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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流手机后盖模具设计论文.精品文档.广东水利电力职业技术学院课 程 设 计 论 文论文题目作者姓名张三 摘要：注射成型是热塑性塑料成型的主要方法之一，可以一次成型形状复杂的精密塑件。本设计是外盖塑料模具的设计，对零件结构进行了工艺分析，采用ABS作为塑件的材料。采用单分型面，根据模具的型腔数目以及最大注塑量、注射压力、锁模力、模具的安装尺寸等因素选择了注射机，选择成型零部件的尺寸；采用侧浇口；利用直导柱导向，并对模具的材料进行了选择，如此设计出的结构可确保模具工作运行可靠。对模具结构与注射机的匹配进行了校核。用ProE绘制出塑件的三维模型，对塑件
2、体积进行估算。关键词：外盖； ABS；注塑模具；PROE；目录第一章 诸论311 塑料模具4111 塑料模具设计的发展4112 塑料模具的分类6113 注射模的结构组成与类型912 设计课题11第二章 成型零件的结构设计1321 塑件分析13211 原材料分析13212 塑件建模1522 分型面设计和排气槽设计15221分型面的形式152.2.2选择分型面的基本原则162.2.3排气槽的设计1723 凹模的结构设计17231 凹模的结构形式17232 凹模的技术要求2024 型芯的结构设计20241 型芯的主要结构形式20242 型芯技术要求2025 型腔壁厚和底板厚度设计212.6模具结构尺
3、寸的设计22第三章 标准模架的选用2531 中小型标准模架的结构型式25311 基本型模架25312 派生型模架2532 模架系列与规格2533 选定模架25第四章 注射机的校核2741 注射机的有关工艺参数2742 注射量的校核2743 注射压力的校核2844 锁模力的校核2845 模具厚度校核2846 开模行程校核29第五章 浇注系统设计3051 主流道设计30511 主流道浇口套3152 分流道设计31521 分流道的截面形状31522分流道设计及制造要点3153 冷料穴设计32531 Z形头拉料杆的冷料穴3254 浇口设计34第六章 脱模机构设计3461 脱模机构的分类及设计原则346
4、11 脱模机构的设计原则34612 脱模机构的分类3462 推杆脱模机构设计34621 推杆脱模机构的组成34622 推杆设计34623 复位杆设计34第七章 温度调节系统设计367.1冷却时间计算367.2冷却装置的设计36结 束 语39致 谢40参考文献41 第一章 绪论1.1塑料模具111 塑料模具设计的发展塑料模具设计是生产各种工业产品的重要工艺装备，随着塑料工业的迅速发展以及塑料制品在航空、航天、电子、机械、船舶和汽车等工业部门的推广应用，产品对模具的要求越来越高，传统的模具设计方法已无法适应产品更新换代和提高质量的要求。计算机辅助工程（CAE）技术已成为塑料产品开发、模具设计及产品
5、加工中这些薄弱环节的最有效的途经。同传统的模具设计相比，CAE技术无论在提高生产率、保证产品质量，还是在降低成本、减轻劳动强度等方面，都具有很大优越性。 美国上市公司Moldflow公司是专业从事注塑成型CAE软件和咨询公司，自1976年发行了世界上第一套流动分析软件以来，一直主导塑料成型CAE软件市场。近几年，在汽车、家电、电子通讯、化工和日用品等领域得到了广泛应用。 利用CAE技术可以在模具加工前，在计算机上对整个注塑成型过程进行模拟分析，准确预测熔体的填充、保压、冷却情况，以及制品中的应力分布、分子和纤维取向分布、制品的收缩和翘曲变形等情况，以便设计者能尽早发现问题，及时修改制件和模具设
