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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流工程质量通病、工艺通病、管理通病的预防措施.精品文档.目 录一、工程质量通病 1、混凝土连续箱梁物端部路基沉陷 2、隧道衬砌不实、渗水3、桥面铺装早期破坏4、桥梁支座安装质量缺陷5、小型预制构件粗糙6、埋置支部维护宁土方谁不到位 7、预应力结构张拉、锚固、压浆控制不严8、构造混凝土外观质量处理及预防措施9、 模版质量通病防治措施10、梁外观质量缺陷与防治措施11、钢筋的裂缝防治措施二、施工工艺通病1、混合料计量不准确、级配不严格、拌合不均匀2、各类外掺品种选用、计量、掺配方法掌握不准确3、体积法、流量法计量误差4、预留构件、预埋钢筋变位5、各
2、类结构养生方法不当、养护时间不足.6、垮工砌筑方法、人工砂浆、勾缝方式不妥7、路基碾压设备不足，填前处理、分层压实不够8、合同段、工作面、工序间衔接不当三、工程质量管理通病1、盲目赶工2、指定分包指定采购3、建立独立检测频率不足4、施工自检体系不健全5、原始资料真实性差6、材料质量源头控制不严7、以包代管、质量责任不清8、设计变更多，质量控制难度大，工程变更多9、施工人员设计文件及规范不准确一、 工程质量通病1 构造物端部路基沉陷1.1 病害成因及表现构造物端部路基沉陷的原因主要有以下几种情况：1.1.1 基地未经压实或路基填筑时压实度不够，由于路基的沉缩达到危险的程度，是路基在局部或者大面积
3、沉陷。1.1.2 由于路基处于软弱地基上，路基的沉陷使路基表面出现大量沉陷，并且可能同时引起地基两侧的土从两旁隆起。1.1.3 由于路基内部形成过度饱水区（泥泞），雨天填筑很容易引起这种情况。当用透水性不同的材料，乱而无序的填筑以及冬季填筑路基采用饱水的冻结材料或混有雪的材料，均能产生富水饱和区，使路基沉陷。1.1.4 没有按照施工技术规范中的要求认真进行操作，在施工中填筑了不符合要求的材料，造成路基填土压实度不均匀和低于标准，路基抗压强度不够，在行车作用下产生沉陷。1.1.5 桩柱式桥台未待填方充分沉降而修筑结构物。1.2 预防处理措施1.2.1 施工前做好排水沟、集水井等排水措施，保证基地
4、干燥。1.2.2 填筑前清楚干净杂土、表层淤泥、腐植土等，挖除耕植土后按照4%-5%的坡度构筑路拱，基底适当放宽。1.2.3合理选用填筑材料，构造物端部的填料选用级配良好、强度高的填料进行填筑。1.2.4严格控制含水量，提高填料的压实度，主要影响压实度效果的主要因素有含水量、碾压层的厚度、压实机械的类型和功能、碾压遍数以及地基强度。对含水量过大的材料采用翻松晾晒或均匀掺入白石灰老降低含水量，对含水量过小的材料，则洒水湿润后再进行碾压。1.2.5严格分层厚度，构造物端部的填料应分层填筑，严禁向坑内倾倒，每层松铺厚度不超过15cm，与路堤交界处挖成台阶，台阶宽度不小于1m，填筑时平衡对称进行。1.
5、2.6严格压实机械，不同的填料和场地条件选择不同的压实机械，一般选用压实效果较高的碾压机械，同时配以小型夯实机具，机械难以压实的地方，用小型压实机具补充压实，保证压实度达到要求。1.2.7为保证填筑质量，严格施工工序检验，从材料进场到摊铺碾压进行全过程旁站，随时发现问题，随时解决问题，把一切隐患消灭在萌芽状态。1.2.8对于桩柱式桥台，应先填土，待填方充分沉降后，再修建桩柱式桥台，从而减少结构物与填土的沉降差。1.2.9冬季施工时应使填筑材料在未受冻的情况下回填筑压实，避免填筑压实度严重不均匀而造成沉陷。1.2.10施工时应根据实际情况，采用搭板或土工格栅等新技术进行过渡。以此来保证构造物端部
6、不沉陷。1.2.1.1选用性能好的伸缩缝，施工完路面后再切割面层安装伸缩缝，以保证桥面伸缩缝处的平整完好。 2 隧道衬砌不实、掺水2.1病害成因及表现2.1.1 隧道衬砌不实、渗漏水是隧道工程的一大病害，当地下水压较大时，渗水会穿过防水层。隧道二次衬砌后隧道的渗漏主要发生在施工缝上。施工缝有环向施工缝（包括变形缝）和水平施工缝之分。其中环向施工缝是衬砌段向前推进时不可避免的，数量也多，是防渗漏的重点；水平施工缝是衬砌结构分次施工时才会遇到，但水平施工缝的防渗漏是隧道防水难点。从整座隧道来看，容易渗漏水地方，主要发生于靠近隧道端口（出口、进口）。在明暗洞结合部尤为严重，表现为流水的现象也特别多。
