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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流沈阜精细化管理方案.精品文档.沈阜开发大道改扩建工程精细化施工管理方案一、工程概况（一）概述沈阜开发大道改扩建工程第九合同段起于新民顿家窝堡村，终点至新民境内苏家岗村，起讫桩号为K333+000 K337+600，路线长度4.6公里。施工主要内容包括本合同段内路基工程、路面工程、桥涵工程、路面附属工程等项目。 （二）技术标准道路等级：一级公路设计行车速度：60公里/小时桥涵设计荷载：公路I级路面标准轴载：BZZ100地震烈度：VII度。地震动峰值加速度为0.10g路基宽度：26米，即23米路面+2*1.5米土路肩桥梁宽度：净23米+2*0.5
2、米栏杆（三）工程结构1、新建部分: 4细粒式改性沥青混凝土上面层，6中粒式沥青混凝土下面层，20厂拌5%水泥稳定碎石上基层，20厂拌5%水泥稳定碎石底基层，20级配砂砾垫层。2、补强部分: 4细粒式改性沥青混凝土上面层，6中粒式沥青混凝土下面层。二、 主要工程数量挖土方73217 m3、利用土方13014 m3、借石渣108755 m3、病害处理4280 m2、垫层83625 m2、底基层76630 m2、基层78272 m2、透层834 m2、粘层117390 m2、碎石封层78271.78 m2、中粒式沥青混凝土下面层82030 m2、改性沥青混凝土上面层95470 m2，培路肩13700
3、 m2、平卧式路缘石9136m。1-13m预应力钢筋混凝土小桥2座,1-6m矩形板小桥1座。0.75m过道涵338 m /61道。三、主要工程的施工方案、施工方法 （一）、主要工程项目的施工方案施工总体原则是通过组织高效、精干的施工队伍和投入精良施工设备来确保合同工程按期、优质、保量地顺利完成。具体施工过程中，项目部将在科学、严格、灵活的管理机制下合理布署、统筹安排，并通过高水平的管理和机械化平行流水作业方式的采用来全面满足业主的质量、工期、安全等具体目标。同时，项目部还将采取多种手段充分调动各方面的积极因素，以达到提高工效、节约成本、缩短工期和形成均衡生产的目的，并在保证质量和工期的前提下最
4、大可能地减少对自然环境的破坏和维护生态平衡，从而有效地防止造成新的水土流失。1. 总体施工方案结合本工程特点工期紧，任务重，设备、人员投入量较大，因此确定总体施工方案：第一阶段：工作重点主要为快速，安全的设备、人员调遣，施工便道的抢修与维护，同时布置好预制厂的平台。第二阶段：以全线的构造物及路基换填为工作重点，保证桥通路基成型，同时做好路面基层、路面面层的前期试验项目。第三阶段：以路面基层、路面面层为施工重点，做到有条不紊，抓紧黄金施工季节。第四阶段：兼顾附属等工程的同时做好项目的收尾工作。2 .工指导思想项目部将精心组织、科学管理,严格履行合同,确保总体施工方案及总目标实现,确定施工指导思想
5、为:加强领导、强化管理、技术先行、严格监控、确保工期、优质安全、文明规范、争创一流。加强领导：成立一个具有丰富现场施工组织管理经验的强有力的基层领导班子坐阵指挥，确保政令畅通和承包合同兑现。强化管理：以人为中心、以工程为对象，以保工期、创优质为目标，以合同为依据，强化企业的各项管理工作，充分挖掘生产要素的潜力，确保各项目标的顺利实现。技术先行：积极学习新规范、新工艺和新技术，制定详细的工艺流程图，配备精良的机械设备和试验检测设备，确保技术服务、保证施工和相关新工艺、新技术的有效实施。严格监控：对施工全过程实施严谨、科学的检试和监控，掌握第一手资料，指导施工、严控质量。确保工期：保证在合同工期内
6、干净利索地完成全部工程内容，不留尾工。优质安全：把ISO9002标准贯穿于施工全过程，高标准、严要求，确保所有工程一次合格率达到100%、优良率达到95以上。坚持“安全第一”的思想，严格执行操作规程，加强安全标准化工地建设，有针对性地制定防洪、防火、防触电等各项安全措施，确保安全生产达标。文明规范：切实搞好标准化工地建设和文明施工工作，做到施工场地有序化、整洁化，施工操作规范化，工艺流程程序化。争创一流：高起点、严要求、树样板，在施工过程中，争创一流的质量、一流的管理和一流的文明施工。3施工队伍安排如下：1）项目经理部：负责组织管理工作。设项目经理、技术负责人、施工负责人各1人，生产技术6人，
