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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流机械制造技术基础第四章练习题.精品文档.第4章 练习题1. 单项选择1-1 表面粗糙度的波长与波高比值一般（ ）。 小于50 等于50200 等于2001000 大于10001-2 表面层加工硬化程度是指（ ）。 表面层的硬度 表面层的硬度与基体硬度之比 表面层的硬度与基体硬度之差 表面层的硬度与基体硬度之差与基体硬度之比1-3 原始误差是指产生加工误差的“源误差”，即（ ）。 机床误差 夹具误差 刀具误差 工艺系统误差1-4 误差的敏感方向是（ ）。 主运动方向 进给运动方向 过刀尖的加工表面的法向 过刀尖的加工表面的切向1-5 试切n个工
2、件，由于判断不准而引起的刀具调整误差为（ ）。 3 6 1-6 精加工夹具的有关尺寸公差常取工件相应尺寸公差的（ ）。 1/101/5 1/51/3 1/31/2 1/21 1-7 镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是（ ）。 轴承孔的圆度误差 主轴轴径的圆度误差 轴径与轴承孔的间隙 切削力的大小1-8 在普通车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔，车后发现内孔与外圆不同轴，其最可能原因是（ ）。 车床主轴径向跳动 卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴 刀尖与主轴轴线不等高 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行1-9 在车床上就地车削（或磨削）三爪卡盘的卡爪是为了（ ）。 提高主轴回转精度
3、降低三爪卡盘卡爪面的表面粗糙度 提高装夹稳定性 保证三爪卡盘卡爪面与主轴回转轴线同轴1-10 为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（ ）传动。 升速 降速 等速 变速1-11 通常机床传动链的（ ）元件误差对加工误差影响最大。 首端 末端 中间 两端1-12 工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度（ ）。 之和 倒数之和 之和的倒数 倒数之和的倒数1-13 机床部件的实际刚度（ ）按实体所估算的刚度。 大于 等于 小于 远小于1-14 接触变形与接触表面名义压强成（ ）。 正比 反比 指数关系 对数关系1-15 误差复映系数与工艺系统刚度成（ ）。 正比 反比 指数关系 对数关系1-16 车
4、削加工中，大部分切削热（ ）。 传给工件 传给刀具 传给机床 被切屑所带走1-17 磨削加工中，大部分磨削热（ ）。 传给工件 传给刀具 传给机床 被磨屑所带走1-18 为了减小机床零部件的热变形，在零部件设计上应注意（ ）。 加大截面积 减小长径比 采用开式结构 采用热对称结构1-19 工艺能力系数与零件公差（ ）。 成正比 成反比 无关 关系不大1-20 外圆磨床上采用死顶尖是为了（ ）。 消除顶尖孔不圆度对加工精度的影响 消除导轨不直度对加工精度的 消除工件主轴运动误差对加工精度的影响 提高工艺系统刚度1-21 加工塑性材料时，（ ）切削容易产生积屑瘤和鳞刺。 低速 中速 高速 超高速1
5、-22 强迫振动的频率与外界干扰力的频率（ ）。 无关 相近 相同 相同或成整倍数关系1-23 削扁镗杆的减振原理是（ ）。 镗杆横截面积加大 镗杆截面矩加大 基于再生自激振动原理 基于振型偶合自激振动原理1-24 自激振动的频率( )工艺系统的固有频率。 大于 小于 等于 等于或接近于2. 多项选择2-1 尺寸精度的获得方法有（ ）。 试切法 调整法 定尺寸刀具法 自动控制法2-2 零件加工表面粗糙度对零件的（ ）有重要影响。 耐磨性 耐蚀性 抗疲劳强度 配合质量2-3 主轴回转误差可以分解为（ ）等几种基本形式。 径向跳动 轴向窜动 倾角摆动 偏心运动2-4 影响零件接触表面接触变形的因素
6、有（ ）。 零件材料 表面粗糙度 名义压强 名义面积2-5 如习图4-2-5所示，零件安装在车床三爪卡盘上车孔（内孔车刀安装在刀架上）。加工后发现被加工孔出现外大里小的锥度误差。产生该误差的可能原因有（ ）。习图4-2-5 主轴径向跳动 三爪装夹面与主轴回转轴线不同轴 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行 刀杆刚性不足2-6在车床上以两顶尖定位车削光轴，车后发现工件中部直径偏大，两头直径偏小，其可能的原因有（ ）。 工件刚度不足 前后顶尖刚度不足 车床纵向导轨直线度误差 导轨扭曲2-7在车床上车削光轴（习图4-2-7），车后发现工件A处直径比B处直径大，其可能的原因有（ ）。BA习图4-2-7刀架
7、刚度不足 尾顶尖刚度不足 导轨扭曲 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行2-8 机械加工工艺系统的内部热源主要有（ ）。习图4-2-8 切削热 摩擦热 辐射热 对流热2-9 如习图4-2-8所示，零件安装在车床三爪卡盘上钻孔（钻头安装在尾座上）。加工后测量，发现孔径偏大。造成孔径偏大的可能原因有（ ）。 车床导轨与主轴回转轴线不平行 尾座套筒轴线与主轴回转轴线不同轴 刀具热变形 钻头刃磨不对称2-10 下列误差因素中属于常值系统误差的因素有（ ）。 机床几何误差 工件定位误差 调整误差 刀具磨损2-11 下列误差因素中属于随机误差的因素有（ ）。 机床热变形 工件定位误差 夹紧误差 毛坯余量不均引
