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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流桥梁施工组织设计 目录1、 编制依据22、 工程概况3 2.1上部结构3 2.2下部结构3 2.3预应力体系33、 施工方法及工艺技术方案4 3.1概述4 3.2基础工程施工4 3.3下部结构施工15 3.4上部结构施工19 3.5桥面及附属结构27 3.6施工现场平面布置27 3.7进场的施工设备及施工人员表274、 冬季、雨季、夏季施工措施29 4.1冬季施工措施29 4.2冬季施工防汛措施30 4.3夏季施工措施30 4.4混凝土施工工艺管理措施315、 质量创优保证措施326、 施工安全生产保证体系及措施33 6.1安全目标33 6.
2、2安全度汛措施33 6.3安全管理措施347、 文明施工措施368、 环境保护措施36 8.1环保人员职责38参考文献391、编制依据1、 沱江特大桥施工设计图纸说明2、 公路工程技术标准JTGB0120033、 公路桥涵设计通用规范JTGD6020044、 公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范JTGD6220045、公路桥涵施工技术规范JTJ04120006、公路交通安全设施设计技术规范JTGD8120062、工程概况沱江特大桥位于内江市境内，起于四合乡三堆铺村，止于史东镇太平坝，横跨国道G321、沱江桥位附近有国道G321、内昆铁路经过，交通较为便利，桥梁中心点桩号为：K9+950，起
3、终点桩号： K9+498K10+402。沱江特大桥跨径组成为（118+210+118）m连续刚构+1530m预应力砼T梁，桥梁全长904m。主桥上部采用三向预应力砼连续刚构，主墩采用双薄壁墩，过渡墩采用薄壁墩，基础采用钻孔灌注桩承台基础。引桥上部采用预应力混凝土连续T梁，引桥桥墩采用圆柱式桥墩。0号桥台为座板台，18号桥台采用肋板台，人工挖孔桩灌注基础。该桥平面部分位于直线上。主桥为118m+210m+118m=446m预应力混凝土连续刚构。2.1上部结构： 箱梁断面采用单箱单室直腹板断面，项板宽度为1375m，箱梁根部梁高13m，跨中及边跨合拢段梁高为48m，箱梁底板下缘按1.6次抛物线变化
4、。0号块箱梁底板厚度为160cm，各梁段底板厚从悬臂根部至悬浇段结束处由13032cm，其间按1.6次抛物线变化，跨中合拢段及边跨现浇段为32cm；箱梁顶板厚度0号块为50cm，其余为30cm；箱梁腹板厚度0号块为100cm，17号块为80cm，8号块为8070cm，91 7号块为70cm，1 8号块为7060cm，1922号块为60cm，23号块为60-50cm，其余梁段为50cm。箱梁翼板悬臂长度为2875m，底板宽8m，翼缘外侧厚18cm，根部为825cm，采用一次直线变化，翼缘厚度在端横梁设置伸缩缝处统一加厚至100cm。边跨现浇段处设置宽度为20m的端横梁，中跨23、27号梁段设置加
5、强隔板。箱梁横桥向底板保持水平，顶板横坡由腹板高度的变化形成。2.2下部构造：主墩为双薄壁墩，横桥向长8m，壁厚1.8m，双壁外距9m。主墩基础为整体式承台，厚5m，桩基为1 8根2.5m钻孔灌注桩。桩基按端承桩设计。过渡墩为矩形实体墩，断面尺寸为8.02.0m，承台厚3.0m，桩基为4根1.8m钻孔灌注桩。桩基按端承桩设计。2.3预应力体系：主梁采用三向预应力体系：纵向预应力分为项板束、腹板束、底板钢束三种，采用19s15.2mm、22s 15.2mm的高强低松弛预应力钢绞线，其抗拉强度标准值fpk=1860MPa，钢束张拉控制应力为1395Mpa，其张拉控制力分别为：368.42吨、426