6、计，而不是等到试模以后再返修模具。这不仅是对传统模具设计方法的一次突破，而且对减少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和降低成本等，都有着重大的技术经济意义。 现代塑料制品生产中，合理的加工工艺、高效的设备和先进的模具，被誉为塑料制品成型技术的“三大支柱”。尤其是加工工艺要求、塑件使用要求、塑件外观要求，起着无可替代的作用。高效全自动化设备，也只有装上能自动化生产的模具，才能发挥其应有的交通。此外，塑件生产与更新均以模具制造和更新为前提。 塑料模是塑料制品生产的基础之深刻含意，正日益为人们理解和掌握。当塑料制品及其成形设备被确定后，塑件质量的优劣及生产效率的高低，模具因素约占80%。由此可知，推
7、动模具技术的进步应是刻不容缓的策略。尤其大型塑料模的设计与制造水平，常常标志一个国家工业化的发展程度。112 塑料模具的分类塑料最常见的成型方法一般分为熔体成型和固相成型两大类：熔体成型是把塑料加热至熔点以上，使之处于熔融态进行成型加工的方式，属于此种成型方法的模塑工艺主要有注射成型、压塑（缩）成型、挤出成型等；固相成型是指塑料在熔融温度以下保持固态下的一类成型方法，如一些塑料包装容器生产的真空成型、压缩空气成型和吹塑成型等。此外还有液态成型方式，如铸塑成型、搪塑和蘸浸成型法等。按照上述成型方法的不同，可以划分出对应不同工艺要求的塑料加工模具类型，主要有注射成型模具、挤出成型模具、压塑成型模具
8、、吹塑成型模具、吸塑成型模具、高发泡聚苯乙烯成型模具等。113 注射模的结构组成与类型1.1.3.1 注射模的结构组成注射模的结构是根据所选用的注射机种类、塑件的结构特点以及一次注射成型塑件的数量所决定的。注射模的结构形式很多，但每副注射模都是由动模和定模两大部分组成，动模安装在注射机的移动模板上，定模安装在注射机的固定模板上。注射时动模与定模闭合构成型腔和浇注系统，开模时动模与定模分离以便取出塑件。根据模具中各零部件所起的作用，一般注射模又可细分为 以下几个基本组成部分：1.型腔它通常由凸模或型芯、凹模以及螺纹型的芯、螺纹型环、镶件等组成。2.浇注系统它是将熔融塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道
9、。通常，浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料穴4个部分组成，起到输送管道的作用。3.导向机构它通常由主导和导套组成。此外，对多型腔或较大型腔注射模，其推出机构也设置有导向零件。4.推出机构在开模过程中将塑料件以及浇注系统凝料推出或拉出的装置。5.分型抽芯机构当 塑件上有侧孔或侧凹时，开模推出塑件以前，必须先进行侧向分型，将侧型芯从塑件中抽出，方能顺利的脱模，这个动作过程是由分型抽芯机构实现的。6.冷却和加热装置为满足注射成型工艺对模具温度的要求，模具上需设有冷却或加热装置。冷却时，一般在模具型腔或型芯周围开设冷却通道；而加热时，则在模具内部或周围安装加热元件。7.排气系统在注射过程中，为将型腔
10、内的空气以及塑料在受热和冷凝的过程中产生的气体排出去而开设的气流通道。排气系统通常是在分型面处开设排气槽，有时也可利用活动零件的配合间隙排气。8.支承与击鼓零件其主要起装配、定位和连接的作用。包括定模座板、型芯或动模固定板、垫块、木承板、定位环、销钉和螺钉等。应该说明，不是所有的注射模都具备上述八个部分，根据塑件的形状不同，模具的结构组成各异。1.1.3.2 注射模的类型注射模的类型很多。按所用的注射机的种类分为卧式或立式注射机用注射模和直角式注射模；按其在注射机上的安装方式可分为移动式注射模和固定式注射模；按照模具的型腔数目可分为单型腔注塑模和多型腔注射模；按模具的分型面 的特征可分为水平型