7、财务1人，安全负责人1人，后勤1人，工地试验室3人。 2）路基工程作业队：分两个作业队，负责路基挖方、填方等工序施工，两个作业面同时施工开展。3）路面工程作业队：分两个作业队负责路面面层、基层和垫层等施工，分两个作业面施工开展。4）桥涵工程作业队：负责全线桥涵的施工。施工人员42人，配备1台0.5m3强制式搅拌站，发电机2台，吊车1台，装载机1台，挖掘机1台。5）附属工程作业队：负责全线排水工程、路缘石砌筑及路肩土等施工。施工人员35人。6）沥青拌和厂：负责沥青混合料的拌和。生产人员15人，配备1座M3000型沥青拌和站，生产能力250t/h。7）基层稳定土拌和站：负责基层稳定土的拌和，生产人
8、员20人，配备2座W500型基层稳定土拌和站，每座生产能力600t/h。（二）主要分项工程的施工工艺1. 路基试验路段的施工采用挖掘机、装载机配合自卸车开挖土方。推土机、平地机整平路槽底面，压路机碾压，基底压实度满足要求后填筑土方。挖、装、运、摊、平、压、检测，采用机械化一条龙作业。施工过程中各种压实机械进行组合碾压，其碾压及组合方式，依据试验路段的结果进行，并在实施过程中根据试验检测数量进行调整，以达到最佳组合目的。试验段施工方案：1、开挖路槽至设计位置高程及宽度2、路槽底面晾晒3、路槽底面碾压，采用履带式推土机、平地机整平，压路机碾压三遍，压实度达到设计要求。4、采用运输车辆拉运，推土机、
9、装载机配合，分层填筑。5、碾压：振动压路机纵向振压3遍。试验段完成后，本承包人认真总结编写试验段总结报告，提出指导性的措施。对成功的经验要给予肯定，对存在的不足给予充分的认识，并进行必要的修正以形成典型的施工方案、工艺，指导整个面的施工。2. 路基工程施工路基工程的主要工作为石渣填筑。施工时主要为挖掘机开挖路基、清除淤泥，然后填筑石渣，装载机及挖掘机挖装，汽车拉运，平地机整平，压路机碾压。2.1施工前准备工作在正式施工前，充分做好技术、物资、材料、场地、设备、人力及安全等其它方面的准备工作，并编制详细的实施性施工组织设计，为正式开工创造好前提条件。2.2施工放样及报送开工报告依据复测资料及设计
10、图纸，准确进行施工放样工作，放出路基控制边桩、填挖边线及其它控制标志。同时向监理工程师报送完整的分项开工报告。2.3测量放样开工前采用全站仪、水准仪等仪器做好现场恢复和固定线路的工作，包括中线的恢复及高程的放样，水准点的复测与增设，横断面的测量与绘制等。2.4路基清表、清淤利用原路路基加宽时，将原路边坡削至1：1，将旧路土路肩切除至新建路床顶面，余下旧路路基边坡按设计要求每高度1m挖宽度为1米的台阶，并设置向内4%的横向坡度，同时将加宽部分土基清表碾压后，再进行分层填筑。清淤是将旧路两侧边沟淤泥清除，清淤深度1米，换填石渣。2.5路基处理为防止路基不均匀沉降，在路基新旧结合部，加宽部分路基顶面
11、及路基顶面以下1米加铺两层土工格栅。土工格栅在路基范围内全宽铺设。 用竹桩（或木桩）标示出土工格栅铺设的范围，然后进行铺设。铺设要求：土工格栅平整、顺直；两侧宽度与路基同宽。连接方式采用缝接法连接，相邻两幅土工格栅采用交织的高强聚丙烯带进行缝接；或采用搭接的方法，搭接宽度不小于25cm，并用“U”形钉予以固定。路基填筑在施工中必须始终坚持“三线四度”，三线即：中线、两侧边线、且在三线上每隔20米钉设木桩，明确中线、边线的控制点；四度即：厚度、压实度、坡度、平整度。控制路基分层厚度以确保每层的压实度；严格控制填筑密实度，以确保路基的质量。换填石渣：填筑前进行槽底检测，检测清淤深度及宽度，检测合格
12、后可进行石渣填筑。填筑时按槽宽进行石渣填筑，压路机碾压，碾压至无明显轮迹时停止碾压。路基填筑土工格栅铺设完成后，进行路基填筑。按横断面全宽纵向水平分层填筑石渣压实，分层厚度拟定20cm设一组标高点。加宽段路基填筑，在旧路边坡上开挖1-2m向路内侧的台阶。每层填筑时，沿路基横向每侧超填50cm，以方便机械压实作业。为了避免运输车辆碾压或调头时对土工格栅造成一定破坏，可采用滚填的方式进行厂渣填筑。推土机推平，压路机碾压，石渣填筑碾压应符合路基土方压实的规范要求。摊铺整平先用推土机进行初平，再用平地机进行精平，控制层面平整、均匀。摊铺时层面作成向两侧倾斜3%-4%的横向排水坡，以利路基面排水。 碾压