6、.59吨。横桥向预应力采用3s 15.2mm的高强低松弛预应力钢绞线，标准强度1860MPa，张拉控制应力为1302Mpa；为提高扁束施工质量，要求采用整体张拉工艺，其张拉控制力为：54.68吨。竖向预应力采用JL32的高强精轧螺纹粗钢筋，抗拉强度标准值(材料屈服点0.2)为785MPa，张拉控制应力为706.5Mpa，其张拉控制力为56.8吨。3、施工方法及工艺技术方案3.1概述 本桥1#、2#主墩桩基础采用钻孔灌注桩施工，其余桥墩采用人工挖孔灌注桩施工，主墩下部结构为双薄壁墩，3#过渡墩采用薄壁墩，基础采用钻孔灌注桩承台基础。引桥上部采用预应力混凝土连续T梁，引桥桥墩采用圆柱式桥墩。0号桥
7、台为座板台，18号桥台采用肋板台，人工挖孔灌注桩基础。主桥上部构造为三跨118+210+118m预应力混凝土箱型连续刚构，具体施工方法如下：3.2基础工程施工3.2.1钻孔灌注桩施工工艺3.2.1.1钻孔桩施工工艺流程工艺流程见框图。钻机平台形成（开挖或筑岛）钢筋笼制作开孔（人工挖孔、埋设护筒）钻进、成孔、清孔检孔器制作检孔安放接长钢筋笼安装导管二次清孔孔底沉渣检测合格不合格灌注砼成桩桩身检测钻孔灌注桩施工流程框图3.2.1.2钻机平台的形成 由于1号主墩墩位处于坡度很大的山坡上，常年不受水位的影响，拟采用土石方开挖的方法在承台底标高处形成主墩钻孔灌注桩施工平台。在平台上除布置钻机以外，尚须布
8、置施工所需泥浆池、水池、塔吊、钢筋笼制作场地等，为确保平台的安全，特别是雨季施工的安全，钻机平台的开挖边坡及自然边坡须进行适当的防护，并在平台四周设置排水沟。2号墩地处沱江的河漫滩，受水位变化的影响较大，洪水期承台可能被淹没。拟采用筑岛围堰的方法施工2号墩基础。筑岛的顶标高，为承台顶标高。筑岛范围为以承台周边加宽约十米，筑岛中央可填筑路基开挖石方，边缘填筑黄粘土，并压实，以防止承台施工时江水渗入。3.2.1.3成孔工艺通过本桥的测量控制网，利用全站仪测出每个孔桩的中心线，并在桩的四周引出四个成正十字形的护桩，护桩至桩中心距离应比孔径大1.0m以上，埋设牢靠，施工时利用护桩控制埋设护筒的中心位置
9、。放样定出孔位后，采用冲击钻的成孔工艺，配以泵吸反循环排渣。施工时，泥浆指标等据试验桩情况而定，这样的成孔工艺有利于砂砾石地层的成孔。钻孔达到设计深度后，请监理工程师对钻孔已进入的地层进行核查，确认终孔之后进行4h左右的清孔。检查孔的垂直度，拟采用外径为246、长8m用钢筋和角钢圈焊制的检孔器进行已成孔的检测 ，如能将检孔器顺利放至孔底，则可确定孔的垂直度能满足要求，其余检测项目满足设计和施工规范要求后，填写验收记录，方可进行下道工序作业。3.2.1.4成桩工艺a. 钢筋笼加工钢筋笼在施工现场分节加工制作，钢筋笼严格按设计图纸制作加工。制作前应先对钢筋进行除锈、调直工作，分节长度9m，各节钢筋
10、笼之间按规范采用焊接，焊条选用T502焊条，焊缝长度（10d+5cm），相邻主筋接头错开1m，保证同一截面上接头数量满足设计和规范要求。或者采用镫粗直螺纹接头。钢筋绑扎采用卡板成型法，每隔3.0m放一块卡板，把主筋纳入凹槽，用钢丝扎好，再将螺旋筋或箍筋套入，用扎丝将其与主筋绑扎牢固，然后将主筋同螺旋筋点焊，以确保骨架的刚度。为防止钢筋笼在吊放过程中变形，在适当位置布设架立钢筋与主筋绑扎，同时在钢筋骨架内侧暂放两排支撑来补强加固，当钢筋骨架插入桩孔时，再卸掉支撑架。此外，尚应根据钢筋长度来确定吊点数，焊上耳环。加工成型的钢筋笼，并在钢筋笼顶部加28吊筋，利用吊车进行安装，并临时固定于孔上，以便与
11、第二节焊接。当钢筋笼安放就位后固定在孔口上，并确保钢筋笼在浇砼过程中不上浮。为保证钢筋正位，在钢筋笼主筋外侧按设计要求焊上保护层钢筋，保证钢筋笼的保护层满足设计要求。b. 二次清孔 在浇筑水下砼之前，如沉渣超过设计要求，须进行二次清孔。采用反循环方法实现二次清孔，具体做法为：利用砼灌注导管作为吸泥管，上接异径弯头，用砂石泵或空压机实现泵吸或气举反循环清孔。导管下端距孔底（沉渣面）200-300mm。待检验合格后，拆除接头，进行砼灌注。c.水下砼灌注 采用导管法灌注桩身水下砼，导管采用螺纹快速接头。使用前先进行水密试验，确保导管的水密性。首批砼由计算确定，保证导管埋入深度1.5m。为确保安全，取
