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1、数控系统数字控制系统数控系统及相关的自动化产品主要是为数控机床配套。数控机床是以数控系统为代表的新技术对传统机械制造产业的浸透而构成的机电一体化产品：数控系统装备的机床大大提高了零件加工的精度、速度和效率。这种数控的工作母机是国家工业当代化的重要物质基础之一。数值控制简称“数控或“NC的概念是把被加工的机械零件的要求，如形状、尺寸等信息转换成数值数据指令信号传送到电子控制装置，由该装置控制驱动机床刀具的运动而加工出零件。而在传统的手动机械加工中，这些经过都需要经过人工操纵机械而实现，很难知足复杂零件对加工的要求，十分对于多品种、小批量的零件，加工效率低、精度差。1952年，美国麻省理工学院与帕
2、森斯公司进行合作，发明了世界上第一台三坐标数控铣床。控制装置由2000多个电子管组成，约一个普通实验室大小。伺服机构采用一台小伺服马达改变液压马达斜盘角度以控制液动机速度。其插补装置采用脉冲乘法器。这台NC机床的研制成功标志着NC技术的创始和机械制造的一个新的、数值控制时代的开场。软件的应用在1970年的芝加哥展览会上，初次展出了由小型机组成的CNC数控系统。大约在同时，英特尔公司发明了微处理器。1974年，美、日等国相继研制出以微处理器为核心的CNC，有时也称为MNC。它运用计算机存贮器里的程序完成数控要求的功能。其全部或部分控制功能由软件实现，包括译码、刀具补偿、速度处理、插补、位置控制等
3、。采用半导体存贮器存贮零件加工程序，能够代替打孔的零件纸带程序进行加工，这种程序便于显示、检查、修改和编辑，因此能够减少系统的硬件配置，提高系统的可靠性。采用软件控制大大增加了系统的柔性，降低了系统的制造成本。数控标准的引入随着NC成为机械自动化加工的重要设备，在管理和操作之间，都需要有统一的术语、技术要求、符号和图形，即有统一的标准，以便进行世界性的技术沟通和贸易。NC技术的发展，构成了多个国际通用的标准：即ISO国际标准化组织标准、IEC国际电工委员会标准和EIA美国电子工业协会标准等。最早制订的标准有NC机床的坐标轴和运动方向、NC机床的编码字符、NC机床的程序段格式、准备功能和辅助功能
4、、数控纸带的尺寸、数控的名词术语等。这些标准的建立，对NC技术的发展起到了规范和推动作用。ISO基于用户的需要和对下一个5年间信息技术的预测，又在酝酿推出新标准“CNC控制器的数据构造。它把AMT先进制造技术的内容集中在两个主要的级别和它们之间的连接上：第一级CAM，为车间和它的生产机械：第二级是上一级，为数据生成系统，由CAD、CAP、CAE和NC编程系统及相关的数据库组成。伺服技术的发展伺服装置是数控系统的重要组成部分。20世纪50年代初，世界第一台NC机床的进给驱动采用液压驱动。由于液压系统单位面积产生的力大于电气系统所产生的力约为20:1，惯性小、反响快，因而当时很多NC系统的进给伺服
5、为液压系统。70年代初期，由于石油危机，加上液压对环境的污染以及系统笨重、效率低等原因，美国GETTYS公司开发出直流大惯量伺服电动机，静力矩和起动力矩大，性能良好，FANUC公司很快于1974年引进并在NC机床上得到了应用。从此，开环的系统逐步被闭环的系统取代，液压伺服系统逐步被电气伺服系统取代。电伺服技术的初期阶段为模拟控制，这种控制方法噪声大、漂移大。随着微处理器的采用，引入了数字控制。它有下面优点：无温漂，稳定性好。基于数值计算，精度高。通过参数对系统设定，调整减少。容易做成ASIC电路。对当代数控系统，伺服技术获得的最大突破能够归结为：沟通驱动取代直流驱动、数字控制取代模拟控制、或者