11、面注射模和带有垂直分型的注射模。2 材料与塑件分析2.1 塑件分析如图1为塑件外盖的平面图，该产品形状如中空薄壁型零件，精度及表面粗糙度要求高，不允许有明显的熔接痕、飞边等工艺痕迹，需要一定的配合精度要求。制品整体有充分的脱模斜度，各处脱模力比较合理。从整体结构分析：制品表面积较大、高度不大但是壁薄、零件的曲面复杂，型腔、型芯加工困难。从整体工艺性分析：根据制品外观要求与结构特定要求选择浇口位置在零件内部，制品薄而大要求冷却必须均匀而充分，脱模力合理要求顶出机构顶出均匀。图1 塑件三维立体图2.2 塑件材料分析塑料成型原料的选取应从加工性能、力学性能、热性能、物理性能等多方面因素考虑来选取合适
12、的塑料进行生产，本次设计材料的选择是根据材料特性进行选择的。根据塑料受热后表现的性能和加入各种辅助料成分的不同可分为热固性材料和热塑性材料，通过比较分析可以看出热固性塑料主要用于压塑、挤塑成型，而热塑性塑料还适合注塑成型，本次设计为注塑设计，所以采用热塑性塑料。热塑性塑料还分为很多种，如聚乙稀、聚丙稀、聚氯乙烯、聚苯乙烯和ABS等等，为了选到合适的塑件材料，通过对塑件的分析和查阅有关资料可选择以下材料见表1。表1 注塑塑料对比 塑料名称ABS聚乙烯材料特性较大的机械强度和良好的综合性能。结晶部分多时，塑料硬度高、韧性大、抗拉强度高，但整体尺寸变小，耐冲击强度及断裂强度底。 成型工艺特点ABS的
13、吸湿性和对水分子的敏感性较大，在加工前必须进行充分的干燥和预热。原料控制水分在0.3%以下。聚乙烯制件最显著的特点是收缩率大，这与材料的可结晶性和模具温度有关。定型后塑件在强的收缩牵引作用下，可令制件变形和翘曲。 注射温度ABS塑料的温度与熔融粘度的关系比较独特，在达到塑化温度后在继续盲目升温，必将ABS的热降解。聚乙烯的注射温度一般在120310之间，温度超过300时，收缩率会明显增大。 注射速度及压力ABS采用中等注射速度效果较好，注射时需要采用较高的注射压力，其溢边料为0.04mm左右。并需要调配好保压压力和保压时间。聚乙烯的注射压力一般选择在68.6137.2Mpa之间。注射速度不易过
14、快，以保证结晶程度高。模具温度ABS的模具温度相对较高，一般调节在7585。由于模具温度对收缩率影响很大，因此要经常保持模具相对恒定的温度，一般在4080之间。经以上两种备选材料的性能对比，并考虑到制件的使用环境，本设计采用ABS材料。由于材料的吸湿性强，含水量应小于0.3% ，所以原料应充分干燥。ABS的技术指标、注射工艺参数具体看表2和表3。表2 ABS技术指标 ABS技术指标密度1.021.05比容0.860.98吸水率0.20.4%收缩率0.40.7%熔点130160硬度9.7 HB拉伸弹性模量1.8Mpa弯曲强度80Mpa拉伸屈服强度50Mpa温度传导系数1.310m/s表3 ABS
15、的注射工艺参数注射机类型螺杆式螺杆转速30 60r/min喷嘴形式直通式喷嘴喷嘴温度180190模具温度50 70注射压力60 100Mpa保压压力5 10 Mpa冷却时间5 15s周期15 30s后处理方法红外线烘箱温度70时间0.3 1h备注原材料应预干燥0.5h以上2.3 确定塑件设计批量该产品为小批量生产，故设计的模具要有一定的注塑效率，由于塑件长宽度小，所以采用一模四腔结构，浇口形式采用侧浇口，采用四点进料，以利于均匀充满型腔。2.4 计算塑件的体积和质量该产品材料为ABS,查手册或产品说明得知其密度为1.03g1.07g/cm。收缩率为0.4%0.6%。计算其平均密度为1.05g/
16、cm,平均收缩率为0.5%。使用PROE软件画出三维实体图，软件能自动计算出所画图形的体积。当然也可根据形状手动几何计算得到该零件的体积。图2 塑件体积通过计算塑件的体积V塑=4.185cm，可得塑件的质量为M塑=V塑=1.055.24=4.394g，因为一模两腔所以M=4.3942=8.788g式子中塑料密度g/cm。由浇注系统体积V浇=5.535cm可计算出浇注系统质量为M浇=V浇=5.535g1.05=5.812g因为一模两腔 故V总=2V塑V浇= 13.905cmM总=M塑M浇=14.6 cm3选择塑件的分型面选择分型面时，应考虑到使模具结构简单，分型容易，并且应不影响塑件的外观及使用