12、10m3。砼在砼搅拌站集中搅和。采用拖泵直接泵送至施工现场，经灌注漏斗下料。封口时导管埋深不得小于1.5m。通常埋深4-6m。由于以后施工要凿除桩头浮浆，故砼浇筑时让砼溢出一定方量。砼浇筑强度要求大于20m3/h，砼要求缓凝15h以上，且入孔前坍落度不小于18。 砼配合比经试验确定，并报监理工程师批准后方可使用。 桩基经检测合格后，方可进行承台的施工。d.质量预控措施 控制钻孔灌注桩的质量，可通过以下几个方面进行：孔位测量：通过精确测量控制，放样出各孔位，埋设6mm壁厚、2m高的工具式护筒，护筒直径比桩径大40cm。；孔壁的防护：根据地层情况，调整泥浆的性能参数，并保持泥浆顶面的标高，确保顺利
13、成孔；确定好钻孔顺序：由于地层的裂隙很发肓，且上层为强风化岩，为避免窜孔，应确定好间隔的钻孔施工顺序；清孔：做好第一次的清孔，准备好二次清孔，确保孔底沉碴厚度达到设计要求；钢筋笼的施工：严格按规范要求加工钢筋笼，钢筋笼搭接时保证轴线不偏，焊接强度达到设计要求，并采取措施确保钢筋笼在砼灌注过程中不上浮；砼性能：选用性能优良、稳定的砼外掺剂，确保砼的性能参数满足要求，确保导管的埋深在要求范围内，特别是在砼浇注很顺利的情况下，导管的埋深不能超过6米。且达到设计标号，并按规范做试件。e.安全预控措施 在钻孔桩施工过程中，防止钻机移位，冲击钻的钢丝绳随时检查，有问题时马上更换，防止钻头掉进孔底以及钢丝绳
14、崩断时伤人；吊机的起重安全和其他一些常规的安全，吊车司机持证上岗。3.2.2 人工挖孔灌注桩施工工艺 本桥引桥（双幅）共14个桥墩， 2个双排桩（每排2根桩，小计56根），0#、18#桥台均为2排4根桩，总计16根桩。桩径2.5m及1.8m，均为嵌岩桩，嵌岩深度26米，桥位处为斜坡地形，覆盖层表土较浅，下伏地层为强风化及弱风化岩层。根据实际地形条件、水文及地质情况，为加快施工进度，所有桩基均采人工挖孔灌注桩，泵送混凝土浇筑施工。3.2.2.1桩基施工顺序施工准备 初步测定挖孔桩的桩位，打通桩位处便道并通水、电，进行场平，制作手摇（电动）绞车、护壁钢模板、钢筋笼等。测量放样 建立全桥的测量控制网
15、，利用全站仪测出每个桩孔的中心线，并在桩外径的四周引出四个成正十字的护桩，护桩至桩中心距离比孔径大50cm，埋设牢固，施工时利用护桩控制混凝土护壁的中心位置，保证桩位平面偏差1cm。土方开挖采用人工分层开挖，每层开挖高度取决于土壁保持直立状态的能力，对于碎石土层等一般地基每层挖深暂定为11.2m。挖土由人工从上到下逐段用镐、锹掘进，遇坚硬土层用锤、钎破碎。同一段内挖土次序为先中间后周边。弃土装入吊桶内，垂直运输采用手摇绞车或简易回旋扒杆，安装绞车或简易回旋扒杆时应使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心一致，以作挖土时粗略控制中心之用。弃土吊至地面后用斗车运输至指定地点，不得堆放在孔口四周。井下作业必须时
16、刻注意安全，下井必须戴安全帽，吊桶内弃碴不允许满装，以防落石。工作人员须由爬梯上下孔桩，不允许坐吊桶下井。不允许破坏桩周围的防护设施。每挖完一层即浇筑护壁混凝土。石方开挖孔桩开挖到岩石层后采用浅眼小药量松动爆破开挖，每次钻孔沿桩周及桩心布置，数量根据桩径大小确定，深度为0.80.9m，爆破后通风排烟15分钟并进行安全检查后，确定无毒气后，再下施工人员清渣，在炮眼附近加强支护，防止震塌护壁。若岩性较好时，挖孔施工可不进行护壁，只需将孔壁上松动石块清除。桩基爆破布孔、起爆网络见附图。孔深大于10m应安装孔内通风设施。弃石的垂直运输同土方开挖。孔壁支护挖孔桩开挖过程中开挖与护壁两个工序须交替作业。为
