：宣传造势1、召开动员大会，由公司领导和各部门领导表达推行 5S 活动的决心；2、领导以身作则，定期或不定期地巡视现场，让员工感受被重视；3、利用公司内部刊物宣传介绍 5S；4、外购或制作 5S 海报及标语在现场张贴；5、每年规定一个“5S”月或每月规定一个“5S”日，定期进行5S 的加强及再教- 7 -育；6、举办各种活动及比赛（如征文、漫画活动等） 。步骤六：局部推进 5S1、选定样板区。对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。2、实施改善。集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对
10、改善前后的状况摄影。3、效果确认，经验交流。总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观并推广。步骤七：全面推进 5S1、红牌作战；2、目视管理及目视板作战3、识别管理4、开展大扫除，将工厂的每个角落都彻底清扫；5、改善；6、标准化。步骤八：5S 巡回诊断与评估1、5S 推进小组定期或不定期的巡视现场，了解各部门是否有计划、有组织的开展活动；2、5S 问题点的质疑、解答；3、 了解各部门现场 5S 的实施状况， 并针对问题点开具 现场 “5S” 整改措施表 ，责令限期整改；4、对活动优秀部门和员工加以表扬、奖励，对最差部门给予曝光并惩罚。四、推行要领、整理的推行要领、整理的推行要领1、对你的工作场所
11、（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的地方；2、制定“要”与“不要”的判别基准；3、清除不需要物品；4、制定废弃物处理方法；5、调查需要物品的使用频度，决定日常用量；6、每日自我检查。因为不整理而发生的浪费：因为不整理而发生的浪费：、空间的浪费；、使用的棚架、料箱、工具柜等的浪费；、零件或产品变旧而不能使用的浪费；、放置处变得窄小；、连不要的东西也要管理的浪费；、库存管理或盘点时间的浪费。、整顿的推行要领1、彻底地进行整理；2、确定物品放置场所、方法并标识；3、划线定位。重点：重点：、整顿要做到任何人，特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西；、对于放置处与被放置物，要能立即取出使用
12、。使用后要能容易归位，如果没- 8 -有归位或误放应能马上知道。、清扫的推行要领1、建立清扫责任区（室内外） 。执行例行扫除，清理脏污；2、把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来；3、调查污染源，予以杜绝；4、建立清扫基准，作为规范。重点：重点：清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是品质控制的一部分。清扫是要用心来做的。、清洁的推行要领1、落实前面的 3S 工作；2、目视管理与制订 5S 实施办法；3、制订奖惩制度，加强执行；4、公司及部门领导带头巡察，带动全员重视 5S 活动。警示：警示：5S 活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到
13、底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长的时间来改正。、素养的推行要领1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准；2、制订共同遵守的有关规则、规定；3、制订礼仪守则（如员工手册 ） ；4、教育培训（新员工加强） ；5、推行各种精神提升活动（如班前会、礼貌运动等） 。重点：重点：素养就是通过教育， 使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯， 最终达成全员“品质”的提升。五、 “要”与“不要”物品的判定标准、明确什么是“必需品”与“非必需品”1、所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。2、非必需品