17、。 根据手机后盖件的特点，选取分型面。4 标准件的选择模具的标准化对于生产中提高效率，改善生产环节有着很重要的作用。近年来在模具行业，特别是塑料模具行业，标准件的大量运用使生产更趋于标准化、简单化，对于生产安全和高效起到很重要的作用，还有利于模具的国际交流和组织模具出口，打入国际市场。41标准模架的选取模架是设计制造塑料注射模的基础部件，其他部件的设计与制造均依赖于它，选择模架要根据制品的尺寸及大小，同时考虑注射机的参数，本次设计因参照生产实例采用如图3所示模架。图3模架的选择42标准紧固件的选用标准紧固件主要是螺钉。螺钉是日常生活中最常用的标准件，将螺杆直接旋入被连接件之一的螺孔内，螺钉头部
18、即可将两被连接件紧固，其规格和尺寸均有相应的标准，本设计的塑件模架中主要采用内六角螺钉,包括M5,M6,M8和M10,M14不等，长度根据不同需要选取。5 注塑机的选择5.1注塑机的概述注塑机的全称应为塑料成型机。注射机主要由注射装置、合模装置、液压传动系统、电器控制系统及机架等组成。如图4.1所示，工作时模具的动、定模分别安装于注射机的移动模板和定模固定板上，由合模机构合模并锁紧，由注射装置加热、塑化、注射、待融料在模具内冷却定型后由合模机构开模，最后由推出机构将塑件推出。图4注塑机结构注射机的工作原理：注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态
19、（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料熔融塑化施压注射充模冷却启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。注塑机根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压机械（连杆）式；按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。其特点如表4：表4形式立式卧式直角式容量一般为3060g热塑性塑料注射机固性塑料注射机容量一般为2045g柱塞式3060g螺杆式60cm3以上100500g结构特性注射装置一般为柱塞式、液压机械式锁模机构、顶出系统为机械顶出注射装置以螺杆为主，液压机械式锁
20、模，顶出系统采用机械、液压或两者兼备除塑化加热系统外，其他与热塑性塑料用螺杆式注射机相似注射装置与合模装置的轴线互相成垂直排列，优点介于立卧两种注射机之间优点1.拆装方便2.安装嵌件、活动型芯方便1.开模后，塑件自动落下便于实现自动化操作2.塑化能力大、均匀，注射压力大，注射压力损失小，塑件内应力，定向性小，可减小变形，开裂倾向3.螺杆式可采用不同的螺杆，调节螺杆转数、背压等用来加工不同的塑料及不同要求的塑件1.开模后，塑件自动落下2.使用双模，可以减小循环周期，提高生产力缺点1.人工取件2.注射压力损失大，加工高粘度塑料薄壁塑件时要求成型压力高，塑件内应力大，注射速度均匀，塑化不均匀1.装模
21、麻烦，安放嵌件及活动型芯不便，易发生分解2.螺杆式加工低粘度塑料，薄壁，形状复杂塑件时易发生回流，螺杆不易清洗，贮料清洗不净，易发生分解3.柱塞式结构也有立式结构所具有的特性1.嵌件、活动型芯安放不便，易倾斜落下2.有柱塞式结构的缺点适用范围1.易于加工小，中型及分两次进行双色注射加工的塑件2.柱塞式不宜加工流动性差，热敏性、对应力敏感的塑料及大面积，薄壁塑件，宜加工流动性好的中小性塑件1.螺杆式适应加工各种塑料，小型设备易加工薄壁、精密塑件2.螺杆式适应于掺和料、有填料，干着色料的直接加工3.柱塞式也具有立式注射机中柱塞式结构具有的加工特点1.适用加工小型塑件，并装有侧浇口模具2.适用加工塑