17、防止孔壁口落物伤人，施工时护壁应高出桩顶2030cm。护壁模板高度定为1m，若地质条件恶劣，高度定为0.5m。护壁模板由34块活动木模或钢模组成，模板拼装成上小下大的锯齿状，木模搭接用方木钉接而成。护壁混凝土拟从本桥遂宁岸拌和站出料，用串通和人工斗车运输至各桩位处，浇筑12小时后拆除支撑构件，24小时内可拆除模板，再开挖下层土石方，后继续支模灌注混凝土护壁，如此循环至设计深度。护壁混凝土采用桩身同等级标号C30，厚度为1020cm。护壁支模中心线控制须将桩位控制轴线、高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中，吊线锤控制中心点位置，用尺杆找圆周，然后由基准点测量孔深。挖孔允许偏差：平面位置，
18、群桩不大于5cm，单排桩不大于规范值，倾斜率直桩不大于0.5%。停止挖孔时孔口用铁皮覆盖并在孔边挂警示带。施工排水在孔口四周挖截水沟、排水沟，沟内及沟周围用砂浆护面，减少渗透水。并搭设雨蓬，以防降雨流入孔内，并将排出的水引流至远离桩位处。清孔及施工原始记录孔桩开挖过程中严格监视孔桩的地质变化，做好人工挖孔桩地质素描，用以确定桩基终孔高程。待终孔并经监理工程师检查认可后，现场签订有关表格，再次清孔至达到规范要求。孔桩钢筋制安由于长大钢筋笼运输、吊装困难，钢筋笼采用在孔口搭设钢管门型支架，利用支架分段绑扎钢筋笼，在孔口连接加长下放入孔。门型架由两组四管柱搭设而成，根据需要在孔中心位置两边用四管柱拼
19、搭成高度大于钢筋长度的门型架。上用两根14b槽钢拼合成钢扁担梁，挂两台10吨起重滑车，门型架用46根缆风绳固定。孔桩钢筋在钢筋加工厂加工，运至桩孔附近绑扎、拼装，每段长9米，钢筋笼加工与安装时必须整段，搭接时保证不偏位。钢筋笼吊放时应避免钢筋笼变形，不得碰撞孔壁，并保证骨架外混凝土保护层厚度，同时确保钢筋笼中心与孔中心重合。为保证下放正确，确保混凝土保护层厚度，钢筋笼四周要对称安设耳形隔离器，钢筋笼检查后，用手拉葫芦或卷扬机分节吊装下放，接头焊接采用电渣压力焊、双面搭接焊或墩粗直螺纹连接，焊接须满足规范要求。在制作钢筋笼的同时，将声测管按设计位置固定于钢筋笼内，声测管的接长采取套筒连接的方法。
20、声测管的底部和顶部用钢板焊接封死，顶部高于桩基顶面20cm。钢筋加工时第一节钢筋笼立筋采取长短相间绑扎，同一截面钢筋接头应符合规范和招标文件要求。混凝土浇筑钢筋笼就位后，在浇筑桩身混凝土前再次进行人工清扫孔底残碴。对于渗水量小于6mm/min的桩基按常态混凝土浇筑，系在桩顶安设溜筒，ZX70型插入式振捣器进行捣器，要求振捣均匀密实，混凝土的自由落体高度满足规范要求。混凝土采用串筒入仓。对于渗水量大于等于6mm/min的桩基水下混凝土采用导管灌注。A、常态混凝土浇筑常态混凝土浇筑采用溜筒落料入桩底，混凝土分层浇筑，每层厚3050cm，每灌注一层即振捣一次，达到密实为止。溜筒用2mm铁皮卷制成25
21、0mm、L=1250mm小锥度圆筒，每节用三个链扣联系，使混凝土自由落料高度小于2m。灌注超过设计标高50cm后收仓，桩头应振捣密实，在混凝土初凝前抹压平整，以避免出现干缩裂缝，即时凿除桩头浮浆层，使之与上层结合良好。B、水下混凝土浇筑水下混凝土采用导管灌注法。具体施工方法如下：a安装导管导管选用直径250mm的两端带丝口的钢管，分底节、中间节、顶节三种，底节不短于4m，一端设丝口；中间节从1.04.0m不等，顶节根据计算配置。采用橡胶垫及抱圈联结导管。导管使用前进行必要的水密、承压及接头抗拉等试验，进行承压试验的水压不小于导管壁可能承受的最大内压力Pmax. Pmax计算式如下；Pmax=c