6、称为软件控制取代硬件控制。20世纪90年代，很多公司又研制了直线电动机，由全数字伺服驱动，刚性高，频响好，因此可获得高速度。自动编程的采用编程的方法有手工编程和自动编程两种。据统计分析，采用手工编程，一个零件的编程时间与机床加工之比，平均约为30:1。为了提高效率，必须采用计算机或程编机代替手工编程。自动编程需要有自动化编程语言，其中麻省理工学院研制的APT语言是最典型的一种数控语言，它大大地提高了编程效率。从70年代开场出现的图像数控编程技术有效地解决了几何造型、零件几何形状的显示、交互设计、修改及刀具轨迹生成、走刀经过的仿真显示、验证等，进而推动了CAD和CAM向一体化方向发展。DNC概念
7、的引入及发展DNC概念从“直接数控到“分布式数控的变化，其内涵也发生了变化。“分布式数控表明可用一台计算机控制多台数控机床。这样，机械加工从单机自动化的形式扩展到柔性生产线及计算机集成制造系统。从通信功能而言，能够在CNC系统中增加DNC接口，构成制造通信网络。网络的最大特点是资源分享，通过DNC功能构成网络能够实现：对零件程序的上传或下传。读、写CNC的数据。PLC数据的传送。存贮器操作控制。系统状态收集和远程控制等。可编程控制器的采用在20世纪70年代以前，NC控制器与机床强电顺序控制主要靠继电器进行。60年代出现了半导体逻辑元件，1969年美国DEC公司研制出世界上第一台可编程序控制器P
8、LC。PLC很快就显示出优越性：设计的图形与继电器电路类似，形象直观，能够方便地实现程序的显示、编辑、诊断、存贮和传送：PLC没有继电器电路那种接触不良，触点熔焊、磨损、线圈烧断等缺点。因而很快在NC机床上得到应用。在NC机床上指令执行时间可到达0.085s/步，最大步数为32000步。而且，使用PLC还能够大大减少系统的占用空间，提高系统的快速性和可靠性。1传感器技术的发展一台NC系统与机械连结在一起时，它能控制的几何精度除受机械因素的影响外，闭环系统还主要取决于所采用的传感器，十分是位置和速度传感器，如可测量直线位移和旋转角度的直线感应同步器和圆感应同步器、直线和圆光栅、磁尺、利用磁阻的传
9、感器等。这些传感器由光学、精细机械、电子部件组成，一般分辨率为0.010.001mm，测量精度为0.020.002mm/m，机床工作台速度为20m/min下面。随着机床精度的不断提高，对传感器的分辨率和精度也提出了更高的要求。于是出现了具有“细分电路的高分辨率传感器，比方FANUC公司研制的编码器通过细分可做到分辨率为10-7r。利用它构成的高精度数控系统为超精控制及加工创造了条件。开放技术的产生1987年美国空军发表了著名的“NGC下一代控制器计划，首先提出了开放体系构造的控制器概念。这个计划的重要内容之一便是提出了“开放系统体系构造标准规格SOSAS。美国空军把开放的体系构造定义为：在竞争
10、的环境中允很多个制造商销售可互相交换和互相操作的模块。机床制造商能够在开放系统的平台上增加一定的硬件和软件构成本人的系统。当前在市场上开放系统基本上有两种构造：CNC+PC主板：把一块PC主板插入传统的CNC机器中，PC板主要运行非实时控制，CNC主要运行以坐标轴运动为主的实时控制。PC+运动控制板：把运动控制板插入PC机的标准插槽中作实时控制用，而PC机主要作非实时控制。为了增加开放性，主流数控系统生产厂家往往采用方案，即在不改变原系统基本构造的基础上增加一块PC板，提供键盘使用户能把PC和CNC联络在一起，大大提高了人机界面的功能。典型的如FANUC公司的150/160/180/210系统