7、隧道渗漏水有供部渗水、滴水、漏水成线和成股射流四种；边墙有渗水、淌水两种；少数隧道有随底涌水。2.2 预防处理措施根据渗漏水的形式、水量和渗漏水的不稳，采取不同的整治方法。常见的措施有：衬砌背后亚注水泥浆液、水泥砂浆、或水泥一水玻璃双液浆；衬砌背后压注适当的化学浆液。隧道的水害受多种条件决定，影响因素十分复杂，用遵循“以排为主，防排结合，因地制宜，综合治理”的原则，力争隧道建成后达到基本干燥，确保结构和设备的正常使用和行车安全。“防”水旨在事先对隧道工程地质、水文地质条件调查清楚，然后根据使用要求、施工方法、出水部位及水量大小等情况，而制定切实可行的防排水方案。准备好防排水所需的器材设备。做到
8、“防”有措施，“排”给出路，使防排水方案符合“综合治理”之要求。首先，防止或减少地面水往下渗漏是减少围岩的渗漏水或涌水的重要措施。特别是当在隧道覆盖层薄，且渗透性强的地层更加应在进洞前及早处理，施工过程也应多观察原设计施工所设置的排水系统。并重点注意洞顶附近有井、水沟、池沼、洼池、水田等的时候，有可能随时间增昌赫施工进展，原自然排水系统改变影响地表，可能存在个别地表沉降，也会发生构造物开裂的可能，这将直接影响洞外排水系统功能和“综合排水”方案。其次，施工过程应认真对待防排水各项环节，特别是岩石破碎、多断层、地下水丰富软弱围岩地段应多注意。2.2.1 防水板的处理2.2.1.1 增大防水板的垫层
9、土工布厚度。2.2.1.2 铺设防水层签，要求喷射混凝土大范围平顺、小范围光滑。2.2.2 预防二次衬砌环向施工缝渗漏。 衬砌环向施工缝防水构造主要有两种，一是在衬砌厚度的中部沿环向设置内置式止水带；二是在同样的位置设置遇水膨胀橡胶条。这两种构造的防水效果不足之处与注意事项如下：2.2.2.1 渗水下排不畅现象。衬砌施工缝渗水下排不畅有两种情况，以示沿施工缝环向下排不畅，二是施工缝下部下排不畅。在衬砌基础以上，穿过防水板的渗水常向施工缝汇聚。施工缝虽然具有一定的宽度和一定的渗水下排能力，但此排水能力往往较小，不能满足渗水畅排。特别是在雨季，洞内气温仍然相对校高，由于衬砌线膨胀原因，施工缝的宽度
10、较小，使渗水下排阻力加大，造成施工缝止水带外侧水压增高，从而引发渗漏。在全断面一次衬砌情况下，衬砌施工。衬砌基础施工的分段位置往往与上部衬砌的分段位置不重合，因此，常常在衬砌施工缝的下部没有与隧道排水系统相连通的衬砌基础施工缝。如果上部衬砌施工缝中已经饱水，积水很难下排，从而在止水带或膨胀橡胶条与防水层之间形成较高水压，高压水可能会引发施工缝渗漏。为此，要求施工时应保证衬砌上部施工缝与基础施工缝在同一断面上，增设环向排水管，达到无压畅排的效果。2.2.2.2 止水带、膨胀橡胶条周围混凝土不密实现象。造成止水带周围不密实的原因主要是混凝土的干缩和断头模板漏浆。前者在混凝土浇筑时，混合料与止水带虽
11、然紧密接触，但混凝土凝结硬化过程中，混凝土会生产一定量的干缩，使止水带与其周围混凝土的界面出现间隙，此间隙可能便为渗水提供了外渗的通道。特别是在止水带固定钢筋周围。后者则由于衬砌端头模板构造复杂，一些隧道衬砌的端头模板由木板拼装而成，端头模板在止水带两侧不够严密，混凝土浇注时容易漏浆，使止水带周围混凝土不密实，导致隧道建成后渗水浇过止水带从混凝土中渗出。为此，首先要求浇注混凝土时的端头模板严密，不允许存在漏浆的现象；其次，浇注断头混凝土按施工技术规范分层振捣密实；第三，拆模后发现侧面不密实或漏浆应及时修复。2.2.2.2二次衬砌水平施工缝渗漏水的预防是隧道防水工程的难点。所以正常情况下要求环向
12、二衬混凝土浇筑一次成形，不留施工缝。一般采取以下措施：一是在前期施工缝的混凝土表面进行凿毛，采用高防渗混凝土浇筑接触层；二是在水平施工缝上设置膨胀橡胶条；三是在水平施工缝上设置普通止水带。2.2.4 利用初期支护和二次衬砌提高防水和抗渗水能力2.2.4.1 提高喷射混凝土质量。喷射混凝土原则上爆破后应立即喷射，尽快封闭岩面，才能有效控制围岩松动变形。喷射前，应清理岩面粉尘和杂物，做到喷层面密贴，不产生夹层和离鼓现象。当设计喷层较厚需要几次喷射时，一次喷层要适当，过厚会引起膨胀，影响混凝土的粘结力和凝聚力，易造成离层因自重而坠落，过薄则粗骨料不易粘结牢固，增加回弹量。2.2.4.2 提高二次衬砌