22、件中心部位不允许有浇口痕迹的平面塑件5.2 注射机的选择本次设计已计算出塑件的总体积为13.509cm，总质量为14.6 g。根据塑料制品的体积或质量查有关手册选定XS-ZY-125卧式注射机。 表5 XS-ZY-125卧式注射机性能参数注射量（cm）125模具最大厚度（mm）300螺杆直径（mm）42模具最小厚度（mm）200注射压力（MPa）120拉杆空间（mm）290注射行程（mm）115模具定位孔径（mm）150锁模力（KN）900喷嘴孔直径（mm）4最大成型面积（cm）320喷嘴球孔径（mm）12模板最大行程（mm）3005.3 注塑机的参数校核为使注塑成形过程顺利进行，须对以下工艺
23、参数进行校核。5.3.1 最大注塑量校核我们通过学习知道注塑机的最大注塑量应大于制件的质量或体积（包括流道及浇口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑量最好为注塑机的最大注塑量的80%，所以，本次设计选用注塑机最大注塑量应0.8V机V塑件+V浇式中：V机注塑机的最大注塑量cm V塑塑件的体积，cm该产品V塑件=8.37cmV浇浇注系统体积，cm该产品V浇=5.535cm故V机（V塑件+V浇）/0.8=（8.37+5.535）/0.8=17.3812cm在此选顶的注塑机注塑量为125cm，所以满足本次设计的要求。5.3.2 注射压力校核.所选用的注射机的注射压力必须大于成型塑件所需的注射压力。成形所
24、需注射压力与塑料品种、塑件的形状及尺寸、注射机类型、喷嘴及模具流道的阻力等因素有关。根据经验，现在对塑件的流动性和黏度做比较，可知道成形所需注射压力大致如下：1塑料熔体流动性好，塑件形状简单，壁厚者所需注射压力一般小于70MPa。2塑料熔体粘度较低，塑件形状一般，精度要求一般者，所需注射压力通常选为70至100 MPa。3塑料熔体具有中等粘度（PS、PE等），塑件形状一般，有一定精度要求者，所需注射压力选为100至140 MPa。4塑料熔体具有较高粘度（PMMA、PPO、PC、PSF等），塑件壁薄、尺寸大，或壁厚不均匀，尺寸精度要求严格的塑件，所需注射压力约在140至180 MPa。 本次的产
25、品设计为手机后盖的塑件，整体结构为小型零件，对粘度的要求不高，所以本次注射机的注射压力为120MPa，应能满足此项要求。5.3.3锁（合）模力校核高压塑料熔体充满模腔时，会产生使模具沿分型面分开的胀模力，此胀力等于塑件和流道系统在分型面上的投影面积与型腔压力的乘积。胀模力必须小于注射机额定锁模力，常用塑料品种及塑件复杂程度不同，或精度不同，可选用的型腔压力也不同。型腔压力可根据经验取值，常取型腔压力为2040Mpa，常用塑料品种及塑件复杂程度不同，或精度不同，我们对锁模力校核，对一些树脂平均压力作简单的比较。表6 型腔内树脂平均压力/Mpa树脂名称一般成型重视表面质量的成型硬质PVC3040软
26、质PVC2535ABS3040PC4055PP3040根据上表，本塑件的材料为ABS，可选择型腔压力Pc=40Mpa，型腔平均压力Pc=40MPa决定后，可以按下式校核射机的额定锁模力： 式中 注射机额定锁模力； 塑件和流道系统在分型面上的总投影面积（mm2）； 安全系数，通常取1.11.2 本次设计所选注射机T=900KN；两个塑件在分型面上的投影面积为6049.092mm2；流道系统在分型面上的总投影面积为552.4157mm2；=6049.092+552.4157=6497.114mm2 =1.2；=1.2401066497.11410-6=311861.472N=311.86KNT=9
27、00KN 311.86KN; 故所选注射机满足此项要求。5.3.4模具安装尺寸的校核模具厚度（闭合高度）必须满足下式： 式中：注射机允许的最小模具厚度（mm）； 所设计的模具厚度（mm）； 注射机允许的最大模具厚度（mm）； = 200mm， = 290mm，= 300mm 200290104为宜。塑料的热性能，对冷却时间有重大影响。绝大多数塑料的热导率和热扩散率都很低，但可通过加入添加剂、改性剂加以改善。根据表7确定冷却时间表7塑件壁厚与冷却时间的关系制件厚度（mm）冷却时间 （s）ABSPAHDPELDPEPPPSPVC0.51.81.81.00.81.82.53.02.33.01.82.