13、前，先对填层的石渣厚度及平整度进行检查，不符合要求时，用平地机再整平，确认符合要求后再进行碾压。压实作业做到无偏压、无死角、碾压均匀。为保证路基压实度，将加宽部分路基顶面50及原地表填筑完1米后进行冲击压实10遍，冲击压实速度控制在12-15km/h。施工中应使格栅最大强度方向与受最大应力方向一致。应尽量避免重车直接在铺好的土工格栅上行驶。尽量减少土工格栅的切割量和缝合量，避免浪费。2.6路基质量检测路基每层填筑压实后，及时进行检测，每层石渣检测合格，并经监理工程师认可后，才能进行上层路基填筑。由工地试验人员按要求进行检查，在取样或测试前先检查填料是否符合要求，碾压区段是否压实均匀，填筑层厚是
14、否超过规定厚度。石渣路基压实检测以石渣表面经压路机碾压后，无明显轮迹时确认为压实达到要求，方可停止碾压。2.7路基整修在路基基本成型后，对路基面、边坡、排水设施等其它有关内容全面进行整修，使之满足规范要求。整修完毕后应按规范要求进行压实、高程、弯沉值、平整度、宽度、中线偏位、横坡度、边坡坡度等实测项目的检测及评定，若有不合格路段坚决予以返工。整修后的路基应边线直顺、曲线圆滑，表面平整无松散现象，边坡稳定且坡度不陡于设计值。在对成型路基进行各类实测项目检测的基础上,整理施工过程中的各类自检及评定资料,上报监理工程师签认,对路基石方工程进行交验,以为后断工序的施工创造工作面和施工条件。2.8 交验
15、在对成型路基进行各类实测项目检测的基础上,整理施工过程中的各类自检及评定资料,上报监理工程师签认,对路基石方工程进行交验,以为后继工序的施工创造工作面和施工条件。3. 砂砾垫层3.1 施工前准备工作砂砾垫层施工前，组织施工技术人员学习相关技术规范和施工技术标准并确定具体施工工艺。试验室对拟用底基层材料进行化检，保证材料符合质量要求。测量人员对路基进行再次检测，准确进行施工放样。施工前，应将路基表面上的浮土、杂物进行彻底清除，并洒水补压。与此同时,向监理工程师报送完整的开工报告。3.2 砂砾垫层的施工监理工程师同意开工后，即展开施工工作。3.2.1 备料在合格料场进行备料，料场材料必须进行相关试
16、验，其压碎值、级配组成、杂物含量等技术指标均须满足相关规范要求。3.2.2 上料施工路段完成施工放样后，由装载机或挖掘机装料、自卸车进行上料。上料要按摊铺厚度和施工宽度进行控制，避免材料浪费。3.2.3 摊铺碾压上料完成一段后即进行摊铺平整工作。首先由推土机在施工宽度范围内进行粗平，然后用平路机进行精平，摊铺时须在垫层边缘留出一定的预压宽度，以确保砂砾垫层边缘的压实度。 在精平过程中，必须严格控制摊铺厚度和砂砾垫层顶面标高，同时人工配属捡除个别粒径过大石块。精平后的砂砾垫层表面应均匀、平整，无明显离析、起伏现象，路拱、标高应符合设计要求。碾压之前先进行洒水，并使填料含水量稍高于最佳含水量，以弥
17、补施工过程中的水份损失，从而确保填料在接近最佳含水量的情况下被压实。根据以往类似工程的施工经验，初步拟通过LSS220B振动压路机等重型压实设备的合理组配来进行天然砂砾垫层的压实工作。碾压时，压路机后轮应视机型重叠一定的宽度，采取直线段先两侧后中央、超高段由低侧向高侧的方式进行碾压。同时，还要根据实压经验严格控制碾压顺序、碾压遍数、碾压速度等一系列技术要求与参数，确保垫层压实度满足规范要求。 3.2.4 检测交验砂砾垫层碾压完毕后即进行压实度、厚度、平整度、横坡度、宽度、纵断高程、中线偏位及弯沉值等技术指标的检测和外观质量鉴定，并将检测结果上报监理工程师以进行交验工作。砂砾垫层成型后，表面要平
18、整、密实，无松散、离析现象和无明显轮迹，边线要整齐直顺。同时，砂砾垫层施工完成后应尽量封闭交通，以防破坏表层。4. 水泥稳定碎石基层为进一步提高工程质量,水泥稳定碎石基层拟采用厂拌法和摊铺机摊铺方式进行施工,当实际施工过程中需要时,也可采用平地机进行摊铺工作,施工总体宗旨是确保铺筑工作优质、高效地完成。4.1 施工前准备工作4.1.1向驻施工现场监理单位报送“基层开工报告单”，经同意后方可进行基层施工。4.1.2路基、垫层及其中埋设的各种沟、管等隐蔽构造物，必须经过自检合格，报请驻场监理单位检验，签字认可后，方可铺筑其上面的基层。4.1.3各种材料进场前，及早检查其规格和品质，不符合技术要求的