13、混凝土抗渗性，防水性。二次衬砌的施作，应在围沿河锚杆支护基本稳定后进行。当围岩变形较大，流变特性明显时，应加强初期支护并及早施工作仰拱合二次衬砌。当初期支护与二次衬砌间有空隙，必须回填密实。回填过程中不得随意用渣体，更不应允许片石侵入衬砌断面，同时回填应慎重考虑是否会把防水板剂破和损坏的可能。回填间隙比较大的时候，事先考虑防水板的余留量与搭接长度，在富水区域二村可采用抗渗混凝土。为排除隧道衬砌背后的地下水，在衬砌背后设置排水暗沟，盲沟或引水管也是一个重要措施。位置的选择应根据开挖后而定，排水设施的设置要配合衬砌施工进行。2.2.5 加强排水设施，改善提高隧道抗渗漏水现象。 治理洞内的水，应采取
14、“以防为主，防、排、截、堵相结合治理原则。对防水层，纵、横、竖向盲沟，明、暗边沟，截水沟，排水横坡，泄水孔等应及时修理，保持完好、畅通。2.2.5.1 增设衬砌背面排水系统。即在边墙内加设竖向盲沟及泄水孔，将渗水引入隧道的边沟内排水。2.2.5.2 对裂缝集中处的掺水，可采用封闭裂缝埋管排渗的方法，将渗水引人隧道的边沟内排水。2.2.5.3 衬砌工作缝处渗水，可加设工作缝环形暗槽，将渗水通过暗槽内的半圆管排入纵向边沟内。2.2.5.4 对少量渗水，可抹防水砂浆封闭；也可以在衬砌表面铺一层防水层。防水层材料可用水泥或树脂类材料，但注意便不应使其承受水压。2.2.5.5 在围岩与衬砌间压注防水水泥
15、砂浆或者水泥浆，可渗入造强速凝剂，形成密封层以防渗漏。2.2.5.6 设表层导流管。隧道里面两侧排水沟不畅，导致路面渗水或者漏水。排水不畅使水沟里水流入路面施工缝或者基层，当路面纵向有一定坡度时，水沟里的水就会流到地处砼施工缝，最后渗出路面而影响车辆正常行驶。对纵向排水沟底部人工凿除，水沟底标高低于路面结构层后，水沟中水便顺畅地排出隧道，使路面渗水和漏水现象得到一定改善。总之，在隧道建设与施工现场管理过程都要认真总结、探讨，并认真把握好施工过程中各个环节。同时，根据实际地质、水文、施工方法、出水部位及水量大小等情况，制定切实可行的排水方案，做到“防”有措施，“排”给出路，依据防、截、排、堵相结
16、合的综合治理原则进行。3 桥面铺装早期破坏3.1 病害成因及表现桥面铺装层破坏主要是桥梁结构在中重车超载的影响下引起，重车超载是主要肇因。同时桥梁结构和桥的施工质量使得桥本身存在很多缺陷。3.1.1 桥梁体结构对铺装层的影响。梁体结构在竖向荷载作用下，跨中产生很大的弯矩和竖向位移，长期承受超载车俩，结构显得刚度不够，在车载下产生很大的挠度。裂缝一般出现在梁的交界处。延着梁的方向延伸，形成顺侨向德裂纹。梁体变形过大，铺装层受到过大拉应力而开裂破坏。3.1.2 混凝土强度低。 桥梁桥面一般采用普通钢筋混凝土作桥面和铺装层，普通混凝土的康拉强度比较低，由于施工工艺的缘故，有局部区域的混凝土强度比较低
17、或桥面铺装混凝土强度不均匀，达不到设计要求，混凝土强度低的部位在超载车的作用下容易在这些脆弱的地方开始开裂，作为康拉要求比较高的桥面铺装层应该用抗拉性能比较高的材料铺装，若采用普通混凝土铺装应该增加配筋的数量，以提高铺装层的抗拉性能。3.1.3 桥面板和桥面铺装层的施工质量也存在一些问题，在铺装层与桥面板间普遍存在着一层砂浆夹层，强度很低，桥面板与铺装层间没有足够的联系，桥面板和铺装层间砂浆夹层的存在，导致铺装层与桥面板间脱粘而剥离，使得桥面铺装过早破坏。因为铺装层根桥面板间没有足够的联系，不能与桥面板共同受力。桥面板没有足够强度，发生较大变形，铺装层受到较大的拉应力而开裂。雨水从裂缝渗入桥面
18、铺装层和桥面板间，进一步消弱层间的联系，加快了桥面铺装层的破坏。另外汽车引起的震动也会引起软弱砂浆层的破坏。桥面板混凝土采用了较大粒径的石料作集料，而局部区域振捣不均匀甚至缺乏振捣形成很多空隙水通道，配筋已经锈蚀。在这些地方形成了脆弱区域。而裂缝的存在有加速了配筋的锈蚀。个别桥梁桥面板混凝土出现离析的现象，可能是浇注时下雨所至而没有得到适当处理。离析的混凝土夹层也是软弱夹层。钢筋的锈蚀对桥的寿命造成直接影响。桥面板上局部区域还有比较多的杂物，是施工时没有清楚掉的临时结构，例如桥面板上的砖块，和吊装梁时留下的钢筋、竹筒接头，由于这些杂物的存在，桥面板上也形成许多缺陷，杂物周围形成许多水通道，在雨