11、。有些厂家也把这种装置称为融合系统fusionsystem，由于它工作可靠，界面开放，越来越遭到机床制造商的欢迎，成为NC技术的发展趋势之一。我国数控系统虽获得了较大发展，但是我国高档数控机床配套的数控系统90%以上的都是国外产品，十分是对于国防工业急需的高档数控机床，高档数控系统是决定机床装备的性能、功能、可靠性和成本的关键因素，而国外对我国至今仍进行封锁限制，成为制约我国高档数控机床发展的瓶颈。为加快数控技术行业的发展，国家出台了一系列政策，包括国务院批准施行（装备制造业调整和振兴计划）和（高档数控机床与基础制造装备）国家科技重大专项计划，为我国数控技术行业创造了良好的外部环境，（装备制造
12、业调整和振兴规划）明确提出：“坚持装备自主化与重点建设工程相结合，坚持自主开发与引进消化吸收相结合，坚持发展整机与提高基础配套水平相结合的基本原则，提升数控系统等基础配套件的市场占有率，是落实装备自主化的重要内容。国家科技重大专项（高档数控机床与基础制造装备）也提出，到2020年，国产高档数控机床的市场占有率要实现较大程度的提高。目前我国正处于工业化中期，即从解决短缺为主逐步向建设经济强国转变，煤炭、汽车、钢铁、房地产、建材、机械、电子、化工等一批以重工业为基础的高增长行业发展势头强劲，构成了对机床市场尤其是数控机床的宏大需求。我国机床消费额从2002年起已经连续8年排名世界第一。2020年，
13、中国机床消费额大于世界排名第二位的日本和第三位的德国消费额之和。据国家发展改革委副主任张国宝于（在数控系统产业发展座谈会上的讲话）介绍，将来若干年内，我国数控机床市场需求量将继续以年均10-15%的速度增长，市场潜力宏大。随着中国制造业升级，中国现有普通机床也亟需改造升级，因而，数控系统行业市场空间广阔，具备进一步发展的宏大潜力。“十二五期间，随着国民经济快速的发展，汽车、船舶、工程机械、航天航空等行业将为我国机床行业提供宏大的需求，估计到2021年我国各类数控机床及数字化机械所需数控系统需求将到达25万台套以上不包含进口机床所配套的数控系统，产品构造也逐步向中、高档转化，其中高档数控系统所占
14、比率将提升至10%左右，中档数控系统所占比重提升至50%左右。而根据国家科技重大专项之一（高档数控机床与基础制造装备）要求，到2020年，国产中、高档数控机床用的国产数控系统市场占有率到达60%以上；国内中高端数控系统市场有12万台的替代空间，将来行业空间宏大。数控系统简介编辑播报数字控制系统简称，英文名称为NumericalControlSystem，早期是与计算机并行发展演化的，用于控制自动化加工设备的，由电子管和继电器等硬件构成具有计算能力的专用控制器的称为硬件数控HardNC。20世纪70年代以后，分离的硬件电子元件逐步由集成度更高的计算机处理器代替，称为计算机数控系统。计算机数控Co
15、mputerizednumericalcontrol，简称CNC系统是用计算机控制加工功能，实现数值控制的系统。CNC系统根据计算机存储器中存储的控制程序，执行部分或全部数值控制功能，并配有接口电路和伺服驱动装置，用于控制自动化加工设备的专用计算机系统。CNC系统由数控程序存储装置从早期的纸带到磁环，到磁带、磁盘到计算机通用的硬盘、计算机控制主机从专用计算机进化到PC体系构造的计算机、可编程逻辑控制器PLC、主轴驱动装置和进给伺服驱动装置包括检测装置等组成。由于逐步使用通用计算机，数控系统日趋具有了软件为主的色彩，又用PLC代替了传统的机床电器逻辑控制装置，使系统更小巧，其灵敏性、通用性、可靠
16、性更好，易于实现复杂的数控功能，使用、维护也方便，并具有与网络连接及进行远程通信的功能。数控系统基本构成编辑播报世界上的数控系统种类繁多，形式各异，组成构造上都有各自的特点。这些构造特点;于系统初始设计的基本要求和硬件和软件的工程设计思路。对于不同的生产厂家来讲，基于历史发展因素以及各自因地而异的复杂因素的影响，在设计思想上可以能各有千秋。例如，在20世纪90年代，美国Dynapath系统采用小板构造，热变形小，便于板子更换和灵敏结合，而日本FANUC系统则趋向大板构造，减少板间插接件，使之有利于系统工作的可靠性。然而无论哪种系统，它们的基本原理和构成是特别类似的。一般整个数控系统由三大部分组