19、不得进场。材料进场时，应检查其数量，并按施工平面图堆放，而且还应按规定项目对其抽样检查，其抽样检查结果，报驻场监理单位。4.1.4水泥稳定碎石基层施工前应铺筑试验段。4.2 试验段下承层的准备与报送试验段开工报告在试验段开始施工前，组织相关技术人员对下承层进行检查、验收，在此基础上认真清除下承层上的所有浮土、杂物及处理局部路段上的车辙与松软部分，做到下承层表面平整、密实、无松散弹簧现象，其平整度、压实度、宽度、标高、横坡度等技术指标必须满足相关技术规范要求。与此同时，向监理工程师报送试验段开工报告及详细的试验方案。4.3 施工放样在验收合格的下承层上进行恢复中线和施工放样工作，直线段每20m放
20、一桩位，曲线段每10m放一桩位，每幅断面采用左、中、右三个标桩进行高程控制，打钢筋桩，挂钢丝线并拉紧固定，在此基础上精确进行高程测量放样工作。4.4 拌合水泥稳定粒料混合料采用W500稳定土拌合站进行集中厂拌，采用比重法准确控制各种配料的剂量(水泥剂量拟比试验室确定的剂量增加0.5%左右)并确保拌合均匀，拌和过程中应随时根据原材料及混合料的含水量和现场施工条件来及时调整加水量,使混合料的含水量高于最佳含水量0.5%-2%，以补偿运输、摊铺及碾压过程中的水份损失，并确保混合料在接近最佳含水量时被压实。同时，拌合好的混合料应尽快运走摊铺。4.5 运输采用15t自卸汽车运输，运输能力应与拌合和摊铺能
21、力相匹配并略有富余，以保证施工的连续性。运距较远时，须对混合料加以覆盖，以防水份损失或沿路飞扬污染环境。运输车辆在已完成的铺筑层上通过时,应以较慢速度行驶,以减少不均匀碾压或车辙。卸料时须注意卸料速度,以防离析现象发生。4.6 摊铺摊铺前用洒水车在下承层表面洒少量水，保持下承层表面轻微湿润。采用2台具有自动找平装置和振捣夯实功能的性能优良的S-1700摊铺机视具体情况按全幅或半幅方式进行摊铺工作。摊铺时应严格控制高程和层铺厚度，采用钢丝线引导的高程控制方式对高程、厚度和平整度进行精确控制。同时，摊铺机还应以适宜的速度匀速行进，确保摊铺工作连续不间断地进行。当实际施工过程中需要时,也可采用平地机
22、进行摊铺工作,其摊铺工艺参见底基层摊铺工艺,但操作应更加精细,以确保水泥稳定碎石基层的铺筑质量。4.7 碾压采用LSS220B型振动压路机和LY16胶轮压路机进行合理组配，本着先轻后重、先慢后快的原则在摊铺全幅进行碾压工作。碾压路线为由低向高、由边到中，以利形成路拱，碾压轮迹与路中心线平行且后轮重叠一定轮宽。碾压应尽量在接近最佳含水量时进行(必要时可调整混合料含水量)且要尽快完成，以确保水泥稳定碎石基层的压实度达到规范要求。4.8 接缝处理横向接缝处理采用垂直衔接，待作业接近完成时，将摊铺机的熨平板提起驶离混合料末端，人工将余料摊开,并使铺筑厚度略大于摊铺机摊铺的厚度，紧靠混合料放一根与混合料
23、压实厚度相同的方木，并挖槽加固，方木另侧用砂砾或碎石回填35m长，高度略高于方木高度，整平方木两端的填料后碾压成型并洒水养生，下次摊铺前先将砂砾或碎石铲走，取下方木并将下承层打扫干净后即可开始工作；或待碾压完成后，挂线挖除至标准断面，并用三米直尺进行检查，以确定接头是否处理到位。纵向接缝亦采取垂直相接的方式，即在前半幅摊铺时，在靠中央的一侧用高度与水泥稳定碎石基层压实厚度相同的钢模板或方木做支撑，养生结束摊铺另一幅前，拆除支撑进行摊铺。4.9 养生及交通管制碾压完成并经检验合格后开始养生，采用土工布覆盖养生法进行养生工作，每天洒水次数视气候条件而定,养生期内应始终保持表面潮湿，养生期一般不宜少
24、于7天。在养生期间，设置明显的交通标志牌及交通障碍，封闭交通。4.10 试验段总结通过试验段的施工，总结出水泥稳定粒料基层合理的施工工艺流程、标准施工方法及有关施工参数，整理汇总成试验段总结报告并上报监理工程师进行审批。4.11大面积组织施工严格按照经监理工程师批准的由试验段总结得出的施工工艺流程和标准施工方法进行水泥稳定砂砾基层的大面积组织施工。5 沥青砼面层施工5.1 施工前准备工作提前做好沥青搅拌站的安装与调试工作，与此同时进行原材料的准备和混合料的组成设计工作。5.1.1 沥青混合料的组成设计因采用间歇式沥青混合料搅拌设备，其混合料组成设计分三个阶段。5.1.1.1 目标配合比设计:即