19、水的长期作用下，杂物边缘和杂物下底面的钢筋都遭到不同程度的锈蚀。铺装层厚度虽然基本符合设计要求，但是有少量区域混凝土平均厚度太小，不足设计厚度，对于超载车辆很多的车道显然铺装层厚度相对来说是不够，因此在长期超载车作用下会导致桥面铺装层的过早破坏。3.2 预防处理措施3.2.1 保证桥面铺装层的厚度。 在施工中尽量防止支架的沉降以及对预应力反拱进行准确预测，严格施工工艺控制，施工中主梁顶面标高与设计值相符是比较困难的，一般在测量主梁顶面标高后对其进行吊证以保证桥面的厚度。确保调整良好，保证铺装层厚度均匀。3.2.2 浇注桥面铺装混凝土之前，对梁体顶面进行认真仔细清理，对梁体顶面存在的 泥土木屑、
20、钢筋焊渣等杂物清理干净，浇注混凝土之前对梁体顶面进行润湿，保证桥面铺装混凝土与梁体接触良好，防止清理不利造成铺装层与主梁结合欠佳。3.2.3 加强混凝土振捣工操作水平和责任心，保证桥面铺装混凝土振捣密实。防止混凝土存在空隙，并且对于离析的混凝土坚决不能使用。3.2.4 严格按照配合比进行施工，对混凝土浇注时行全过程旁站，保证混凝土计量准确，坍落度符合要求，混凝土强度均匀并且符合设计要求。3.2.5 严格控制材料的进场质量，不符合要求的材料坚决不予使用。3.2.6 桥面铺装混凝土避开雨天、雨季施工，防止混凝土与梁体的粘结力受到损害。4 桥梁支座安装质量缺陷4.1 病害成因及表现4.1.1 梁（板
21、）安装基本就位，在支座已部分受力状态下，利用撬棍动或水平牵引、调整梁（板）安装位置，导致梁（板）就位后支座已产生纵向剪切或横向扭曲变形，影响支座使用寿命。4.1.2 聚四氟乙烯滑板式支座安装时，又得未配置相应的不锈钢板；有的不锈钢板未安装在四氟乙烯材料滑动面上，而是安装在四氟板支座的底面；有的预埋在梁底的不锈钢板上的水泥砂浆等杂物未清楚；导致四氟乙烯滑板式支座失效。4.1.3 支撑垫石平整度较差，影响支座的使用寿命。4.1.4 支座安放不平整，造成支座局部承压，活载作用下会产生转动、滑移，甚至脱落。4.15 支座安装时位置不准确，橡胶支座的中心要对未准梁体轴线，因偏心过大而损坏支座。4.2 预
22、防处理措施4.2.1 为防止安装梁板引起支座变形或损坏，在调整梁(板)安装方位前，应吊起梁板直至梁底脱离与橡胶支座的接触。安装时缓缓垂直楼下梁体，避免撞击支座引起支座变形和损坏。4.2.2 严格按照设计要求进行安装；安装时不要遗漏聚四氟乙烯滑板式支座相应的不锈钢板。并且清楚干净钢板上的杂物。4.2.3 有纵坡的桥梁梁体底板支座部位应设置“梁靴”改善支座受力状况，使支座均匀承受垂直的荷载。延长支座使用寿命。4.2.4 支座在安装时，要求梁体底面和墩台上俄支座垫石顶面具有较高的平整度。一般要求支撑垫石顶面相对水平误差不打于1mm，相邻两墩台上支撑垫石顶面相对误差不大于3mm。4.2.5 支座安装保
23、证平整，避免造成支座局部承压，防止支座在活载作用下会产生转动、滑移，甚至脱落。此外，板式橡胶支座安装时要保持位置准确，橡胶支座的中心要对准梁体轴线，防止偏心过大损坏支座。为防止支座在低温或高温时偏离支座中心位置不会过大。4.2.6 安装板式橡校支座时应注意事项：预制梁支座安装的关键应尽可能地保证梁底与垫石顶面平行、平整，使其与橡胶支座上下面全部密贴，避免偏心受压、脱空、不均匀受力的现象发生。4.2.6.1 橡胶支座在安装前，应全面检查产品合格证书中有关技术性能指标。4.2.6.2 支座在安装前应对橡胶支座各项技术性能指标进行复检。4.2.6.3 支座安装前应将墩、台支座支垫处和梁底面清理干净。
24、4.2.6.4 安装前应计算并检查支座的中心位置。4.2.6.5 当墩、台两端标高不同，顺侨向有纵坡时，支座标高应按设计规定执行。4.2.6.6 梁板安放时，必须仔细，使梁板就位准确与支座密贴，就位不准时，必须吊起重放，不得用撬棍移动梁板。4.2.6.7 连续端板式橡胶支座安装技术要求：4.2.6.7.1 先将支座支承垫石顶平面冲洗干净、风干。4.2.6.7.2 复测支座垫石平面标高，使梁端两个支座处在同一平面内。4.2.6.7.3 在支承石上按设计图标出支座位置中心线，同时也标出安装后梁板宽度的边线和中心线。4.2.6.7.4 在橡胶支座上也标出十字交叉中心线，将支座安放在支承垫石上，使支座