22、hcmaxwhw式中：Pmax导管壁可能承受的最大内压力c混凝土拌合物的容重（kN/m3）hcmax导管全长(m)w桩内泥浆或水容重（kN/m3）hw桩内泥浆或水深度(m)导管安放要根据配管设计，快速安装，避免间隔时间过长。经水压试验合格后，正居孔中安装导管，导管放至底口距孔底3050cm，在孔口用夹板固定，接上漏斗，用铁丝悬挂隔水塞，上接储料斗。待保证初灌时导管埋入深度达到规范要求的首批混凝土量填满后，剪断悬挂隔水塞的铁丝。b灌注水下混凝土灌注水下混凝土时，首批混凝土的数量应能满足导管初次埋深大于1m，故首批混凝土的数量是混凝土水下灌注过程成败的首要因素。首批混凝土的数量在施工时根据下式确定
23、：V=d2h1/4+D2hc/4式中：V首批混凝土的数量(m3)；h1桩内导管达到必需埋深时，导管内混凝土柱的高度(m)。h1whw/c； hc灌注首批混凝土时，桩内混凝土面至孔底的高度(m)。(按常规可取1.0+0.4=1.4m )；d导管内径(m)；D桩孔直径(m)。人工挖孔桩施工工艺流程图c.水下混凝土的配制要求及灌注时的注意事项混凝土配合比设计选择42.5级水泥，粗骨料用级配碎石最大粒径4cm,细骨料采用机制砂，含砂率采用40%50%，水灰比取0.50.6，坍落度1822cm,并要求有良好的和易性和流动性。水泥最小用量不小于300 kg/m3. 混凝土和易性要满足规范要求。导管下口至孔
24、底的距离宜为2540cm，灌注首批混凝土时，导管初次埋置深度不小于1m，其后埋深不得小于2m或大于6m。开始灌注水下混凝土时，须在漏斗底部设置隔水栓。导管提升用设备的最大提升力须大于导管自重、导管内混凝土的重量及导管壁与混凝土的摩擦力之和。水下混凝土灌注过程中，须保持孔内水头，防止塌孔；砼灌注过程中，加强对混凝土面的测量工作，准确掌握并严格控制管口与混凝土面的高差在26m之间，调整导管埋深，提升导管应缓慢进行，不得将导管拔出混凝土面。导管轴线在施工的全过程均须保证位于桩孔中心，以防止导管提升时导管连接件被孔内钢筋笼骨架挂住。混凝土要不间断地连续快速浇筑。每隔一定时间测量一次混凝土灌注顶面高度，
25、以保证导管埋深不小于2m，不大于6m，同时保证导管内混凝土的高度，以保证水下灌注混凝土在一定落差作用下，形成连续密实的混凝土桩身。桩身顶部混凝土灌注标高不小于桩顶标高以上0.50m1.0 m。3.3下部结构的施工3.3.1桥墩承台施工承台的操作平台（桩基顶面平台）采用反铲开挖成型，人工对基底层整平后，承台下设100cm厚C20封底混凝土，承台底面设置网距8cm的D6冷轧带肋钢筋网，开始安装模板浇筑混凝土，承台模板采用定做的单块面积不小于2m2的平面模板按照图纸要求拼装而成，依据仓面高度设置横向间距2m，纵向间距1m呈梅花形布置外套以PVC管的钢筋拉条，外侧加木支撑，加强加固，防止模板变形。桥墩
26、桩基经检测合格后凿除桩头预留段，桩头伸入承台底20cm，进行1、2号桥墩承台基础开挖及平整，基坑外侧四角设集水井排除承台基坑内积水。承台钢筋全部在钢筋加工厂加工制作成半成品，运至现场按照规范要求绑扎。底部用预制混凝土垫块及架立筋托空留出保护层。为防止因砼内外温差过大而导致开裂，施工时布设冷却管通水降温。冷却管布设按设计图要求布置，施工养护阶段要测量进出口水温并作记录。1、2号桥墩承台尺寸为15295m、1531.925m，体积4569m3，待浇仓位经监理工程师检验合格后即进行混凝土浇筑，混凝土采用二级配，泵送入仓，配备3根振动棒，混凝土浇筑时从承台两侧向中间分层浇筑，混凝土自由下落高度不大于2
27、米，分层振捣，每层厚30cm，浇筑完成后需待混凝土强度达到2.5MPa后才可拆模进行下一步工作。为降低混凝土水化热，防止混凝土开裂采取以下措施：按规范要求精心设计混凝土配合比，减少水泥用量。施工季节选在温度较低的月份，开仓时间选在一天中气温适宜时，保证水、砂石料的入仓温度较低。承台一次性浇筑完成。混凝土外表洒水养护，及时覆盖保温层，控制混凝土内外温差。泵送混凝土入仓，插入式振捣棒平仓振捣，混凝土按每层厚30cm，自下而上、水平分层浇筑，混凝土浇筑应连续进行，如因故必须间断，间断应不超过规范规定时间，并经监理认可，否则按施工缝处理。承台浇筑时必需保证混凝土浇筑强度，满足现行施工规范要求。3.3.