25、用工程实际使用的材料计算各种材料的用量比例，配合成符合规范要求的矿料级配，进行马歇尔试验，确定最佳沥青用量。以此矿料级配及沥青用量作为目标配合比，供拌和机确定冷料仓的供料比例，进料速度及试拌使用。5.1.1.2 生产配合比设计:由于拌合设备为间歇式，因此必须从二次筛分后进入热料仓的材料取样进行筛分，以确定热料仓的材料比例，供拌合机控制室使用。通过反复调整给料仓进料比例以达到供料的均衡，并取目标配合比设计的最佳沥青用量，最佳沥青用量0.3等三个沥青用量进行马歇尔试验，以确定生产配合比的最佳沥青用量。5.1.1.3 生产配合比的验证:生产配合比设计确定后，拌合机采用生产配合比铺筑试验段，并用拌和的
26、沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验，由此确定生产用的标准配合比。混合料拌合必须模拟生产实际情况，采用实验室小型沥青混合料拌合机进行。经配合比设计得到的沥青混合料必须符合规范规定的马歇尔试验设计技术标准和矿料级配规定的范围，并且矿料级配不应由一个筛孔的低限变为相邻一个筛孔的高限，而应是均匀的级配，并应尽可能的靠近级配范围的中限。及时整理各种试验资料，总结施工方案和施工工艺，报监理工程师，待监理工程师批准后，严格按此组织施工。5.2 试验段下承层的准备与报送试验段开工报告在沥青砼面层试验段开始施工前，组织相关技术人员对下承层(水泥稳定碎石基层)进行检查、验收，在此基础上认真清扫下承层上的所有
27、浮土、杂物及处理局部路段上的车辙与松软部分，做到下承层表面干燥、清洁、平整、密实，其平整度、压实度、宽度、标高、横坡度等技术指标必须满足相关技术规范要求。与此同时，向监理工程师报送试验段开工报告及详细的试验方案。5.3 施工放样在验收合格的下承层上进行恢复中线和施工放样工作，直线段每1015m放一桩位，曲线段每510m放一桩位，每幅断面采用左、中、右三个标桩进行高程控制，打钢筋桩，挂钢丝线并拉紧固定，在此基础上精确进行高程测量放样工作。5.4 拌合采用M3000型自控间歇式沥青拌合站进行沥青混合料的拌制工作，做到配料准确、拌合均匀，不符合要求的材料不使用。沥青与矿料的加热温度调节到能使拌合的沥
28、青混合料出厂温度符合规范要求为止。沥青混合料的拌制时间不少于36秒,以混合料拌合均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为准，并经试拌确定。拌合厂拌合的沥青混合料须均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象。其拌合工艺流程见下图：5.5 运输使用30T自卸汽车运输。运输前，用经监理工程师批准的油水混合物(油：水1:3)涂沫车厢四壁(厢底不得有积液)，以防止混合料粘到厢板上。从热料仓向运料车上卸料时，每卸一锅混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。自卸汽车运输能力应比拌合和摊铺能力有所富余，开始摊铺时排在施工现场等候卸料的运料车辆不宜少于4辆。施工过程中摊铺机前方一般安排3台左右
29、运料车在等候卸料，运输时用蓬布或其它盖布加以覆盖，以防止热量损失，保证到达现场时混合料温度不低于120150。5.6 摊铺5.6.1 摊铺工艺流程无施工便道或绕行道路路段采用2台TITAN423摊铺机进行单幅半幅或全幅摊铺。所采用的摊铺机具有自动找平装置和振捣夯实功能，且精度高，能够铺出高质量的沥青混合料面层,其摊铺工艺流程见下图:5.6.2 高程控制采用挂钢丝线引导法对高程、厚度及平整度进行精确控制，即对验收合格的基层进行恢复中线与标桩放样，综合考虑设计标高与结构层厚度后定出挂线标高，并据此准确进行钢丝线的敷设工作。对敷设好的标桩、钢丝线应做出醒目标志并设专人看护，以免施工中发生碰撞而影响施