25、中心线通同垫石中心线相重合。4.2.6.7.5 最后在橡胶支座上面需加盖一块比支座平面每边5cm的预埋钢板，厚度为1cm.。4.2.6.7.6 预埋钢板上面焊12mmU型锚固钢筋与连续端防裂主筋焊接牢固，将支承钢板视作现浇段梁底模板一部分。4.2.6.7.7 为避免橡胶支座在安装梁板时发生位移，在支座下表面涂一层环氧树脂粘结于垫石表面上。4.2.6.7.8 矩形支座短边应与顺侨向平行放置。4.2.6.7.9 圆形支座可以不考虑方向问题，只需支座圆心与设计位置中心相重合即可。4.2.6.7.10 橡胶支座安装后，若发现问题需要调整时，可吊起梁端，在橡胶支座底面与支座垫石面之间抹一层用水灰比不于0
26、.5的1：3水泥砂浆抹平。并使其顶面表格符合设计要求和施工质量标准（支座平面位置允许偏差5mm,支座四周边缘高差1mm）。预埋钢板除上平面不涂防锈漆外，其余部位全部刷防锈油漆。4.2.6.8 四氟橡胶支座安装技术要求。4.2.6.8.1 支座应按设计支座中心准确就位，梁底上钢板与四氟橡胶支座上下面全部密贴，同一片梁端两个四氟橡胶支座应置于同一平面上，以避免出现四氟橡胶支座偏心受压，不均匀支座及个别脱空的现象。4.2.6.8.2 在四氟橡胶支座上加盖不锈钢板（厚度为3mm）和上钢板（厚度根据实际确定），上钢板的下平面采用机械加工成倒槽形。将不锈钢板卡进去，使其与上钢板联成一整体，落梁之前在上钢板
27、的上平面涂一层较厚的环氧树脂与梁底间粘结。4.2.6.8.3 在支座四氟板的凹坑内，安装时应充满不会挥发的“395”硅脂作润滑剂，以降低摩擦系数。4.2.6.8.4 与四氟板面接触的不锈钢板不允许有损伤、拉毛现象，以免增大摩擦系数顺坏四氟板。4.2.6.8.5 上钢板组合，除不锈钢板和上钢板上平面不涂锈漆外，其余部位全部刷防锈油漆。4.2.6.8.6 四氟橡胶支座与不锈钢板的相对位置视安装时的温度而定。5 小型预制构件粗糙5.1 病害成因及表现5.1.1 工艺控制不严，导致混凝土表面蜂窝、麻面、气泡等质量通病普遍存在。5.1.2 原材料进场不符合要求。养生部及时。5.1.3 制作场地不规范，不
28、符合要求，把关不严。5.1.4 混凝土强度不够。5.1.5 预制构件混凝土表面光泽不一，外观质量差。5.2 预防处理措施5.2.1 严格控制原材料的质量，原材料的质量必须满足技术规范的要求，否则不予使用。5.2.2 严格按砼配合比施工，预制砼要满足技术规范规定的各项技术指标。5.2.3 模具必须清洗干净，砼入模时轻轻浇筑，一定要保护模具，模具一旦破坏，立即更换。5.2.4 振动台振动要均匀，砼的振动时间必须要控制好，待模具内的气泡完全散尽、砼表面平整后，方可移至养生室内。5.2.5 砼浇筑完毕后移至养生室，堆放要平整规范。5.2.6 养生室的温度必须保持在20以上。要经常洒水，保持养生室具有一
29、定的湿度。5.2.7 养生室施工中的关键环节，砼构件要进行覆盖毛毡洒水养生，养生时间为七天。5.2.8 脱模时要在平整的场地上进行脱模，脱模时不要用力过猛，以免出现破坏构件的棱角的现象。5.2.9 堆放构件的场地应整平夯实。6 埋置部位混凝土防水不到位6.1 病害成因及表现6.1.1 混凝土基础不均匀下沉，产生来裂。6.1.2 混凝土配合比控制不严，强度得不到保证。6.1.3 混凝土抹灰起壳，裂缝、起麻点、不平整。6.1.4 混凝土浇筑后水泥的水化热很大，内部温度显著升高，表面散热快，形成较大的温差，表面拉应力增大，当温差产生的表面拉应力超过混凝土的极限了杭拉强度，混凝土就会在表面产生裂缝。6
30、.1.5 大体积防水混凝土施工中，没有采取积极有效的防裂措施，把防水混凝土等同于一般混凝土，造成开裂。6.1.6 模板接缝处理不严密，产生错台、裂缝。6.2 预防处理措施6.2.1 混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能过大；严格控制砂石含泥量，避免使用过量粉砂，振捣要密实，提高混凝土抗拉强度，减少收缩量。加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间，并定期适当洒水，保持湿润。浇筑混凝土前，将基地和模板浇水湿透。混凝土浇筑后，应及早进行洒水养护。6.2.2 为减少混凝土内部的水化热，防水混凝土用的水泥，宜优先选用强度等级为42.5级的矿渣硅酸盐水泥，内掺适量超细粉煤灰和高效减水剂，可减少水泥用量，提高混凝