14、则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如 1 个月、3 个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。3、必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：类别必需品非每小时每天每周每月使用频度处理方法放工作台上或随身携带现场存放（工作台附近）现场存放仓库存储- 9 -备注必需品三个月半年一年二年未定不能用有用不需要用仓库存储仓库存储仓库存储（封存）仓库存储（封存）仓库存储变卖废弃废弃变卖定期检查定期检查定期检查定期检查定期检查定期清理立刻废弃、要1、正常的设备、机器、照明或电气装置；2、附属设备（滑台、工作台、
15、料架） ；3、台车、推车、堆高机；4、正常使用中的工具；5、正常使用的工作桌、工作椅；6、尚有使用价值的消耗用品；7、原材料、半成品、成品及尚有利用价值的边角料；8、垫板、胶桶、油桶、化学用品、防尘用品；9、使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁用品；10、使用中的样品；11、办公用品、文具；12、推行中的海报、目视板、看板；13、推行中的有用文件、图纸、作业指导书、报表等；14、消防设施、安全标识；15、使用中的工具柜、个人工具柜和更衣柜；16、饮水机、茶具；17、最近三天的报纸、未枯死发黄的盆景；18、其他物品。、不要1、地面上（或地板上）的、废纸、灰尘、杂物、烟蒂；、油污；、不再使用的设备、工夹具
16、、模具；、不再使用的办公用品、垃圾桶；、破垫板、纸箱、抹布、包装物；、呆料或过期样品；、过时的定置线、标识。2、桌子或柜子、破旧的书籍、报纸；、破桌垫、台垫和椅垫；、老旧无用的报表、账本；、损耗的工具、余料、样品；、空的饮料瓶、食品袋等杂物；- 10 -、无用的劳保用品、须丢弃的工作服；3、墙壁上（目视板上）的、蜘蛛网、灰尘、污渍、胶渍；、过期的海报、公告物、标语；、无用的提案箱、卡片箱、挂架；、过时的公告物、标语、信息；、损坏的提示牌、灯箱、时钟；、破损的文件袋；、乱写乱画的字迹、残留的张贴物。4、吊（挂）着的、工作台上过期的作业指导书；、不再使用的配线、配管；、不再使用的老吊扇；、不堪使用
17、的工具；、更改前的部门牌；、过时的标识；、破损的文件袋。六、公司各级员工在 5S 活动中的责任、公司领导 5S 责任1、确认 5S 活动是公司管理的基础；2、参加 5S 活动有关教育训练与观摩；3、以身作则，展示公司推进 5S 之决心；4、担任公司 5S 推进组织之领导者；5、担任 5S 活动各项会议主席；6、仲裁有关 5S 活动争议（检讨）问题点；7、掌握 5S 活动之各项进度与实施成效；8、定期实施 5S 活动之上级诊断或评价工作；9、亲自主持各项奖惩活动，并予全员精神讲话。、部门领导及班级长 5S 责任1、结合公司的行动目标，学习 5S 知识、技巧；2、负责本部门班组 5S 活动宣传、教
18、育；3、划分部门班组内部 5S 责任区域；4、依公司 5S 活动计划表，制定本部门班组活动计划；5、担当 5S 活动委员及评分委员；6、分析和改善 5S 活动中问题点；7、督导部属的清扫点检及安全巡查；8、检查员工服装仪容、行为规范。、员工 5S 责任1、自己的工作环境须不断地整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放；2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间；3、通道必须经常维持清洁和畅通；4、物品、工具及文件等放置于规定场所；5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁；- 11 -6、物品、设备要仔细地放，正确地放，安全地放，较大较重的堆在下层；7、保管的工具、设备及所