30、工质量。5.6.3 温度控制：见下表沥青混合料的施工温度()沥青加热温度不超过170矿料温度不超过170混合料出厂温度正常范围140-165混合料运输到现场温度不低于120-150摊铺温度正常施工不低于120-130，不超过165开始碾压温度正常施工110-140碾压终了温度不低于705.6.4 速度控制根据拌合站拌合能力，施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度，经计算确定摊铺速度，在安排汽车运量有所富余的前提下，保证摊铺机缓慢、匀速、连续不断地摊铺。摊铺过程中，不得随意更换速度。5.7 碾压采用轮胎式压路机、双钢轮振动压路机进行碾压工作。混合料的压实按初压、复压、终压(包括成型)三个阶段进行，初
31、压用双钢轮压路机紧跟摊铺机后进行，以使混合料稳定;复压用双钢轮振动压路机和轮胎式压路机紧接在初压后进行，以使混合料稳定、密实；终压用关闭振动装置的双钢轮振动压路机和轮胎式压路机紧接在复压后进行，以消除轮迹并压实成型。5.7.1 压实方式初压采用YZC12双钢轮压路机碾压，直线段压路机从外侧向中心碾压，超高处由低处向高处碾压。碾压时相邻碾压带应重叠1/31/2轮宽。复压采用YZC12宽幅双钢轮振动压路机和LY16轮胎式压路机碾压，直至达到规范要求的密实度为止。终压采用YZC12宽幅双钢轮压路机和LY16轮胎式压路机静压以消除轮迹。碾压时严禁运输车辆在未碾压成型的路面上行驶和转向调头。振动压路机在
32、已成型的路面上行驶时应关闭振动。压路机每次应由两端折回的位置成阶梯形的随摊铺机向前推进，以使折回处不在同一横断面上，在连续摊铺过程中，压路机不得随意停顿。碾压过程中有沥青混合料粘轮现象时,可向碾压轮洒少量水或加洗衣粉的水,但严禁喷洒柴油。碾压过程中，压路机起动、停止必须减速缓慢进行。同时,碾压过程中(尤其是陡坡路段)要严防发生压路机碰撞摊铺机现象,以免造成不良后果。5.7.2 压实速度：见下表压路机碾压速度(Km/h) 碾压阶段压路机类型初压复压终压适宜最大适宜最大适宜最大双钢轮静力压路机1.5-232.5-3.552.5-3.55轮胎压路机3.5-4.584-68双钢轮振动压路机1.5-25
33、4-54-52-355.7.3 碾压遍数初压：碾压两遍。复压：压实遍数经试验段确定。终压：碾压2-3遍。5.7.4 压实温度：见沥青混合料施工温度表5.7.5 压实长度压路机的碾压段长度，根据混合料类型、摊铺速度、气温条件等经试验确定，以和摊铺速度平衡为原则，并保持压实长度大体稳定。面层应做到随铺随压，以避免因温度降低而影响施工质量。5.8 接缝处理在施工缝及构造物两端的连接处仔细操作，保证紧密、平顺。纵缝：纵缝采用垂直衔接方式，即在铺设第二个半幅时，将第一个半幅搭接处采用切割机切齐，将缝边缘清扫干净，人工涂刷粘层沥青，并在摊铺前采用汽油喷灯将与第一半幅搭接处加热，摊铺时应重叠在已铺层上510
34、cm，摊铺后用人工将摊铺在前半幅上面的混和料铲走，然后再进行碾压，碾压时先在已压实路面上行走，碾压新铺层1015cm，然后再压实新铺部分，再伸过已压实路面1015cm，充分将接缝压实紧密。横缝：横缝采用垂直平接缝，横缝应有一条垂直、用切割机切除良好的边缘。在下次摊铺前，在上次行程的末端涂刷适量粘层沥青，并注意保留熨平板的高度为碾压留有适当的预留量。碾压时用光轮压路机沿着接缝碾压至合格。5.9 试验段总结通过试验段的施工，总结出沥青砼面层的施工工艺流程、标准施工方法及有关施工参数，整理汇总成试验段总结报告并上报监理工程师进行审批。5.10 大面积组织施工严格按照经监理工程师批准的由试验段总结得出
35、的施工工艺流程和标准施工方法进行沥青砼面层的大面积组织施工。5.11 交验在对成型面层进行各类实测项目检测的基础上，整理施工过程中的各类自检及评定资料，上报监理工程师签认，对沥青混合料面层进行交验，以为后序工作开创条件。四、桥梁工程施工4.1桥梁基础施工4.1.1桩基础施工4.1.1.1施工准备4.1.1.1.1施工场地准备测量放样确定钻孔桩的施工场地范围，对现场进行清理、整平，对影响施工的现有构筑物进行拆除，对松、软场地进行夯实或换除软土。用枕木搭设坚固稳定的工作平台，来保证钻机的稳定。合理布置施工现场的机械设备、施工方向和顺序，保证工程顺利高效地进行。为减少占用桥位外的土地。 4.1.1.