28、2桥台施工本桥0#桥台为座板台，18#桥台为肋板台，桥台基础采用钻孔灌注桩基础。为满足主梁梁端张拉作业空间的需要，桥台施工分二次进行，第一次施工到台帽标高，待全桥主梁合拢张拉封端完成后，再施工台帽以上的耳背墙部分。桥台采用大块拼装钢模板，模板的钢度、尺寸、光洁度符合设计要求，针对桥台各种尺寸分别加工大块钢模板，用螺栓进行连接拼装，模板接缝用双面胶，同时为了保证砼的外观质量，所有模板均采用同一厂家、同一品种的脱模剂。钢筋的加工、绑扎应遵循规范的要求，在施工时要特别注意钢筋调直，位置准确，接头绑扎、焊接按设计及规范要求办理。灌注混凝土时采取对称分层进行，层厚不超过30cm。采用插入式振动器捣固，捣
29、固砼要密实，不得漏捣、重捣和捣固过深。经常检查模板、钢筋及预埋部件的位置和保护层尺寸，确保其位置正确不发生变形。如因故必须间断，间断时间应经试验确定，并经工程师认可，若超过允许间隔时间，按施工缝处理。浇筑完成后安排专人采用覆盖洒水养护，养护期不少于14天。台后填料搭板范围按设计图要求采用透水性砂砾土进行回填。台背回填在结构物混凝土强度达到设计值70%后进行，采用人工配合小型夯实机械分层填筑碾压，每层厚度不大于20cm。压实度96%以上。3.3.3墩身的施工本桥1#桥墩高度29.888m，2#桥墩高度33.522m，桥墩墩身采用双薄壁墩截面。横桥向长8m，壁厚1.8m，双壁外距9m。根据实际截面
30、形式拟采用操作平台翻模分节段现浇混凝土施工方案。模板采用高为2米的定型钢模板，由3层2m高的模板组成6m高整体模板。全桥1#、2#墩各布置1台TC5013型塔吊，配合左右幅墩柱施工，完成模板和钢筋的运输。 墩柱钢筋制安主筋采用镫粗直螺纹机械连接技术，墩柱加强箍筋全部在钢筋加工厂加工制作，立筋也在钢筋加工厂制作成半成品，运至现场绑扎安装，按规范要求在现场接长至设计高度。主筋在承台预埋时按规范要求错开接头位置，以后每次接长9米至墩顶。墩柱操作平台翻模施工钢模板运至施工现场后进行修整和除锈工作，涂刷脱模剂后才能进行安装使用。脱模剂须采用正规厂家产品，严禁使用废机油等。桥墩模板施工前应放出桥墩大样，并
31、定出立模样架，模板高度为2m，高度方向为3段，每次整块翻升2层模板，每次浇筑高度4m（第一次浇筑5.9m）。校正以测量队施放点为基准，用吊线锤及经纬仪控制整个桥墩的中心位置和垂直度。加固好整体模板后搭设溜筒及下料平台。模板安装：初安装模板，应调整好起步混凝土基面高程，测量控制轴线，上下口间距和各个角的高程，安装模板外面横杆、穿拉杆并将拉杆螺栓旋紧至应有足够拉力，浇筑中还要反复拧紧，防止胀模发生，安装时应把锚固系统准确定位于模板上。模板的拆除：墩体首仓浇筑约3层（5.9m高）后，用临时支撑脚（利用拉杆）支于最上块模板上，用手动葫芦把要拆的模板逐层悬挂于施工平台上，拆卸该块模板上的所有螺栓和拉杆。
32、用手动葫芦由模板下缘向外拉，使其脱离混凝土表面，然后逐渐整体平衡提升模板至安装位置。模板施工顺序：浇筑混凝土-提升操作平台-逐层拆除最下面3层模板-逐层安装最上面3层模板-重复前面步骤。脚手架搭设校正预埋钢筋桩（承台）顶凿毛测量放样墩柱模板立模混凝土入仓浇筑下一道工序达到设计高程墩柱垂直度、坐标校正墩柱钢筋绑扎焊接、劲性骨架安装混凝土养生待强操作平台爬升翻升模板墩柱劲性骨架安装、钢筋制安翻模施工工艺流程：扎钢筋-安置模板-浇筑混凝土-养生-扎钢筋同时提升操作平台-翻升模板 -重复上述工序. 薄壁墩混凝土施工薄壁墩混凝土采用混凝土输送泵泵送入仓。每仓混凝土浇筑3.9m（第一次浇筑5.9m），预留
33、10cm收仓，便于下一仓模板的安装和混凝土接缝处理。待第一仓混凝土达到2.5Mpa后，拆除下面两节模板，利用塔式起重机提升至第四、五块模板位置安装，如此循环。桥墩施工工艺流程图3.4上部结构施工本桥上部结构为118+210+118m三跨预应力混凝土箱梁连续结构，单幅桥两桥墩上部结构应同时施工以期在中跨合拱。预应力混凝土箱梁施工方案如下：3.4.1 0#块、1#块施工0号段长11.0m，两侧1#块每段长2.5m，0#、1#共长16m，施工时0#、1#同时施工，翼缘板在墩身外两侧各悬出。0号段结构复杂，预埋件、钢筋、三向预应力钢束及其孔道、锚具密集交错，梁面有双向横坡，端面与待浇段密切相连，施工难