19、负责的责任区域要整理；8、要养成随时随地拾起地面上的纸屑、布屑、材料屑、零件的习惯，并集中存放于规定场所；9、不断清扫，保持清洁；10、注意上级的指示，并积极配合。七、5S 的检查要点生产现场1、现场摆放物品（如原材料、半成品、成品、余料、垃圾等）是否定时清理，区分“要”与“不要” ；2、物料架、模具架、工具架等是否正确使用与清理；3、模具、夹具、量具、工具等是否正确使用，定位摆放；4、机器上有无不必要的物品、工具或物品摆放是否牢靠；5、桌面、柜子、台面及抽屉等是否定时清理；6、茶杯、私人用品及衣物等是否定位摆放；7、资料、保养卡、点检表是否定期记录，定位摆放；8、手推车、电动车、架模车、叉车
20、等是否定位摆放，定人负责；9、塑料篮、铁箱、纸箱等搬运箱是否定位摆放；10、润滑油、切削液、清洁剂等用品是否定位摆放并作标识；11、作业场所是否予以划分，并标示场所名称；12、消耗品（如抹布、手套、扫把等）是否定位摆放，定量管理；13、加工中的材料、半成品、成品等是否堆放整齐并有标示；14、通道、走道是否保持通畅，通道内是否摆放物品或压线摆放物品（如料箱、安全网、手推车、电动车等） ；15、不良品、报废品、返修品是否定位放置并隔离；16、易燃品是否定位放置并隔离；17、制动开关、动力设施是否加设防护物和警告牌；18、垃圾、纸屑、塑料袋、破布（手套）等有没有及时清除；19、废料、余料、呆料等有没
21、有随时清除；20、地上、作业区的油污有没有清扫；21、饮水机是否干净；22、垃圾箱、桶内外是否清扫干净；23、墙壁四周蜘蛛网是否清扫；24、工作环境是否随时保持整洁、干净；25、长期置放（1 周以上）的物品、材料、设备等有没有加盖防尘；26、墙壁油漆剥落、地面涂层破损及划线油漆剥落是否修补；27、地上、门窗、墙壁是否保持清洁；28、下班后是否清扫物品并摆放整齐；29、是否遵守作息时间（不迟到、早退、无故缺席） ；30、工作态度是否良好（有无谈天、说笑、擅自离岗、看小说、呆坐、打磕睡、吃零食现象） ；31、服装穿戴是否整齐，有无穿拖鞋现象；32、工作服是否干净、整洁，无污洉；33、干部能否确实督
22、导部属进行自主管理；- 12 -34、使用公用物品、区域是否及时归位，并保持清洁（如厕所等） ；35、停工和下班前是否确实打扫、整理；36、能否遵照公司有关规定，不违反厂规。八、5S 的检查要点办公室1、是否已将不要的东西丢弃（如文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报） ；2、地面、桌子是否显得零乱；3、垃圾筒是否及时清理；4、办公设备有无灰尘；5、桌子、文件架是否摆放整齐，通道是否太窄；6、有无文件归档规则及按规则分类、归档；7、文件等有无实施定位化（颜色、标记、斜线） ；8、需要文件是否容易取出、归位，文件柜是否明确管理责任者；9、是否只有一个插座，而有许多个插头；10、办公室墙角有没
23、有蜘蛛网；11、桌子、柜子有没有灰尘；12、公告栏有没有过期的公告物品；13、饮水机是否干净；14、管路配线是否杂乱，电话线、电源线是否固定得当；15、办公设备随时保持正常状态，有无故障；16、抽屉内是否杂乱，东西是否杂乱摆放；17、是否遵照规定着装；18、私人用品是否整齐地放置于一处；19、报架上报纸是否整齐摆放；20、盆景摆放，有没有枯死或干黄；21、是否有人员去向目视板（人员去向一览表）和心情天气图；22、有无文件传阅的规则；23、当事人不在，接到电话时，是否有“留言记录” ；24、会议室物品是否摆放整齐和标识；25、工作态度是否良好（有无谈天、说笑、看小说、打磕睡、吃零食现象） ；26