36、1.2护筒的加工和埋设护筒的加工护筒由壁厚为10mm的钢板制成，护筒长度1.5m，护筒直径，大于钻头直径25cm。护筒埋设护筒埋设时，泥浆溢出口底边应高出地下水位1-1.5m以上，还应高出地面0.3m。控制护筒底端的埋深主要是防止护筒内水位较高时，护筒脚冒水，并保持护筒稳定。对于本地地表为亚粘土，护筒埋深不小于1-1.5m。护筒采用挖孔埋设，埋设应符合下列条件：4.1.1.2成孔施工4.1.1.2.1钻机就位钻机就位前将钻机底部基础进行夯实处理，再铺设枕木，防止基础下沉，钻机倾斜。就位时应使钻头中心对中,钻机底盘基本水平，以保证钻杆的垂直度小于1%。4.1.1.2.2钻进施工钻孔开始前，钻进提
37、锥应严格对中，并向孔内注浆。冲至护筒刃脚处反复冲击两次，以加强护筒底脚稳固。开孔时用低冲程，钻进深度超过钻心全高后，方可施行正常冲程冲击。在钻进过程中要根据实际的地层情况及时调整进尺速度及泥浆指标，适时捞除钻渣，并时刻注意钻杆的垂直度，以确保成孔质量。4.1.1.2.3清孔在钻进过程中做好钻进记录，终孔时利用钻杆的长度仔细计算孔底标高，以及孔底到护筒的高度，并利用测绳进行复核。清孔过程中不断量测沉渣顶面到护筒的长度，计算孔底沉渣厚度，直到孔底沉渣符合设计及技术规范的要求，同时要进行多点量测，防止孔底局部沉渣过厚。4.1.1.3成桩施工4.1.1.3.1钢筋笼制作、安装钢筋笼制作钢筋笼的加工应严
38、格控制钢筋的质量、搭接方法、搭接长度、焊缝厚度、焊条种类等。钢筋加工应使之符合设计图纸和有关规范的要求。 A钢筋的品种和质量，焊条、焊剂的牌号以及性能，必须符合设计和有关标准的规定。B冷拉冷拔钢筋的机械性能必须符合设计要求和施工规范的规定。C钢筋表面必须清洁。带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋禁止使用。D钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。E钢筋焊接接头的机械性能，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。按设计要求的焊接方式对钢筋进行焊接，严格按规范和设计的要求控制搭接长度、焊缝厚度，焊条种类等，骨架无漏焊、开焊。电焊焊点处熔化金属均
39、匀，无裂纹、多孔性缺陷及烧伤。焊点压入深度符合钢筋内焊接及验收的专门规定。对焊接头处弯折不大于4；钢筋轴线位移不大于0.1d，且不大于2mm。无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。绑扎应符合缺扣、松扣的数量不应超过绑扣数的10%，且不应集中的要求。钢筋笼安装钢筋笼就地分节制作，利用汽车吊分节吊装和焊接，钢筋笼的吊装采用十字吊架进行多点吊装，以防止钢筋笼变形。首先将第一节钢筋笼吊放入孔中，并横穿钢管将钢筋笼固定于孔口，再将下节钢筋笼吊起与第一节对接焊牢，依此顺序进行。钢筋笼就位后利用弯钩的短钢筋将钢筋笼挂在孔口的钢管上，并焊接固定在孔口，防止钢筋笼下沉、移动或灌注混凝土时上浮。钢筋笼的安装时间不能太长，下
40、钢筋笼时要缓慢进行，并由工作人员将钢筋笼扶正，防止钢筋笼刮碰孔壁造成孔壁坍塌。孔口要进行必要的防护，防止发生事故，并防止其他物件落入孔中，影响混凝土的灌注。4.1.1.3.2混凝土灌注混凝土采用HZS150强制式砼搅拌机进行拌合，混凝土灌车进行运输，采用导管法进行水下混凝土灌注，一次性连续灌注完毕。灌注机具A采用直径350mm的导管，连接要直，密封性好，不漏气，不漏水，配以适当短节。导管使用前进行气密性试验，合格后方可投入使用。B安装导管时，底口距孔底控制在30-50cm之内。导管要放置密封圈，分节上紧，并做好详细的管节长度和安装顺序记录，防止导管提升过快和过慢，导致断桩和堵管。C首批混凝土的
41、隔水措施采用活门法。D活动或提管可利用汽车吊进行。水下混凝土配制钻孔桩施工中对水下混凝土的各项技术要求较高，确定混凝土的配合比，混凝土的强度和工作性能必须满足设计和施工方案的要求，施工现场做好混凝土的现场检测工作。水下混凝土灌注步骤A成孔和清孔后的质量检查，包括孔位、孔深、孔径、孔的垂直度、沉渣厚度等方面。 B计算一次连续灌注混凝土的容量，混凝土的首次灌注应满足使导管一次埋入混凝土表面以下800mm。先拌制0.1-0.2m3水泥砂浆，置于隔水栓上部，然后向漏斗内泵入混凝土，混凝土量满足要求后，打开隔水栓，将首批混凝土灌入孔中。C连续不断的进行灌注，观察管内混凝土下降和孔口返水情况，及时测量孔内