28、11.02.93.84.53.54.52.93.31.34.15.36.24.96.24.14.61.55.77.08.06.68.05.76.31.87.48.910.08.410.07.48.12.09.311.212.510.612.59.310.12.311.513.414.712.814.711.512.32.513.715.917.515.217.513.714.73.220.523.425.522.525.520.521.7根据上表，本塑件材料为ABS，壁厚为1.2mm，故冷却时间为2.9-4.1s。7.2冷却参数计算1.计算所需冷却水体积流量：应用公式：= 来计算； 式中： 冷
29、却水的体积流量(m3/min)单位时间内注入模具的塑料质量（kg/h）塑料成型时在模内释放的热量（J/kg）冷却水的比热容(J/kgK)冷却水的密度（kg/m3）冷却水的出口温度（）冷却水的进口温度（）塑件质量M塑=8.788g,用PROE作出浇注系统的三维图，计算出浇注系统的总质量为5.812g，每小时注射240次，=（8.788+5.812）240/1000=3.504Kg；计算得 =2.133105/60/103/4200/（25-20）=0.83410-3(m3/min)参考塑料模具技术手册，选定冷却水道直径为8mm 。2.求冷却水在水孔内的传热速度=40.83410-3/3.14/(
30、6/1000)2/60=0.23(m/s)3.求冷却水孔与冷却水间的传热系数=8.4(9960.61)0.8/0.0020.2 =1.04103（W/m2K） (=8.4)4.传热水孔总传热面积的计算：公式 A= 式中：A冷却水孔总传热面积(m2) G单位时间内注入模具的塑料质量（kg/h） 冷却水的传热系数（W/m2K） C冷却水的比热容(J/kgK) 冷却水的密度（kg/m3）TW模具温度（）冷却水的平均温度（）计算得： A = =3.5043105/3600/1.04/103/40-（25-20）/2=0.009（m2）则传热水孔总传热面积应为0.009m25.冷却水孔总长度计算公式 L
31、=式中 L冷却水孔总长度(m) L=1.51m则冷却水孔总长度应为1.51m 6.冷却水道孔数计算：公式 n=计算 n=0.0024/3.14/0.002/0.29=1.32因为模具采用的设计是一模两腔设计，选用铜管以防止漏水，会降低冷却作用故采用14根水道。7.3冷却回路的设计根据本次设计的塑件形状及其所需冷却温度分布要求以及浇口位置等，设计出冷却回路。冷却通道之间也可采用内部钻孔法沟通，用堵头使之形成规定的冷却回路。冷却回路的水孔数量尽可能多、孔径尽可能大，一般的来说，冷却水孔中心线与型腔的距离应为冷却通道直径的12倍（通常为1215mm），冷却通道之间的中心距约为水孔直径的35倍，通道一
32、般在8mm左右以上。冷却水孔至型腔表面的距离应尽可能相等当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔壁厚不均匀时，应在厚壁处强化冷却。合理确定冷却水接头位置，进出口水管接头的位置应尽可能设在模具的同一侧面。为了不影响操作，通常应设在注射机的背面，水管接头多采用自动密封接头。 综合以上冷却水孔的布置要点同时还要兼顾水道与其它件是否产生干涉，本次设计的冷却水道采用直通式，不会与其他零件产生干涉，水道中插入铜管防止漏水。8 顶出和导向机构的设计8.1 顶出机构的设计8.1.1 顶出机构的分类顶出机构按驱动形式分为：手动顶出、机动顶出、气动顶出。按模具结构形式分为：一次顶出、二次顶出、螺纹顶出、特殊顶出。8.1.