24、、有没有注意接待宾客的礼仪；27、下班后桌面是否整洁；28、中午及下班后，设备电源是否关好；29、离开或下班后，椅子是否被推至桌下，并应紧挨办公桌平行放置。九、开展五分钟十分钟 5S 活动1、生产现场五分钟十分钟 5S 活动内容区分五分钟5S12活动内容检查你的着装状况和清洁度检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如零件、产品、废料及其它- 13 -活动345678123456用抹布擦干净仪表、设备、机器的主要部位以及其它重要的地方擦干净溅落或渗漏的水、油或其它脏污重新放置那些放错位置的物品将标示牌、标签等擦干净，保持字迹清晰确保所有工具都放在应该放置的地方处理所有非必需品实施上述
25、五分钟 5S 活动的所有内容用抹布擦干净关键的部件及机器上的其它位置固定可能脱落的标签清洁地面扔掉废料箱内的废料对个人工具柜进行整理或对文件资料、记录进行整理十分钟5S活动2、办公室五分钟十分钟 5S 活动内容区分1五分钟5S活动234561活动内容检查你的着装状况和清洁度检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如橡皮擦、回型针、文件及其它整理和彻底清洁桌面检查存放文件的位置，将文件放回它们应该放置的位置扔掉不需要的物品，包括抽屉内的私人物品检查档案柜、书架及其它家具等，将放得不恰当的物品改正过来实施上述五分钟 5S 活动的所有内容用抹布擦干净电脑、传真机及其它办公设备固定可能脱落的
26、标签清洁地面扔掉垃圾篓内的垃圾检查电源开关、门窗、空调等是否已关上十分钟5S活动23456十、5S 的评分计算方法各车间（班组）实际得分“各车间（班组）实际得分“5S5S 评分表”所得分值加权系数评分表”所得分值加权系数 K K “5S 评分表” 所得分值是指部门自检或公司 5S 检查小组根据上述第八项 “5S检查要点”内容，并对照现场 5S 管理标准及考核办法计算的实得分值。为调整各车间（班组）的区域划分差异性，为公平起见，依据各车间（班组）- 14 -的困难度、人数系数、面积系数、教养系数等项目分别以加权修正。K1（K2K3）K432K1K2K3K4K K加权系数 K：、K1：代表整理整顿
27、的困难度，主要考虑责任区域设备、物品的多少，物品轻重，地方多少，物品进出的频率，整理整顿的难易度。以其中一组难度较适中的作为参照系数为 1，其余的比照确定。面积比率、K2：清扫清洁面积系数。人数比率例：面积比率K2该车间(组)员工人数5S 活动总人数（或全厂员工人数）0.1 以下10.110.20.210.30.310.41.021.051.080.4 以上1.10责任区面积数5S 活动总面积（或全厂面积数）、K3：清扫清洁人数系数。例：人数比率0.1 以下0.110.20.210.30.310.4K310.950.900.850.4 以上0.80、K4：素养系数，主要参照该组的人数比率。例：
28、人数比率0.1 以下0.110.20.210.30.310.4K411.051.101.150.4 以上1.20十一、5S 的评价1、评比以季度为单元进行，取第一名，授予“本季度5S 最佳单位”锦旗和发放奖金人民币 300 元，最后一名发给“本季度 5S 最差单位”警示旗，以示鞭策。2、各车间（班组）的实际成绩应在公司公告栏上（或目视板上、 ，网站上）进行公布，成绩的好坏以相应的颜色标识来表示：绿色：绿色：9090 分以上分以上蓝色：蓝色：808089 分分黄色：黄色：707079 分分红色：红色：7070 分以下分以下3、锦旗、奖金和警示旗于每季度现场改善成果发布会上颁发，由主管生产的总经理
