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1、精锻机锻造车轴工艺余量简析摘要：车轴是轨道车辆和机车的最重要部件之一，我公司精锻线全年产量为8万根车轴，为提高公司经济效益、加强企业竞争力，减小车轴各部位锻造余量能够直接降低车轴原材料费用，同时减少了加热燃料消耗与加工刀具磨损，多方面有效地降低了车轴的制造成本。本文主要以精锻机锻造余量为研究对象，详细从减少车轴下料重量散差、优化精锻锻造程序、改善车轴锻造弯曲和锻件外表质量等方面进行分析，以此平衡车轴轴颈、轮座和轴身各部位的加工余量，减小了锻件毛坯重量，进而降低了原材料成本。关键词：车轴；锻造余量；降低成本随着社会的发展和时代的不断进步，列车成为铁路运输的重要交通工具，而车轴是轨道车辆和机车的最
2、重要部件之一，我公司精锻线全年产量为8万根车轴，近几年，随着原材料价格的不断上涨、市场竞争的日益剧烈，利润空间越来越小。因此我们需要考虑不断的降低车轴成本。通过研究分析，在保证不提高车轴废品率的前提下，可通过减少车轴锻造余量，降低原材料费用来实现。本文主要以精锻机锻造余量为研究对象，通过前期跟踪分析影响车轴锻造余量因素，提出详细解决方案并对其进行施行，进而获得了良好的效果。1前期跟踪分析带锯床锯切下料，车轴下料重量散差大，无法控制车轴锻件尺寸一致性，为保证车轴后续加工没有黑皮，工艺人员在根据成品图设计锻件图时，人为增加了轴颈、轮座和轴身各部位的余量，导致车轴下料重量增加。工装原因。小夹爪选用不
3、合理，或无适宜配套夹爪，导致锻造经过打滑，人为增加锻造余量，导致车轴锻件重量偏大。在锻造经过中，锤头磨损会影响车轴锻件尺寸，由于没有积累锤头磨损规律，导致车轴锻件尺寸偏差大。因设备原因，车轴锻件存在弯曲，为改善车轴弯曲情况，在锻造程序中增加了矫直程序，这样一来，车轴锻造节拍增加，降低了车轴产出量，严重影响了车轴生产效率。锻造经过中，精锻机存在不合理的空转、频繁低功率或大功率运转情况，空转或低功率运转较多时降低精锻机锻造效率，大功率运转时对精锻机机械系统损伤较大，同时造成锻件外表质量差。2原因分析及采取措施2.1减少车轴下料重量散差，控制锻件尺寸一致性采用圆盘锯进行锯切下料，端面更为平整，带有称
4、重装置，并将重量反应给精锻机，在锻造经过中可根据重量实时调整锤头基本尺寸，以此来弥补锻件重量偏差，工艺人员在设计锻件图时，优化了各部位加工余量，减轻了毛坯重量，降低了原材料成本。2.2制定系列化工装将理论算出的尺寸和类似产品采用的小夹爪相结合选择适宜小夹爪，并且新定做一些小夹爪，使小夹爪的配套使用实现系列化。跟踪不同尺寸的车轴锻件采用小夹爪在锻造经过中能否打滑、弯曲或扭曲。2.3探索锤头磨损规律车轴锻造经过中，跟踪并统计1付锤头锻造车轴的尺寸，探索锤头磨损规律，并通过统计锤头基本尺寸变化来反映锤头磨耗情况，同时对精锻机锤头磨耗规律进行分析。如此一来，对于工艺人员调试新品种精锻程序起了指导的作用
5、，提高了产品一次调试合格率。2.4优化精锻锻造程序，改善车轴锻造弯曲和锻件外表质量为改善车轴锻件弯曲，适当降低了程序中某些步骤的锻造速度，并试着将锻造程序中的矫直程序删除，采用修改后的程序锻造车轴，发现没有出现锻件弯曲超标现象，同时为使锻造经过愈加紧凑，在程序中多个位置增加UExxx的功能，同时针对上下料的衔接问题，调整了出料信号M11的位置，使车轴在锻造经过中坯料上料和车轴锻件下料时能很好地衔接，进而缩短锻造节拍。通过调整锻造程序中的匹配进给量、旋转速度和压下量参数，使锻件外表愈加圆整光滑，同时可减少锻造弯曲量。2.5实际测量锻件尺寸、弯曲度，优化分配加工余量随机挑选5根车轴锻件，测量锻件各
6、部位尺寸和弯曲度，跟踪测量各部位加工余量，并通过对机加工各工序的加工基准进行分析，重新分配车轴轴颈、轮座和轴身位置的加工余量。采用优化后的工艺进行锻造，各部位尺寸和弯曲度符合工艺要求。自制量具分别过1、2、3、4点，与轴线平行，采用钢板尺分别测量不同位置号端轴颈、号端轮座、轴身、非号端轮座、非号端轴颈上自制量具与车轴外表的间隙，并换算弯曲度。2.6统计磁探废品车轴机加工余量直接影响车轴磁探废品，为车轴锻造余量优化前后的磁探合格率，重新分配锻造余量后磁探合格率没有降低，因而优化后的锻造余量是合理的，同时也降低也车轴生产成本。3结束语本次研究的结果为精锻机锻造车轴余量提供了理论基础，优化了精锻线锻造车轴各部位加工余量，降低了车轴原材料费用，同时减少了加热燃料消耗与加工刀具磨损，多方面有效地降低了车轴的制造成本。这对我公司经济效益的提高、加强企业竞争力具有重要的现实意义。