31、土的可泵性。，但应注意延长搅拌时间。6.2.3 严格控制砂石含泥量，并通过精心级配，提高混凝土的抗拉强度。6.2.4 减少混凝土内外温差，混凝土能得到充分养护。6.2.5 混凝土必须使用同一品种水泥，按同一配合比用料拌制混凝土。6.2.6 加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。6.2.7 混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度，支承结构必须安装在坚实的地基上，并有足够的支承面积，以保证浇灌混凝土时不发生下沉。7 预应力结构张拉、锚固、压浆控制不严7.1 病害成因及表现7.1.1 仪
32、器设备误差大，张拉设备在使用前没有经过核准或者标定检验不准确。7.1.2 钢铰线没有采取相应措施存放，表面有锈蚀、油污等物质，影响钢铰线质量。7.1.3 操作人员素质不高。7.1.4 材料质量不过关。7.1.5 施工工艺部标准。7.1.6 监督检验不到位。7.1.7 预应力钢筋位置不准确。7.1.8 波纹管不畅导致压浆不实，孔道内出现空洞。7.1.9 压浆强度低，孔道内填充不饱满，产生预应力钢筋的就、锈蚀。7.2 预防处理措施7.2.1 严格控制预应力筋的矢高，特别是反弯点的高度，一般可采用钢筋横档支撑绑扎加以固定。7.2.2 浇捣混凝土时，不得因振捣器的插入振动和混凝土的流动改变预应力筋、承
33、压板的位置及其相互垂直的状态。7.2.3 所有张拉设备应经法定部门检定合格并在有效期内方可使用，其油压表刻度应清晰、分辨率高，油管路接口处不应漏油，以免由于张拉设备本身缺陷造成张拉控制力的错误。张拉设备应由经专业培训有一定经验的技术工人专人操作管理，正式张拉前，用现场测试仪进行校核，防止设备标定错误或其它意外情况。7.2.4 预应力筋张拉时，混凝土强度必须达到设计要求。预应力筋的张拉是制作预应力构件的关键，必须按规范有关规定精心施工。张拉时构件或结构的混凝土强度应符合设计要求，当设计无具体要求时，不应低于设计强度标准值对75%。7.2.5 严格按张拉工艺要求进行分级加载，稳压持荷。7.2.6
34、端部锚垫板必须与预应力筋中心线垂直对中，位置正确并固定牢固，木工封堵端部必须严密，以确保端部砼震捣密实及严防水泥浆掺入锚垫板内，此道工序须与各工种密切配合，以确保工程质量。7.2.7 张拉时严格按照设计要求和有关规范执行。张拉采用双控，即应力控制和伸长量控制。张拉达到设计值后，钢绞线的伸长值与计算值误差应控制在6%以内。7.2.8 施工中如因千斤顶工具式夹片摩损造成夹持不紧，出现滑丝，处理方法为压力机立即回油，更换工具式夹片，检查锚具锥孔与夹片间是否有杂物，清除锚垫板喇叭口内混凝土，重 新张拉。如果仍有滑丝现象，则应对钢铰线、锚具进行重新检测。对千斤顶油压表进行重新标定，确保今后万无一失。7.
35、2.9由于波纹管破损而漏浆，造成钢绞线与混凝土握裹，引起摩擦力过大。处理方法为，应用反复多次张拉并持荷一段时间，以克服摩擦力过大的影响。预制T梁时应注意及时清孔。 7.2.10由于孔道摩阻而使延长量偏小。处理方法为、在张拉时吧钢绞线拉到5.0mpa，再回油至油压表读数为零，然后分级张拉，并按规范要求进行超张拉，这样得出的张拉伸长值满足设计要求。7.2.11张拉过程中随时观测梁的上拱度和梁体的侧向变形，避免梁体变形过大而产生裂纹，并及时观测各项数据。7.2.12张拉顺序选择合理的张拉顺序是确保质量的重要一环。当构件或结构有多根预应力筋（束）时，应采用分批张拉，此时按设计规定进行，如设计无规定或受
36、设备限制必须改变时，则应经验算确定。张拉时宜对称进行，避免引起偏心。在进行预应力筋张拉时，可采用一端张拉法，亦可采用两端同时张拉法，采用两端张拉时则两端的工作人员要配合默切，要尽量同步进行，必要时可将领先的一端暂停加压，操作改为持荷待落后的一端跟上来后，再同步张拉。当采用一端张拉时，为了克服孔道摩擦力的影响，使预应力筋的应力得以均匀传递，采用反复张拉23次，可以达到较好的效果。 7.2.13孔道压浆 预应力筋张拉、锚固完成后，应立即进行口到压浆工作。以防锈蚀。增加结构的耐久性。压浆用的水泥浆，除应满足强度和粘结力的要求外，应具有较大的流动性和较小的干缩性。泌水性。应采用标号不低于425号普通硅