29、助理，班组由部门负责人主持颁发。4、所颁锦旗和警示旗于下次现场改善成果发布会前收回。5、连续二个季度获得第一名，可永久保存“第一名”锦旗。- 15 -6、所颁发锦旗和警示旗必须悬挂于指定位置。7、成绩均未达到 80 分时，不颁发第一名锦旗；成绩均超过 80 分以上，不发最后 1 名警示旗。8、颁发的奖金作为部门基金，用作部门文化建设或公共活动基金，严禁将奖金平分下发或私分。十二、5S 推展手法（实施技巧）、定点摄影1、定义：站在同一地点，朝同一方向，同一高度，用相机（或摄像机）将改善前、后情况拍摄下来，再将改善前、后的对比照片在目视板上揭示出来。2、作用：、保存资料，便于宣传；、让员工看到改善
30、的对比效果，鼓励员工积极改善；、直观、效果明显。、红牌作战1、定义：红牌作战指的是在工厂内找到问题点并悬挂红牌，让大家都明白并积极去改善，从而达到整理、整顿的目的。2、作用：、必需品和非必需品一目了然，提高每个员工的自觉性和改进意识；、红牌上有改善期限，一目了然；、引起责任部门人员注意，及时清除非必需品。3、红牌的形式：、红牌尺寸：大约长13 厘米，宽10 厘米，将标牌涂上红色；、红牌表单： （如下表）责任单位：编号：项目区分红牌原因问题现象描述理 由发行人改善期限改善责任人处理方案处理结果效果确认物料产品电气作业台机器地面墙壁门窗文件档案看板办公设备运输设备更衣室厕所可（关闭） 不可（重对策
31、）确认者：4、红牌作战的对象：、工作场所中不要的东西；、需要改善的事、地、物；、有油污、不清洁的设备；、卫生死角。5、实施要点：、不要让现场的人自己贴；、不要贴在人身上；、理直气壮地贴，不要顾及面子；、红牌要挂在引人注目处；、有犹豫的时候，请贴上红牌；、挂红牌要集中，时间跨度不可太长，不要让大家厌烦；、可将改- 16 -善前后的对比摄下来，作为经验和成果向大家展示；、挂红牌的对象可以是：设备、搬运车、踏板、工夹具、刀具、桌椅、资料、模具、备品、材料、产品、空间等。、目视板作战1、定义：目视板管理（又称管理板）是将期望管理的项目（信息）通过各种管理板揭示出来，使管理状况众人皆知。2、作用：、传递
32、情报，统一认识；、帮助管理，防微杜渐；、绩效考核更公正、公开、透明化，促进公平竞争；、加强客户印象，提升企业形象。3、目视板管理的“三定原则” ： 、定位：放置场所明确；、定物：种类名称明确；、定量：数量多少明确。4、目视板类型：序号1项目工序管理内容交货期管理板工作安排管理板负荷管理板考勤管理板2作业管理人员配置板工具管理板品质目标实绩变化板3品质管理异常处理板不良品揭示板654设备管理序号项目内容动力配置图设备保全显示人员去向显示板事务管理心情天气图车辆使用管理板小团队活动推进板士气管理娱乐介绍板新员工介绍角、目视管理1、定义：目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生
33、产活动， 达到提高劳动生产率目的的一种管理手法，也是一种利用人的视觉进行“一目了然”管理的科学方法。2、目视管理的作用：、迅速快捷地传递信息；、形象直观地将潜在问题和浪费显现出来；、客观、公正、透明化，有利于统一认识，提高士气，上下一心地去完成工作；、促进企业文化的形成和建设。3、目视管理要点：、无论是谁都能判断是好是坏（正常还是异常） ；、能迅速判断，精度高；、判断结果不会因人而异。4、目视管理的分类：、目视管理的物品管理。要点 1：明确物品名称及用途；要点 2：决定物品的放置场所，容易判断；要点 3：物品的放置方法能保证顺利地进行先进先出；要点 4：决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量