8、起的误差复映2-12 从分布图上可以（ ）。（对应知识点4.6.2） 确定工序能力 估算不合格品率 判别常值误差大小 判别工艺过程是否稳定2-13 通常根据 X-R 图上点的分布情况可以判断 ( )。 有无不合格品 工艺过程是否稳定 是否存常值系统误差 是否存在变值系统误差2-14 影响切削残留面积高度的因素主要包括（ ）等。 切削速度 进给量 刀具主偏角 刀具刃倾角2-15 影响切削加工表面粗糙度的主要因素有（ ）等。 切削速度 切削深度 进给量 工件材料性质2-16 影响外圆磨削表面粗糙度的磨削用量有（ ）。 砂轮速度 工件速度 磨削深度 纵向进给量2-17 消除或减小加工硬化的措施有 (
9、 )等。 加大刀具前角 改善工件的切削加工性 提高刀具刃磨质量 降低切削速度2-18 避免磨削烧伤、磨削裂纹的措施有 ( )等。 选择较软的砂轮 选用较小的工件速度 选用较小的磨削深度 改善冷却条件2-19 消除或减弱铣削过程中自激振动的方法有 ( )。 提高工艺系统刚度 增大工艺系统阻尼 加大切削宽度 采用变速切削3. 判断题3-1 零件表面的位置精度可以通过一次装夹或多次装夹加工得到。3-2 零件表面粗糙度值越小，表面磨损越小。3-3 零件表面残余应力为压应力时，可提高零件的疲劳强度。3-4 粗糙表面易被腐蚀。3-5 在机械加工中不允许有加工原理误差。3-6 工件的内应力不影响加工精度3-
10、7 主轴的径向跳动会引起工件的圆度误差。3-8 普通车床导轨在垂直面内的直线度误差对加工精度影响不大。3-9 采用预加载荷的方法可以提高接触刚度。3-10 磨削机床床身导轨时，由于磨削热会使导轨产生中凸。3-11 只要工序能力系数大于1，就可以保证不出废品。3-12 在中，只要没有点子越出控制限，就表明工艺过程稳定。3-13 切削过程中的热效应将使加工表面产生张应力。3-14 在车床上使用切断刀切断工件时的重叠系数等于0。3-15 冲击式减振器特别适于低频振动的减振。4. 分析题4-1 在铣床上加工一批轴件上的键槽，如习图4-4-1所示。已知铣床工作台面与导轨的平行度误差为0.05/300，夹
11、具两定位V型块夹角，交点A的连线与夹具体底面的平行度误差为0.01/150，阶梯轴工件两端轴颈尺寸为。试分析计算加工后键槽底面对工件轴线的平行度误差（只考虑上述因素影响，并忽略两轴颈与外圆的同轴度误差）。习图4-4-14-2 试分析习图4-4-2所示的三种加工情况，加工后工件表面会产生何种形状误差？假设工件的刚度很大，且车床床头刚度大于尾座刚度。a） b） c）习图4-4-24-3 横磨一刚度很大的工件（习图4-4-3），若径向磨削力为100N，头、尾架刚度分别为50000 N/mm和40000N/mm，试分析加工后工件的形状，并计算形状误差。FP10050300习图4-4-3ABCD4-4
12、曾有人提出一种在工作状态下测量工艺系统静刚度的方法，其过程如下：如习图4-4-4所示，在车床顶尖间装夹一根刚度很大的轴，在轴靠近前、后顶尖及中间位置预先车出三个台阶，尺寸分别为H11、H12、H21、H22、H31、H32。经过一次走刀后，测量加工后的台阶尺寸分别为h11、h12、h21、h22、h31、h32。试：1）说明用此方法测量工艺系统静刚度的原理；2）如何由上面的数据确定工艺系统刚度？3）说明该方法的优缺点。H11h11H12h12H21H21H22H22H32H32H31H31习图4-4-44-5 磨削CW6140车床床身导轨，若床身长L=2240mm，床身高H=400mm，磨削后
13、床身上下面温差t = 5。试计算由于工件热变形所引起的加工误差（工件材料热胀系数=110-5）。4-6 在无心磨床上磨削销轴，销轴外径尺寸要求为120.01。现随机抽取100件进行测量，结果发现其外径尺寸接近正态分布，平均值为X = 11.99，均方根偏差为S = 0.003。试： 画出销轴外径尺寸误差的分布曲线； 计算该工序的工艺能力系数； 估计该工序的废品率； 分析产生废品的原因，并提出解决办法。4-7 在车床上加工一批小轴的外圆，尺寸要求为mm。若根据测量工序尺寸接近正态分布，其标准差为mm，公差带中心小于分布曲线中心，偏差值为0.03 mm。试计算不合格品率。4-8 在无心磨床上磨削圆
14、柱销，直径要求为mm。每隔一段时间测量一组数据，共测得200个数据，列于表4X4-8，表中数据为7960+x（m）。试： 1） 画出图；2） 判断工艺规程是否稳定；3） 判断有无变值系统误差；对图进行分析。表4-4-8组号测量值平均值极差组号测量值平均值极差x1x2x3x4x5Rix1x2x3x4x5Ri12345678910303731353643352120262529304030351818153118283335433825112124213035354530212325252935303835451828192624.631.831.836.637.838.223.420.220.026.4129551515171710711121314151617181920262228242938283028332722202528352731384024201728233035293238251828342433383128332522252034303140303025.420.823.626.227.633.231.832.231.234.8341114118111110104-9 习图4-4-9为精镗活塞销孔工序的示意图，工件以止口面及半精镗过的活塞销孔定位，试分析影响工件加工精度的工艺系统的各种原始误差因素。定位误差F设计基准定位基准热变形对刀误差夹紧误差菱形销导轨误差