33、2 顶出机构的设计原则（1）顶出机构应设置在动模一侧：因塑件一般均留在动模一侧以便顶出。（2）顶出时与塑件的接触应为塑件内表面及其他不明显的位置，以保证塑件外观。（3）顶出装置均匀分布，顶出力作用在塑件承受力最大的部位。以防变形和损伤。（4）顶出机构应平稳顺畅，灵活可靠，足够的强度、耐磨性，平稳顺畅无卡滞，并且制造方便，易于维修。8.1.3 顶出机构的基本形式1.顶杆顶出机构基本形式：常用断面形状有圆形、矩形、腰形、半圆形、弓形和盘形等。本设计选用斜滑顶杆，因为它有两方面作用既能做顶杆还能起内部侧抽的作用，能保证配合精度及互换性，滑动阻力最好，不卡滞，应用很广。顶杆的结构形式如图7。本次设计主
34、要采用下面的顶出形式，顶杆端部的端面要求抛光以符合塑件的粗糙度的要求。图7顶杆的形式8.2导向机构的设计导向机构对于塑料模具是必不可少的部件，它能够保证注射模具准确的开合模，并在模具中起定位、导向和承受一定侧压力的作用，导向机构的形式主要有导柱导向和精定位装置。8.2.1导柱和导套的设计导柱导向机构主要包括导柱和导套，导柱与导套的配合具有导向作用、定位作用、承受一定的侧向压力。导柱的结构形式：注射模具常用导柱的结构形式有两种：带头导柱和带肩导柱。 由于本设计是小型模具设计，但是是深型腔注射模具，所以采用带头短导柱，并且带有储油槽。导套可分为直导套和带头导套。带头导套轴固定容易，而直导套装入模板
35、后，应有防止被拔出的结构。本设计中导套选为带头的导套，并且带油槽。导如图8所示。图8导柱和导套8.2.2 导柱和导套在模板上的布置导柱和导套在模板上的布置一般遵循以下几点：（1） 二导柱（用于小型模具）：合模无方位要求时：二导柱直径相同对称分布；有方位要求时：二导柱直径不同或直径相同不对称分布。（2）三导柱：用于中小型模具。（3）四导柱：用于深腔大型模具，在圆模板上，在矩形模板上。（4）八导柱：四短（增强导向刚性）四长，用语深腔、薄壁，要求壁厚均匀的模具。根据以上要求本设计选择了四导柱。具体布置参看装配图。8.3 复位机构的设计复位机构就是在模具闭合时顶出系统的各个顶出元件恢复到原来设定的位置。如顶杆、顶管、顶块等。但因其端部一般并不直接接触到定模的分型面上，故模具闭合时并不能驱动它们复位，必须依靠特设的复位机构。复位机构分为复位杆复位和弹簧复位。 由于弹簧复位用于结构简单的小型模具，弹簧弹力应足以使顶出机构复位。因此，本设计利用弹