34、，且防止断货。、目视管理的作业管理。要点 1：明确作业计划及事前需准备的内容，且很容易核查实际进度与计划是否- 17 -一致；要点 2：作业能否按要求的那样正确实施，及能清楚地判定是否在正确实施；要点 3：在能早期发现异常上下工夫。、目视管理的设备管理。要点 1：清楚明了地表示出应该进行维持保养的机能部位；要点 2：能迅速发现发热异常；要点 3：是否正常供给、运转清楚明了；要点 4：在各类盖板的极度小化、透明化上下工夫；要点 5：标识出计量仪器类的正常范围、异常范围、管理限界；要点 6：设备是否按要求的性能、速度在运转。、目视管理的品质管理。要点 1：防止因“人的失误”导致的品质问题；要点 2
35、：设备异常的“显露化” ；要点 3：能正确地实施点检。、目视管理的安全管理。要点 1：注意有高低、突出之处；要点 2：设备的紧急停止按钮设置；要点 3：注意车间、仓库内的交叉之处；要点 4：危险物的保管、使用严格按照法律规定实施。、定置管理1、定义：定置管理是根据物流运动的规律性，按照人的生理、心理、效率、安全的需求， 科学地确定物品在工作场所的位置，实现人与物的最佳结合的管理方法。2、实施：、工作场所的定置要求。首先要制定标准比例的定置图。生产场地、通道、 检查区、 物品存放区都要进行规划和显示。 明确各区域管理责任人， 零件、半成品、设备、垃圾箱、消防设施、易燃易爆的危险品等均用鲜明直观的
36、色彩或信息牌显示出来。凡与定置图要求不符合的现场物品，一律清理撤除；、生产现场各工序、工位、机台的定置要求。首先，必须要有各工序、工位、机台的定置图。要有相应的图纸文件架、柜等资料文件的定置硬件。工具、夹具、量具、仪表、机器设备在工序、工位、机台上停放应有明确的定置要求。材料、半成品及各种用具在工序、工位摆放的数量、方式也应有明确的定置要求。附件箱、零件货架的编号必须同零件帐、卡、目录相一致；、工具箱的定置要求。工具箱应按标准的规定设计定置图。工具摆放要严格遵守定置图，不准随便放。定置图及工具卡片要贴在工具箱上。 工具箱的摆放位置要标准化、 规范化和统一化； 、仓库的定置要求。首先要设计库房定
37、置图。对于那些易燃、易爆、易污染、有储备期要求的物品要按要求实行特别定置。有储备期限要求的物品的定置，在库存报表、 数据库管理上要有对时间期限的特定信号或标志。库存帐本应有序号和物品目录，注意账物相符；、检查现场的定置要求。首先要检查现场的定置图，并对检查现场划分不同区域，以不同颜色加以标志区分。区分合格区、待检区、待判区、返工区、报废区等。- 18 -、识别管理1 1、机器设备识别、机器设备识别识别内容：名称、型号、产地、管理编号、管理责任人、使用人员、警示、状态（检定日期、有效日期、合格、不合格、准用）等。2 2、产品识别、产品识别识别内容：名称、类别、型号、供应商、管理编号、数量、状态（
38、良品、不良品、返修品、试制品等） 。识别方法：说明书、印记、标识牌等。3 3、作业识别、作业识别识别内容：作业状态（作业开始、作业中断、作业结束） 、检验状态（待检、待判、不合格返工返修，报废、合格） 、作业类别（冲压、焊接、表面处理、组装）等识别。识别方法：工序卡、指导书、印记、标识牌等。4 4、环境识别、环境识别通道：识别人行道、机动车道、消防通道及特别通道等；区域：办公区、作业区、检查区、不良区、吸烟点等；设施：电路、水管、气管、油管、消防设施等；环境识别一般通过颜色、各类标识牌来区别。、三现主义1、定义：三现即“现场、现物、现实” ，因其三个词开头读音都是“GEN” （类似中文发音“现
39、” ） ，所以统称“三现主义” 。现场现场：事情发生的场所；现物现物：变化的或有问题的实物；现实现实：发生问题的环境、背景、要素；2、三现手法：、现场现场五现的第一手法是“现场” ，就是让我们不要只坐在办公室决策，而是要立即赶到现场，奔赴第一线。来到现场如何观察呢？现场是生机勃勃的， 每天都在变化， 不是五现主义者，不具备正确的观察方法，你就没法感觉它的变化，包括异常。、现物现物管理的最重要的概念是“总是以事实为基础而行动” ，解决问题要求你找到事实真相。因为只有一个真理存在，最通用的方法是“到问题中去，并客观地观察其过程” 。观察你看不到的地方，这时，事实将出现。要发现其变化的原因，仔细观察