37、酸压水泥；水灰比宜为0.40.45左右，对于空隙大的孔道可采用水泥砂浆灌浆，水泥浆及水泥砂浆的强度均不得小于20N/min2，为增加灌浆密实度和强度可使用一定比例的膨胀剂和减水剂。减水剂和膨胀剂进应事前检验，不得含有导致预应力钢材锈蚀的物质。灌浆前孔道应湿润、洁净。对于水平孔道，光将顺序应先灌下层孔道，后灌上层孔道。对于数值孔道，应自下而上分层灌注，每段高度视施工条件而定，下段顶部及上端底部应分别设置排气孔和灌浆孔。光将压力0.50.7MPa为宜。光将应缓慢均匀进行，不得中断，并应排气通畅。不掺外加剂的水泥浆，可采用二次光将法。以提高密实度。最好采用真空压浆。 7.2.14注浆采用水泥砂浆。经
38、试验比选后确定施工配合比。实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以锚具排气孔不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆。直至注满为止。注浆结束后，将注浆管。注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。 7.2.15压浆用的水泥应是新出厂的，标号不低于42.5#的硅酸盐水泥或普通硅酸压水泥。 7.2.16压浆前应检查灌注通道的管道状态是否通畅，对孔道应在灌注前用压力水冲洗。 7.2.17张拉后应早进行孔道压浆，压浆应缓慢、均匀、连续进行。 7.2.18没孔道应一次灌成，中途不应停顿。 7.2.19加强预应力结构张拉后管道压浆的施工管理和控制。管道压浆的机
39、械设备、灰浆质量、工艺过程必须完好准确，加强对压浆过程的旁站监督。重点检查压浆的充实度和饱和度。 8混凝土外观质量处理及预防措施 8.1病害成因及表现； 8.1.1表面裂缝； 8.1.2表面破损； 8.1.3表面颜色不均匀； 8.1.4表面漏筋； 8.2预防处理措施 8.2.1混凝土表面裂缝 混凝土表面的裂缝大豆是因为收缩而长生的，主要有两大类，一类是刚刚浇筑完成的混凝土表面水分蒸发变干而引起，另一类是因为混凝土硬化时水化热使混凝土产生内外温差而引起。刚刚浇筑完成的混凝土，往往因为外界气温较高，空气中相对湿度较小，表面蒸发变干，而其内部仍是朔性体，因塑性收缩产生裂缝。这类裂缝通长不连续，而很少
40、发展到边缘，一般呈对角斜线状，长度不超过30cm但越严重时，裂缝之间也会相互贯通，对这类裂缝最有效的预防是在混凝土浇筑时保护好混凝土浇筑面，避免风吹日晒，混凝土浇筑完毕后要立即将表面加以覆盖，并即使浇水养生，另外在混凝土掺加适量的引气剂也有助于减少收缩裂缝。对于对于比较深的混凝土。在上层混凝土的浇筑过程中，会在自重作用下不断沉降，当混凝土开始初凝但未终凝前，如果遇到钢筋或者模板的链接螺栓等东西时这种澄江受到阻挠会立即产生裂缝。特别是当模板表面不凭证，或脱模剂涂刷怒均与时，模板的摩擦力阻止这种沉降，会在混凝土的崔之表面产生裂缝，这种情况一般容易发生在混凝土柱或其他部位，在混凝土初凝前进行第二次振
41、捣是避免出现这种却此案的最好办法。混凝土在硬化过程中，会释放大量的水化热，是混凝土内部温度不断上升，在大体积混凝土中，水化热是温度上升更加明显，在混凝土表面与内部之间慈宁宫成很好的温度差，特别在特大桥大体积承台施工中，现场实测混凝土内外温度差有时达到50摄氏度以上，表面混凝土收缩时受到阻碍，混凝土将受拉。一旦超过混凝土的变硬能力，将产生裂缝。为了尽可能坚守收缩约束一边混凝土能有足够强度抵抗所引起的应力，就必须有效控制混凝土内部升温速率，在混凝土掺加适量的矿粉煤灰，能使水化热释放速度减缓，控制原材料的温度，在混凝土结构内部采用冷却管道以循环谁也能即使释放水化热能。不同品牌水泥的混用也会是混凝土产
42、生裂缝。不同品牌的水泥，其细度、强度、初终凝时间安定性，化学成分等不尽相同并还存在相容性问题，在混凝土施工时应该严禁不同品牌、不同标号的水泥混在一起使用。碱骨料反应也会使混凝土产生来裂。由于硅酸盐水泥中含有碱性成分（钠和钾），因此混凝土没空隙的液体中氢氧离子的含量较高，这种高碱容液能和某些骨科中的活性二氧化硅发生反应，省城碱硅胶吸收水分膨胀后产生的膨胀力使混凝土开裂。对于浅层裂缝的修补，通畅是涂刷水泥浆或低粘度混合物封堵，以防止水分侵入，对于较深或比较宽的裂缝，就必须采用压力灌浆技术进行修补。8.2.2混凝土表秒破损混凝土表面破损包括：表面蜂窝、表面麻面、表面气孔、表面冲蚀等。至于表面纯粹是因