34、度大。考虑到混凝土方量较大及顶板预埋管道多，分二次浇筑成型，砼共900 m3，每次浇筑450 m3；第一次浇筑底板与部分腹板(6.5m)，第二次浇筑剩余6.5m。施工主墩时预埋好箱梁0号块、1#块的托架埋件，搭设托架，利用托架作为施工平台和浇筑翼板的支撑。托架以120%的荷载进行预压，以消除非弹性变形。用塔吊进行托架安装，混凝土泵送入仓，插入式振动棒振捣。0号段上应准确预留挂篮安装用预留孔。施工托架施工托架采用型钢支承在墩柱上。托架顶面尺寸横桥向宽度比梁底板宽出3.5m，以便设立梁的外侧模板及浇筑翼板。托架顶面应与梁底部纵向线形的变化一致。托架采取现场拼装。采用托架浇筑梁段时，由于托架弹性、杆
35、件连接处有缝隙、有沉降等原因，易引起混凝土梁段出现裂缝，因此在混凝土浇筑以前，应对托架进行试压。试压的方法是采用吊重物加压，以消除其非弹性变形。测出弹性变形值为立模预留高度提供参数，并检验托架是否安全。 0号段模板和支架模板和支架是0号段施工的关键，其支承结构采用钢制牛腿及水平拉带，支架采用504mm钢管支架，适应高梁体、翼缘板立模定位的施工。模板主要利用墩身模板改制成平面大钢模。支架方案如图所示。1）底模板0号段底模支承在钢梁上，其底板由围绕墩顶的平面大钢模组成，模板面与墩顶面一致，按设计要求调整模板面横坡，模板底型钢钢梁用楔木或钢板垫平，墩外部分钢梁下设置螺旋式千斤顶，支承在托架上。底模与
36、墩身的缝隙用木条、泡塑或灰膏嵌缝并贴上包装封口带以防漏浆或接触面凹凸。2）外侧模板腹板、横隔板外侧模板用型钢和平面大钢模板加工组拼，以对拉螺栓定位，安装在上下游两侧的托架上，在底板及悬挑托架上搭钢管支架，浇筑翼缘板和剩余腹板部分，外侧模板钢管支架上设有横向预应力张拉工作台。标高调整和拆模采用千斤顶。3）内模板和过人洞模板0#、1#梁段的内腔选用钢木结合的内模。为便于模板的拆运，构件长度宜小于2m。木模5cm厚加钉镀锌铁皮，模面涂上脱模剂，以使梁面平整光洁。上翼缘板与腹板交接处按R=10cm圆弧过渡，以便于拆模。过人洞模板要支立牢固，内外加强固定，防止跑模变形。4）端板与堵头板端板与堵头板是保证
37、1号梁端和孔道成形要求的关键。端模架为钢结构，骨架10010010 mm角钢做横梁、竖梁，用长拉杆穿过两内模对拉。板面用5cm厚的木板，外表面钉镀锌铁皮，每端可用多根角钢作斜撑与支架联结，以保证端板准确定位。由于0号梁段顶部纵向预应力管道密集，堵头板钢筋孔道集中，根据施工要求及制作条件，下部堵头板用木料加工，上部用钢板加工后组拼。外侧模、内模、端模间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑，以制约施工时模板变位和变形。5）模板安装成形后模板的整体、局部强度和刚度应满足安全要求，其允许挠度及变形误差应符合规定，外形尺寸准确，模面平整光洁，装拆操作安全方便。模板内部尺寸允许偏差为05 mm；轴线偏位允许偏差为
38、10 mm，模面平整度（2m内）允许偏差为3 mm。模板安装顺序为：安装底板外侧模内模端头板底板堵头板顶板内模顶板堵头板外翼边板。6）模板拆卸浇筑混凝土后，待强度达到设计强度的75%时可按如下顺序脱模：堵头板端模板外侧模过人洞模底模。3.4.2 挂篮安装及悬浇段施工0#、1#段预应力张拉后及时进行挂篮拼装，以保证1#与2#段混凝土的接缝质量。217#梁段采用挂篮悬臂浇筑施工。从2#段开始进行标准段施工。0#、1#段长度16m，满足挂篮拼装要求。挂篮后锚与1#段竖向预应力精轧螺纹钢筋用套筒连接，顶锚梁锚固在1#段预留孔上，挂篮利用塔吊（缆索吊）拼装，每个主墩加工两套挂篮（4个），以便每墩能同步对
39、称进行施工。单个施工挂篮含模板重约80t，挂篮刚度大，非弹性变形小，便于高程、中线控制，后限位器采用预留孔限位。由于挂篮较轻，后节段施工对前节段已完成的预应力体系、预应力松驰、徐变等影响较小，对大桥的主体结构有利。挂篮试压为检验挂篮的性能和安全，拼装前对主桁进行试压。在桥台的顶部预埋32mm预应力精轧螺纹钢筋，锚住主桁梁后锚点，前端按最大荷载计算值施力，并记录千斤顶逐级加压变化情况，测出挂篮弹性变形和非弹性变形参数，用作控制悬浇高程依据。所有吊杆安装前应进行张拉检验。2#梁段作业施工程序挂篮悬灌箱梁梁段的施工步骤，严格按照设计文件要求的程序进行，不得任意改动。悬臂两端混凝土浇筑同步进行，其差值