40、事实。当你这样做时，隐藏的原因将会出现，这样做，你可以提高发现真相的能力。、现实现实解决问题需要你面对现实，把握事实真相。我们需要用事实解决问题，而事实总是变化无常的，要抓住事实就要识别变化，理想与实际总是有很大的差距。很多问题如果我们不亲临现场，不调查事实和背景原因，就不能正确认识问题。 但为什么会发生那样的问题呢？我们要多问几次 “为什么” ， 对 “现物” 、 “现- 19 -实”进行确认。、标准化1 1、定义、定义：对于一项任务，将目前认为最好的实施方法作为标准，让所有做这项工作的人执行这个标准并不断完善它，整个过程称之为“标准化” 。2 2、作用、作用：、降低成本。、减少变化。、便利
41、性和通用化。、积累技术。如果一个员工在工作实践中找到了做某项工作的最佳方法， 却没有拿出来与他人共享， 那么这个方法将随着这位员工的离开而流失。推行标准化就可以让这些好方法留在公司。、明确责任。在推进了标准化的工厂，如果一项不好的操作导致一个问题的出现， 就可以让其重复操作来确定问题的责任是作业指导书不好还是操作者未按指导书操作。 明确责任后， 我们才有可能对今后工作进行改进。3 3、标准的种类：、标准的种类：人员人员：组织机构图、工作说明书、规章制度、员工守则设备设备：操作说明书、保养标准、检定标准、安装测试标准标材料材料：物料构成表、验收标准、图纸方法方法：生产类标准（作业指导书） 、管理
42、类标准（程序文件）环境环境：5S 标准 TS16949 标准、平面布置图等3 3、标准化步骤、标准化步骤：制定标准执行标准完善标准准4 4、如何让员工按标准作业、如何让员工按标准作业、灌输遵守标准的意识；、全员理解其意义；、班组长现场指导，跟踪确认；、宣传揭示；、揭示在显著位置；、接受别人的质疑；、对违反行为严厉斥责；、不断完善；、定期检讨修正；、向新的作业标准挑战。十三、文件的 5S文件是公司各种规章制度、技术规范、数据记录的书面形式，是公司正常运转的重要保证。文件的 5S1整理：明确哪一类文件需要，哪一类不需要；无效和不需要的文件及时清理。2整顿：将文件分门别类保存；制作目录索引，便于查找
43、。3清扫：防潮防尘防虫；定期修补维护。4清洁：专人管理；责任分明。5修养：使用完后及时归位；爱护文件，节省用纸；按规定要求- 20 -制定发行文件资料。存档管理1使用适合的文件夹：选购一些容易存放、拿取、保管的文件夹；大小：根据文件大小选择A4A3 或 B5 等类型；颜色：可活用色别管理，有规律选择使用，但切忌五花八门；厚度：根据文件量考虑 5 厘米或 8 厘米、10厘米等规格。2在文件夹的封面、侧面上注明类别名称、管理责任人、保管期限等。3在首页建立目录表，必要时每一类设一张位页，便于迅速寻找。日常管理：设置专门的文件柜，用于存入文件；设置条形带，便于管理和取放；定期整理，做好防潮、防虫、防
44、火等工作。日常维护：发行新版本时，及时回收销毁旧版本；仅具有参考价值的资料，要特别注明；文件变更时，要及时更改目录索引。十四、现场管理制度、5S 检查标准及考核办法序号检查项目检 查 内 容地面通道没有标识，每处1地面标识地面通道标识不明确，每处地面涂层有人为损坏，每处扣责任部门工位器具上有灰尘、油污、垃圾等，每个扣相关部门工位器具上存放的零件与工位器具不符合，每个现场有工位器具损坏没有及时报修 （或负责修理部门没及时给予修理） ，每个扣相应责任部门工位器具上存放的零件数与工位器具设计存放零件数不符， 每个扣相应责任部门工位器具摆放乱，每处零件有工位器具不放，而直接放于地面，每个非工位上的零件