43、为振捣不到位所致，在施工中是要增强责任心就能避免，只要是表面麻面，气孔冲蚀集中病害。脱模后的混凝土表面起麻面气粉，主要原因是因为混凝土表面出此案缓凝现场所致，由于使用了不合格的脱模剂或脱模剂使用不当造成的，当脱模剂用量过大时，即浪费有会引起混凝土表面缓凝，还会污染已经浇筑的混凝土表面，另外，当使用木质模板时，有些木头在日晒下会析出糖分，而糖分有延缓水泥水化的作用，从而禅城混凝土表面缓凝，混凝土表面一模板拼缝侧严也有关系。混凝土表面的气孔主要是模板表年携带的水、气泡引起的。如果模板表面有一定附性或透气性的话（混凝土采用木质模板）。气孔可以减少，若采用康渗透性强的钢模板，则气孔一般都会是因为振捣不
44、充分，即使振捣充分，提给是在混凝土的上层表面或模板向内倾斜的情况下，气孔很难避免，另外。所使用的脱模剂和混凝土配合比对产生气泡也有很发的影响，一般情况下，粘性大的混凝土比粘行小的更容易产生气孔。 水在模板与混凝土浇筑面之间渗流时，水泥浆随水一同流走，会使混凝土结构的崔之面产生像河流夹角一样的图形，其主要原因是因为混凝土塌落度太大或和易性太差，或使用的外掺剂不当有泌水现象大多属于混凝土配合比设计上反而问题，这种冲蚀虽然发生在混凝土结构的浅层表面，对混凝土强度一般不会产生多大的影响，但是，极大地轻盈向外观模特别是当冲蚀破损较深或钢筋裱糊层较薄时必须要进行很好的修补。 混凝土表面产生鱼鳞斑也可以归结
45、为表面的吃奶格式破坏，这往往同模板的钢度有关系，放模板的钢度不足，混凝土结构物的浇筑高度较大，在浇筑上层混凝土时，模板受到极限侧压力，整体微量位移，在模板一混凝土的接壤出产生空隙，而这时下层还处于流塑状态，水沿着模板与混凝土的空隙渗流，导致脱模后出现鱼鳞的斑纹。混凝土的缺陷修补时，为了获得可以接受的混凝土表面颜色，可以通过试验之后，吧白水泥与灰色普通水泥按一顶比例混在一起使用，沙子应使用筛除了粗粒的细沙，砂浆中要掺用聚合物（比如环氧树脂、白乳胶等），用砂浆块或钢化的石板抹面一获得光滑的表面。8.2.3混凝土表面颜色不均与 施工中想要混凝土表面颜色完全一致几乎是不可能的，许多因素都会引起混凝土表
46、面颜色发生变化。比如原材料的种类，施工配合比，混凝土的养护条件，混凝土的振捣情况、脱模剂的使用情况，模板的表面结构、模板的吸附性能等，还有拆模时认为造成的颜色变化，都会给人感官上带来不悦。界定混凝土颜色的原料是要是水泥或掺加的矿粉、粉煤灰等粘结料，一旦粘结料的品种或粘结料的用量发生变化，都会导致混凝土颜色发生变化，当混凝土和性欠佳，或在下料过程中混凝土粗细骨科发生离席，或振捣不均匀等，导致某些部位粗骨料集中某些部位砂浆国语丰富，待混凝土硬化后颜色不一致混凝土表面的锈迹也是常见影响混凝土颜色的一个因素，锈迹的产生有四种可能，一种可能是由于含有铁矿（硫化铁）的骨料引起的，骨料中的黄铁矿与空气接触后
47、会发生氧化发应成成铁锈；第二种可能是从混凝土结构中伸出钢筋（比如模板拉杆钢筋、混凝土表民漏筋）以及扎钢筋用的铁丝，暴漏在外面一段时间后也会产生锈迹；第三种可能是由于模板表面本身产生了锈迹；第四种可能是由于混凝土结构上表面漏出的钢筋长时间暴露在空气中产生的铁锈随雨水或养护水顺混凝土表面流下时，污染了混凝土表面产生锈迹。 在拆模时，由于一些人为的因素也会导致混凝土表面颜色发生变化。特别是氧焊气割用的氧快焰，其温度很高，施工中往往由于操作不当将氧快焰对若混凝土面熏烤，破坏了混凝土表面原有的颜色。 对于颜色不均匀的混凝土表面首要考虑的处理方式是采用稀释的酸性溶液惊醒清洗，然后再将处理后的表面用水彻底冲洗。当清晰确实无法产生明显效果时，再考虑使用表面涂层处理。 8.2.4混凝土表面露筋 混凝土露筋主要是因为钢筋绑扎不牢，或保护层垫块安置不规范，在混凝土浇筑过程中钢筋移位，有时候是混凝土浇筑完成后才发现钢筋位置放得不对，致使湖拧土表面至少有一个面的钢筋保护层厚度不够，甚至完全没有了保护层。 表面露筋的另一个方面是因为混凝土漏振导致严重蜂窝，钢筋暴露在外。 避免表面露筋的有效措施是使用具有高度责任感的操作工人，提高操作人员的质量意识，加强监控力度，保证钢筋布位准确、绑扎牢靠，保护层垫块安置稳固。在混凝土振捣中操作细致。 如果出现表面露筋，首先应分析露筋的原因和严重程度，再考虑修补所需