42、的混凝土面高度，并进行导管的拆除，确保导管埋深始终在2-6m之间。D灌注过程中，当导管内混凝土不满，导管上段有空气时，后续混凝土应缓慢灌入，防止在导管内成高压气囊。E混凝土面到达钢筋笼时应防止钢筋笼上浮。4.1.1.3.3桩头清理混凝土浇筑完毕后立即拔除钢护筒，桩顶的预加部分在基坑开挖后凿除，凿除时要防止损毁桩身。不论采用爆破还是风镐凿除，都要在桩顶设计标高以上预留50-80cm高度，改用人工凿除。4.1.2混凝土基础施工施工工艺流程为：测量放样开挖基坑基础垫层施工基础钢筋安装支模混凝土浇筑养生验收 4.1.2.1桥台 、台帽、盖梁施工现浇混凝土桥台、台帽、盖梁施工主要有三个工序，一是钢筋的制
43、作和安装，二是模板的制作和安装；三是混凝土的浇筑，施工工艺见附后的工艺流程图。4.1.2.1.1钢筋加工和安装现浇混凝土墩台施工前，首先按设计要求进行桥台钢筋的加工和安装。4.1.2.1.2模板制作和安装（1）为保证工程内实外美和接缝少，制作一套新的钢模板，结合桥台的实际高度，模板在正式投入使用前在加工厂进行试拼装，经检查验收合格后方可进入施工现场。自行设计的桥台模板具有以下几个优点：符合公路桥涵施工技术规范的规定，具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构物各部形状；模板表面平整，接缝严密不漏浆，接缝少；模板拆装方便，可以重复多次使用。（2）人工配合汽车
44、吊安装模板。桥台模板就位前，首先在施工现场将两片钢模进行清理，并按要求涂抹脱模剂，模板的缝隙可夹海绵条，亦可利用肥皂抹缝，后利用人工配合汽车吊将模板在水平方向进行安装，螺栓要逐个上紧。测量放样后利用汽车吊将模板吊起，初步就位。最后利用千斤顶进行微调，直到各项指标满足规范和技术标准的规定。模板安装完毕并利用地锚加固后，用水泥砂浆将模板底部和桩基结合部位的缝隙堵严，防止在混凝土的浇筑过程中漏浆，导致墩身产生麻面影响外观。桥台模板通过“内拉外挤”来固定。横向设16拉筋，通过拉紧附在模板上的角钢来保证模板的强度、刚度及平整性。4.1.2.1.3混凝土浇筑（1）混凝土的配制混凝土由拌合站提供，首先按设计
45、及工程施工方案的要求，合理确定所需要的混凝土的性能，根据混凝土的设计强度、结构尺寸及钢筋间距等方面的要求选用水泥、粗骨料、细骨料和外加剂的规格型号。为保证结构物的外表美观、颜色一致，在整个施工中采用同种品种、规格的水泥、砂石料、外加剂等。按规范及设计文件的要求，先在试验室进行混凝土的试配，由于混凝土采用泵送到位，要求混凝土要有良好的和易性、坍落度、保水性和粘聚性。结合施工现场骨料中的含水率等方面原因，确定合理的施工配合比。施工现场应严格控制混凝土的验收工作，混凝土拌合物必须均匀、且色泽一致。浇筑现场定时检查新制备混凝土的坍落度或工作性，以确保结构物的质量。（2）混凝土的浇筑混凝土直接利用串筒输
46、送水泥砼。考虑到桥台的高度及混凝土浇筑对落差的规定，浇筑混凝土时应控制混凝土的倾落高度，一般不应超过2m，以不发生离析为度。因此，混凝土通过串筒进行浇筑，在串筒出料口下面，混凝土的堆积高度不宜超过1m，防止混凝土因落差过大产生离析现象，导致结构物的外表麻面或漏石、漏筋。混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，为保证混凝土的结构的整体性，混凝土一次性连续浇筑完成。墩台浇筑混凝土前应先将基面凿毛并加已润湿，地面部分铺一层厚2-3cm的水泥砂浆垫层，然后在水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。以免底部产生蜂窝现象。混凝土的振捣在施工中相当重要，振捣由专业工人进行，每层的浇筑厚度30cm为宜。采用插入式振捣
47、器，插入式振动器在施工中移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持5-10cm的距离，分层浇筑时，插入下层混凝土5-10cm。每处振动完毕边振动边缓慢提起振动器，即“快插慢拔”，插入深度不超过振动器长度的1.25倍。应避免振动器碰撞模板，钢筋及其他预埋件。插入点要均匀排列，可排成“行列式”或“交错式”。（3）混凝土的养护混凝土浇筑完毕后，在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。当气温低于5时，应覆盖保温，不得向混凝土洒水。养护用水应与拌合水相同。混凝土养护达到2.5Mpa后可拆除模板。考虑到节约用水，拆除模板后的桥台用塑料薄膜保护层，可进行不洒水养护。4.1.3梁板的预制、吊装4.1.3.1梁板预制4.1.3.1.1矩形板预制：（1）矩形板施工工艺流程见流程图 （2）矩形板施工方法：底模、模板清理：采用拉杆式支撑模板。每次使用前将底模内、模板上的杂物清理干净。刷脱模剂：将机油涂刷均匀。铺设主筋：钢筋采用切断机切割，人工抬至底模铺设应防止钢筋 粘上脱模剂，降低钢筋的握裹力。钢筋绑扎：铺设主筋之前，应将板底钢筋绑好，绑扎时应注意 。 不要踩踏和拉动主筋。钢筋间距要严格按