17、成，即控制系统，伺服系统和位置测量系统。控制系统硬件是一个具有输入输出功能的专用计算机系统，按加工工件程序进行插补运算，发出控制指令到伺服驱动系统；测量系统检测机械的直线和回转运动位置、速度，并反应到控制系统和伺服驱动系统，来修正控制指令；伺服驱动系统将来自控制系统的控制指令和测量系统的反应信息进行比拟和控制调节，控制PWM电流驱动伺服电机，由伺服电机驱动机械按要求运动。这三部分有机结合，组成完好的闭环控制的数控系统。控制系统硬件是具有人际交互功能，具有包括现场总线接口输入输出能力的专用计算机。伺服驱动系统主要包括伺服驱动装置和电机。位置测量系统主要是采用长光栅或圆光栅的增量式位移编码器。1数
18、控系统软件构造1输入数据处理程序它接收输入的零件加工程序，将标准代码表示的加工指令和数据进行译码、数据处理，并按规定的格式存放。有的系统还要进行补偿计算，或为插补运算和速度控制等进行估计算。通常，输入数据处理程序包括输入、译码和数据处理三项内容。2插补计算程序CNC系统根据工件加工程序中提供的数据，如曲线的种类、起点、终点、既定速度等进行中间输出点的插值密化运算。上述密化计算不仅要严格遵循给定轨迹要求还要符合机械系统平稳运动加减速的要求。根据运算结果，分别向各坐标轴发出构成进给运动的位置指令。这个经过称为插补运算。计算得到进给运动的位置指令通过CNC内或伺服系统内的位置闭环、速度环、电流环控制
19、调节，输出电流驱动电机带动工作台或刀具作相应的运动，完成程序规定的加工任务。CNC系统是一边插补进行运算，一边进行加工，是一种典型的实时控制方式。3管理程序管理程序负责对数据输入、数据处理、插补运算等为加工经过服务的各种程序进行调度管理。管理程序还要对面板命令、时钟信号、故障信号等引起的中断进行处理。在PC化的硬件构造下，管理程序通常在实时操作系统的支持下实现。4诊断程序诊断程序的功能是在程序运行中及时发现系统的故障，并指出故障的类型。可以以在运行前或故障发生后，检查系统各主要部件CPU、存储器、接口、开关、伺服系统等的功能能否正常，并指出发生故障的部位。数控系统硬件构造从硬件构造上的角度，数
20、控系统到目前为止可分为两个阶段共六代，第一阶段为数值逻辑控制阶段，其特征是不具有CPU，依靠数值逻辑实现数控所需的数值计算和逻辑控制，包括第一代是电子管数控系统，第二代是晶体管数控系统，第三代是集成电路数控系统；第二个阶段为计算机控制阶段，其特征是直接引入计算机控制，依靠软件计算完成数控的主要功能，包括第四代是小型计算机数控系统，第五代是微型计算机数控系统，第六代是PC数控系统。由于20世纪90年代开场，PC构造的计算机应用的普及推广，PC构架下计算机CPU及外围存储、显示、通讯技术的高速进步，制造成本的大幅降低，导致PC构架数控系统日趋成为主流的数控系统构造体系。PC数控系统的发展，构成了“NC+PC过渡型构造，既保留传统NC硬件构造，仅将PC作为HMI。代表性的产品包括FANUC的160i，180i，310i，840D等。还有一类即将数控功能集中以运动控制卡的形式实现，通过增扩NC控制板卡如基于DSP的运动控制卡等来发展PC数控系统。典型代表有美国DELTATAU公司用PMAC多轴运动控制卡构造的PMAC-NC系统。另一种愈加革命性的构造是全部采用PC平台的软硬件资源，仅增加与伺服驱动及I/O设备通信所必需的现场总线接口，进而实现非常简洁硬件体系构造。数控系统相关系统编辑播报