40、不得大于梁段设计重量的20%。梁体浇筑混凝土时，随时观测桥墩偏移量，如偏移过大需用压重来调整，悬臂最大时，必须严格控制外加荷载与荷载偏心。2#段的施工程序如下：安装挂篮走行轨道拼装挂篮主纵桁梁和支点滑船安装后横梁锚固主桁杆件安装安装前后吊带和带千斤顶的横梁底篮安装试压调整底篮高程安装箱梁内模滑梁安装外侧模调整模板尺寸及标高(合格)绑扎底板、腹板钢筋、预埋件、预应力管道安装安装内模绑扎顶板钢筋、安装预应力管道、安装端模及堵头模板调整标高自检和监理工程师检查两端对称灌注混凝土(其差值不得大于一块底板重量)养生拆除端模、凿毛穿束(混凝土强度达到90%且混凝土龄期达到7天以上时)张拉压浆。3#17#梁
41、段施工作业程序上一节段预应力筋张拉、注浆完工内、外侧模整体脱模并固定在滑梁上，滑梁临时吊挂于该段已张拉梁体上解除锚固系统挂篮走行挂篮锚固外侧模沿滑梁滑移就位调整模板尺寸及标高(合格)绑扎底板、腹板钢筋、预埋件、预应力管道安装内模沿滑梁滑移就位调整内模尺寸及标高绑扎顶板钢筋、安装预应力管道、安装端模及堵头模板调整标高自检和监理工程师检查两端对称灌注混凝土(其差值不得大于一块底板重量)养生拆除端模、凿毛穿束(混凝土强度达到90%且混凝土龄期达到7天以上时)张拉压浆进入下一循环。箱梁底为1.6次抛物线，梁底按设计图纸放样控制。顶板中及时预埋栏杆埋件、安装伸缩缝钢筋，预留泄水管孔位。悬浇施工监控措施项
42、目部成立沱江特大桥监控量测小组，配备全站仪、高精度水准仪、电脑等工具，对箱梁每个施工节段前端的左、中、右三点进行监控量测，主要监测数据有：1、已浇段高程测量：挂篮走行前梁端左、中、右三点高程、挂篮到位后梁端左、中、右三点高程、浇筑前梁端左、中、右三点高程、浇筑后梁端左、中、右三点高程、预应力张拉后梁端左、中、右三点高程；2、浇筑段高程测量：浇筑前模板高程、浇筑后模板高程、预应力张拉后模板高程；3、线型控制：每个节段立模前后分别对箱梁纵、横线位进行测量监控。4、温度测量：上述测量进行时，每次均应记录相应时段的温度。浇筑混凝土前对每个节段均应进行上述测量，并对各节段数据进行累加统计分析，与设计图提
43、供数据进行对比。如不吻合则及时报监理工程师和设计院，对预应力值或立模标高值等进行调整，以保证箱梁线型与设计图符合。特别在合拢前应加大监控密度，对水箱加载前、后两端箱梁高程进行监控调整，确保合拢段高程达到设计要求。各项监测数据及时整理后上报监理工程师和业主。浇筑混凝土时消除挂篮变形的措施每个悬浇段的混凝土一次浇筑完成，并在底板混凝土凝固前全部浇注完毕。浇筑时按从端头向内侧浇筑的顺序进行。要求挂篮的变形全部发生在混凝土塑性状态之前，避免裂纹的产生。箱梁悬臂浇筑施工工序见下图。预应力施工预应力施工前，对预应力材料（包括钢绞线、钢筋、锚具、波纹管等），设备（包括千斤顶、电动油泵及压力表等）进行检验及校
44、验，检验其是否合格。准备工作箱梁混凝土强度检测检查并处理锚垫板及锚垫板下混凝土钢绞线张拉伸长值计算清 孔穿 束张拉机具校正张拉设备安装通讯设备准备张拉劳动力组织锚具、孔道、千斤顶三对中初 张 拉张 拉控制张拉吨位持荷5分钟锚 固回油卸载清洗孔壁孔道压浆核对锚具及钢绞线回缩量观察是否串孔核对伸长量核对伸长量监理工程师检查 连续刚构箱梁预应力张拉工艺流程框图 T构墩身施工拼装墩旁托架托架预压铺设0段底模、外侧模绑扎底板、腹板钢筋模板加工制作安装预应力管道安装0段内模绑扎顶板钢筋钢筋加工管道加工制作穿预应力索锚具检验检查签证浇筑01#段第二层砼选定配合比制作混凝土试件安装预应力管道管道加工制作钢绞线检验钢绞线制作张 拉压 浆挂篮就位绑扎钢筋、安装预应力管道浇筑2节段混凝土拆 模强度试压挂篮加工制作挂篮试验合格检查签证制作混凝土试件强度试压合格穿预应力索拆除挂篮（外侧模除外）张 拉压 浆拆 模安装吊架安装内模合拢段绑扎钢筋安装预应力管道合拢段临时锁定浇筑合拢段混凝土穿预应力索张 拉压 浆拆 模挂篮前移循环浇筑悬臂各节段吊架加工制作构架