45、的检验状态无标识，每种3零件工位上的不合格件无明显标识，每处生产车间现场的不合格件在3日内没有处理（若相关部门没有及时办理手续，则扣相关部门） ，每种应拆包装上线的零件没有拆包装上线，每有一种扣采购部班组园地内的桌椅不清洁，每处4工作角工作角内物品摆放乱，每处工作角内的物品损坏没有及时修理，每件班组园地使用的桌椅放于工作角之外的地方，每处班组无目视板，每少1块目视板表面脏（如灰尘、污垢、擦拭不干净） ，每处目视板损坏，每块目视板牌面乱，塑料袋破损，未更换，每处目视板有栏目，但内容空白，每处- 21 -评分11111212工位器具工位器具上存放的零件没按存放要求存放， 每个扣相应责任部门1111
46、2211111123115目视板目视板牌面过时和信息过时，每处目视板无责任人，每块目视板未定置或未放于规定位置，每块部门及车间无目视板台帐工具箱不清洁，每个工具箱上或下放有杂物，每个6工具箱工具箱内没有物品清单或物单不符，每个箱中物品摆放乱，取用不便，每个工具箱损坏没有及时修理，每个窗台、窗户玻璃脏（灰尘、蛛网等） ，每处厂房墙壁、立柱上有乱贴、乱画或陈旧标语痕迹，每处7厂房内空间厂房四壁有积灰，每处厂房内有漏雨或渗水（没及时报修扣专业厂，相关部门未及时处理，扣相关部门）每处厂房内物流通道、安全通道上有阻塞物，每处定置线内无定置物，每处8现场区划111511111111111现场没有设置不同状
47、态件存放区域或区域无标识、标识不明确，1每处现场存放的件与区域标识不一致，每处工位上的包装垃圾没有放于指定的垃圾箱，每处垃圾箱（桶）内垃圾外溢，每处垃圾箱没有放于规定的位置工业垃圾和生活垃圾混放的，每处有过期的或者不必要的文件，每件文件没有按规定的位置摆放，每件1111111112111111115119垃圾及清运10工艺文件文件摆放混乱、不整齐的，每处文件不清洁，有灰 尘、脏污的，每件文件撕裂和损坏的，每件设备有损坏或松动的且没有及时维修的，每处设备没有按规定位置存放的，每件设备污脏，每件设备上放有杂物，每件工作台不清洁，有积尘、油污的，每张工作台没按规定位置摆放的，每张工作台上物品摆放混乱
48、，每张工作台上放有杂物，每张库房没有定置图，11设备12工作台13库房物资没有按定置图规定定置摆放，每处物资没有标识或标识不明确，每处- 22 -物资摆放混乱，每处物资没有摆放在规定的架、箱、柜、盘等专用或通用器具上，每件仓储物资不清洁、有积尘或蜘蛛网的，每处工装的使用和保存方法不正确的，每件工装没有放在指定的位置，每件14工装工装不清洁或有脏痕的，每件工装有损坏没有及时修理的，每件工装上放有杂物，每件15照明照明设备污脏，每处照明设备损坏没有及时修理（根据具体扣相应责任单位） ，每处1111111111121111211121水、电、使用过程中，有污脏的，每处16气等各有跑、冒、滴、漏等损坏
49、或连接松动的，每处种线管更衣室不整洁、污脏，每处更衣室内物品摆放无序的，每处17生活卫生设施卫生间不清洁、有异味的，每处洗手池不清洁、有异味、污垢等，每处卫生间内有杂物，每处清洁用具没有放于指定的位置，每处员工现场打闹，举止不文明的，每人次18人员素养员工说脏话，语言不文明，每人次违反工艺，野蛮操作的，每人次没有按规定佩戴劳保用品的，每人次、生产现场定置管理规定1通道标识与车辆停放 通道标识，列表如下：类 别通道宽度主 通 道一般通道46m2.84m通 道 线颜色宽度线型黄色100mm实线黄色100mm实线区域形成方式以主大门中心线为轴线对称分布以通道最窄处中垂线为对称分布线转弯半径4000m
50、m3000mm人 行 道12m黄色100mm实线道口、 危险区间隔等线宽黄色100 mm斑马线叉车、送件电瓶车等物流车辆，要划定停放区域线(线宽为 50mm 的黄色实线区划)，停放地应不妨碍交通和厂容观瞻。- 23 -2 相关区域划分标识：类 别待检区待判区合格区不合格区、返修区废品区毛坯区、展示区、培训区工位器具定置点物品临时存放区区 域 线宽度50 mm50 mm50 mm50 mm50 mm50 mm50 mm50 mm标识牌蓝色白色绿色黄色红色字体白色，黑体黑色，黑体白色，黑体白色，黑体白色，黑体“临时存放” 字样颜色蓝色白色绿色黄色红色黄色黄色黄色线型实线实线实线实线实线实线实线虚线